CN112724818B - 一种仿ag玻璃效果的uv涂料及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种仿AG玻璃效果的UV涂料及其制备方法与应用，包括以下制备原料：紫外光固化树脂、有机溶剂、陶瓷微珠、聚酰胺蜡和助剂；其中，所述紫外光固化树脂中不含有机硅和不含有机氟；所述助剂中不含有机硅和不含有机氟。该涂料组分中不添加有机硅、有机氟的树脂或助剂，具有抗指纹、耐脏污的效果，涂层固化后，可重新涂覆涂料，不影响内部涂层的附着力，在实际生产使用时，生产的工件如有不良品可再次喷涂、反复利用，减少了原材料的损失，提高了经济效益。

Description

一种仿AG玻璃效果的UV涂料及其制备方法与应用
技术领域
本发明属于涂料领域，具体涉及一种仿AG玻璃效果的UV涂料及其制备方法与应用。
背景技术
AG玻璃是通过对玻璃表面进行特殊处理，使得玻璃表面从光滑表面变成粗糙表面，从而将玻璃的镜面反射转换为漫反射，防止光线直射入眼睛，保护人眼。近年来，有不少手机厂商手机后盖采用AG玻璃，使手机后盖具有防眩光效果。但AG玻璃制造工艺复杂、工序繁多，且玻璃本身成本较高、易碎，成品率不高，导致AG玻璃手机后盖价格高昂。为了降低生产成本，通过采用将仿AG玻璃效果的UV涂料透明塑料喷涂于手机后盖，从而实现防眩光效果。
为了实现防眩光效果，可通过添加防炫光效果图案和添加粒子。相关技术中，通过将紫外光固化涂料涂覆在透明基材表面得到涂层，将涂层加热烘干后，再将具有防眩光效果的图案转印至涂层表面，同时经过紫外光固化，从而得到具有AG玻璃效果的涂层。但该涂层制备工艺较复杂，生产效率低；同时防眩光效果实际是通过防眩光图案实现的，并非涂料本身自带的效果。
通过添加防眩粒子实现了防眩光的效果，会因为粒子团聚现象严重，分散困难，导致制备的涂料均匀性较差也不稳定，所得涂层的防眩光效果也会受到影响。同时，由于粒子粒径分布较宽，且不易分散，不能直接加入涂料中，否则将会影响涂层的雾度、粗糙度、清晰度等外观，外观粗糙，雾度低，防眩光效果差，不适合用于外观要求细腻，雾度较高的手机后盖。为改善粒子沉降问题，相关技术添加防沉降、防絮凝助剂解决在生产过程中粒子沉降问题，但忽略了涂料在储存和运输过程中同样会导致防眩光粒子的沉降和絮凝；在长时间的储存和运输后，防眩光粒子的絮凝会严重影响涂层的防眩光效果。
为了降低成本，相关技术通过添加硬化催化剂来制备烘烤固化型涂料，降低烘烤温度，仍然需要50～120℃烘烤最少30min，该工艺生产能耗高、效率低。且催化剂在硬化过程中会产生氢气和氨气，存在严重的安全隐患，不利于企业的安全生产。并且催化剂成膜后，漆膜很脆，没有柔韧性，在手机后盖上，漆膜有一定的弯折要求，该涂料不适合用于手机后盖。
手机后盖不停的被手指接触，手指上的油脂、汗液以及空气中的灰尘很容易沾到后盖上，从而影响了后盖的美观。为了达到耐脏污效果，相关技术中，通过将在紫外光固化树脂中添加有机硅类助剂，明显降低涂层表面张力，增大水接触角，从而达到耐脏污效果；但由于该涂层表面张力低，涂料在涂层表面不可润湿、表面不可重涂、附着；在实际生产过程中，喷涂厂因为施工环境和工艺等原因，涂层会出现有大颗粒或缩孔等漆膜弊病，造成产品出现不良品，如果涂层不能重涂、附着，出现不良品时不可返工，不良品只能报废处理，造成原材料浪费，从而间接增加生产成本。
因此，需要制备一种仿AG玻璃效果的UV涂料，该涂料在透明塑料手机后盖基材上喷涂后，可以使透明塑料手机后盖具有AG玻璃的防眩光效果，又使基材表面具有抗脏污性能。
发明内容
本发明要解决的第一个技术问题为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料，该涂料可重涂、抗脏污和耐摩擦。
本发明要解决的第二个技术问题为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料的制备方法。
本发明要解决的第三个技术问题为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料的应用。
为了解决上述第一个技术问题，本发明提供的技术方案为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料，包括以下制备原料：紫外光固化树脂、有机溶剂、陶瓷微珠、聚酰胺蜡和助剂；
其中，所述紫外光固化树脂中不含有机硅和不含有机氟；
所述助剂中不含有机硅和不含有机氟。
陶瓷微珠是一种精细的球状颗粒，能在涂料表面造成一种凹凸不平的表面，使涂层具有AG玻璃的防眩光效果及磨砂手感；同时陶瓷微珠孔隙率低，具有耐污性，可以使涂层具有耐污性；另外，陶瓷微珠具有高强度、高硬度、惰性等特点，提高了涂层的硬度、耐磨性、耐化性；通过减少涂层在固化过程中体积收缩，减少了涂层收缩应力、改善了涂层附着力及重涂性。
聚酰胺蜡是一种触变性添加剂，在涂料中形成网络结构，具有优异的触变性能、防流挂性能、防沉降性能；能有效防止涂料中陶瓷微珠的团聚、沉降，保证涂料的均匀性和储存稳定性。
根据本发明的一些实施方式，所述助剂包括流平剂、润湿分散剂和光引发剂。
根据本发明的一些实施方式，所述仿AG玻璃效果的UV涂料，由以下重量份数计的原料制备得到：
紫外光固化树脂30～40份；
有机溶剂20～40份；
陶瓷微珠30～40份；
聚酰胺蜡5～10份；
流平剂0.2～1份；
润湿分散剂0.2～1份；
光引发剂1～4份。
根据本发明的一些实施方式，所述紫外光固化树脂为聚氨酯丙烯酸酯共聚物和纳米改性聚氨酯丙烯酸酯共聚物中的至少一种。
紫外光固化涂料，在50～60℃加热5min左右，即可用紫外光固化成膜，生产效率更高，能耗更低；漆膜柔韧性可通过不同的紫外光固化树脂进行调整。
根据本发明的一些实施方式，所述有机溶剂为乙酸乙酯、醋酸丁酯和丙酮中的至少一种。
根据本发明的一些实施方式，所述助剂还包括活性单体。
根据本发明的一些实施方式，优选地，所述活性单体的含量不超过10％。
根据本发明的一些实施方式，所述活性单体为季戊四醇三丙烯酸酯和二季戊四醇六丙烯酸酯中的至少一种。
根据本发明的一些实施方式，所述流平剂为聚丙烯酸酯类流平剂。
聚丙烯酸酯类流平剂不影响层间附着力。
根据本发明的一些实施方式，所述光引发剂为1-羟基环已基苯基酮和2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮中的至少一种。
根据本发明实施方式的仿AG玻璃效果的UV涂料，至少具备如下有益效果：本发明制备的涂料使用不添加有机硅、有机氟的树脂或助剂，具有抗指纹、耐脏污的效果，涂层固化后，可重新涂覆涂料，不影响内部涂层的附着力，在实际生产使用时，生产的工件如有不良品可再次喷涂、反复利用，减少了原材料的损失，提高了经济效益。该涂层使用的陶瓷微珠，孔隙率低，耐污性好，可保证涂层的耐污性，而不影响涂层的重涂性；强度好、硬度高，极大地改善了涂层的硬度及耐磨性；并且，陶瓷微珠的吸油量小、粘度低、比重大，可降低涂料挥发性有机化合物(VOC)的使用，满足环保要求。本涂料使用的聚酰胺蜡是一种触变性添加剂，在涂料中形成网络结构，具有优异的触变性能、防流挂性能、防沉降性能；有效防止了涂料中陶瓷微珠的团聚、沉降，保证了涂料的均匀性和储存稳定性。该涂料具备防眩光、抗指纹、耐脏污、抗划伤和高耐磨的特点；对多种塑胶基材(PC、ABS、PC+ABS等基材)有良好的粘结力，用于保护各种塑胶基材，增加其耐磨性、耐化性；具有磨砂手感，起到防滑作用，可防手机滑落。
为了解决上述第二个技术问题，本发明提供的技术方案为：一种制备上述仿AG玻璃效果的UV涂料的方法，包含以下步骤：
S1、溶解：
将光引发剂和有机溶剂混合均匀，得光引发剂溶液；
将紫外光固化树脂及其它助剂添加至光引发剂溶液中，分散得预分散液；
S2、研磨：
将陶瓷微珠边分散边添加至预分散液后，第二次分散，研磨后得研磨液；
S3、制作：
将聚酰胺蜡添加至研磨液，分散后即得所述仿AG玻璃效果的UV涂料。
根据本发明的一些实施方式，所述步骤S1中分散转速为1200～1500r/min。
根据本发明的一些实施方式，所述步骤S1中分散时间为20～30min。
根据本发明的一些实施方式，所述步骤S2中第二次分散转速为1200～1500r/min。
根据本发明的一些实施方式，所述步骤S2中第二次分散时间为20～30min。
根据本发明的一些实施方式，所述步骤S2中研磨后的细度为2μm以下。
根据本发明的一些实施方式，所述步骤S3中分散转速为1200～1500r/min。
根据本发明的一些实施方式，所示步骤S3中分散时间为20～30min。
为了解决上述第三个技术问题，本发明提供的技术方案为：上述技术方案中所述的涂料在制备防眩光涂层中的应用；优选地，所述防眩光涂层位于手机后盖上。
根据本发明的一些实施方式，本发明还提供利用上述仿AG玻璃效果的UV涂料制备防眩光涂层的方法。
根据本发明的一些实施方式，所述防眩光涂层的制备方法，包含以下步骤：
S1、稀释：将涂料添加至稀释剂中得稀释液；
S2、固化：将稀释液涂覆于物体表面，烘干，UV固化。
根据本发明的一些实施方式，所述稀释剂包括以下组分：乙酸乙酯；醋酸丁酯；乙醇；二异丁基酮。
根据本发明的一些实施方式，所述稀释剂由以下重量份数的原料组成：乙酸乙酯30份；醋酸丁酯20份；乙醇20份；二异丁基酮30份。
根据本发明的一些实施方式，所述涂料与稀释剂的重量比约为100:80。
根据本发明的一些实施方式，所述烘干温度为50～60℃，所述烘干时间为5～6min。
施工工艺简单，涂料一次喷涂后，经过50～60℃的烘道，加热5min左右，用紫外光固化机固化，即可得到具有AG玻璃效果涂层；与相关工艺相比较，减少了转印这一道工序，原料上节省防眩光图案，工艺和成本都得到优化。
根据本发明实施方式的仿AG玻璃效果的UV涂料的制备方法，至少具有如下有益效果：本发明的制备方法，烘干温度低、烘干时间短、生产能耗低和生产效率高；该方法操作简便，利于企业生产。
根据本发明实施方式的仿AG玻璃效果的UV涂料的应用，至少具有如下有益效果：该涂料用于塑胶手机后盖，保护了手机后盖，增加了塑胶手机后盖的耐磨性，使塑胶手机后盖具备了AG玻璃的磨砂手感及防眩光效果，使手机后盖具备了抗污性，同时简化了手机后盖生产工艺、提高了生产效率、提升了产品良率和减少了材料消耗。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。实施例中所使用的试验方法如无特殊说明，均为常规方法；所使用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到的试剂和材料。
本发明的实施例一为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料，由以下重量份数的原料制备得到：
光引发剂(Irgacure 184)2份；
乙酸乙酯15份；
乙酸丁酯15份；
紫外光固化树脂(长兴化学61967)40份；
流平剂(BYK 358N)0.5份；
润湿分散剂(EFKA 4010)0.5份；
陶瓷微珠(3M W210)30份；
聚酰胺蜡(帝斯巴隆6900-HV)6份。
上述UV涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1、按重量份数依次添加光引发剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯、紫外光固化树脂、流平剂和润湿分散剂，在1200～1500r/min下分散20min，得预分散液；
S2、在分散的同时，将陶瓷微珠添加至预分散液中，在1200～1500r/min下分散30min后，研磨至细度小于2μm(刮板细度计检测)，得研磨液；
S3、将聚酰胺蜡添加至研磨液中，在1200～1500r/min下分散30min，即得仿AG玻璃效果的UV涂料。
本发明的实施例二为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料，由以下重量份数的原料制备得到：
光引发剂(Irgacure 184)2份；
乙酸乙酯15份；
乙酸丁酯15份；
紫外光固化树脂(长兴化学61992)40份；
流平剂(BYK 358N)0.5份；
润湿分散剂(EFKA 4010)0.5份；
陶瓷微珠(3M W210)40份；
聚酰胺蜡(帝斯巴隆6900-HV)8份。
上述UV涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1：按重量份数依次添加光引发剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯、紫外光固化树脂、流平剂和润湿分散剂，在1200～1500r/min下分散20min，得预分散液；
S2：在分散的同时，将陶瓷微珠添加至预分散液中，在1200～1500r/min下分散30min后，研磨至细度小于2μm(刮板细度计检测)，得研磨液；
S3：将聚酰胺蜡添加至研磨液中，在1200～1500r/min下分散30min，即得仿AG玻璃效果的UV涂料。
本发明的实施例三为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料，由以下重量份数的原料制备得到：
光引发剂(Irgacure 184)2份；
乙酸乙酯15份；
乙酸丁酯15份；
紫外光固化树脂(长兴化学6196-100)35份；
活性单体(二季戊四醇六丙烯酸酯)5份；
流平剂(BYK 358N)0.5份；
润湿分散剂(EFKA 4010)0.5份；
陶瓷微珠(3M W210)40份；
聚酰胺蜡(帝斯巴隆6900-HV)8份。
上述UV涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1：按重量份数依次添加光引发剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯、紫外光固化树脂、活性单体、流平剂和润湿分散剂，在1200～1500r/min下分散20min，得预分散液；
S2：在分散的同时，将陶瓷微珠添加至预分散液中，在1200～1500r/min下分散30min后，研磨至细度小于2μm(刮板细度计检测)，得研磨液；
S3：将聚酰胺蜡添加至研磨液中，在1200～1500r/min下分散30min，即得仿AG玻璃效果的UV涂料。
本发明的对比例一为：一种UV涂料，由以下重量份数的原料制备得到：
光引发剂(Irgacure 184)2份；
乙酸乙酯15份；
乙酸丁酯15份；
紫外光固化树脂(长兴化学6196-100)35份；
活性单体(二季戊四醇六丙烯酸酯)5份；
流平剂(BYK 358N)0.5份；
润湿分散剂(EFKA 4010)0.5份；
聚酰胺蜡(帝斯巴隆6900-HV)8份。
上述UV涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1：按重量份数依次添加光引发剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯、紫外光固化树脂、活性单体、流平剂和润湿分散剂，在1200～1500r/min下分散20min，得预分散液；
S2：将聚酰胺蜡添加至预分散液中，在1200～1500r/min下分散30min，即得仿AG玻璃效果的UV涂料。
本发明的对比例二为：一种UV涂料，由以下重量份数的原料制备得到：
光引发剂(Irgacure 184)2份；
乙酸乙酯15份；
乙酸丁酯15份；
紫外光固化树脂(长兴化学6196-100)35份；
活性单体(二季戊四醇六丙烯酸酯)5份；
流平剂(BYK 358N)0.5份；
润湿分散剂(EFKA 4010)0.5份；
陶瓷微珠(3M W210)40份；
聚酰胺蜡(帝斯巴隆6900-HV)8份。
上述UV涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1：按重量份数依次添加光引发剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯、紫外光固化树脂、活性单体、流平剂和润湿分散剂，在1200～1500r/min下分散20min，得预分散液；
S2：在分散的同时，将陶瓷微珠添加至预分散液中，在1200～1500r/min下分散30min，得分散液；
S3：将聚酰胺蜡添加至分散液中，在1200～1500r/min下分散30min，即得仿AG玻璃效果的UV涂料。
本发明的对比例三为：一种UV涂料，由以下重量份数的原料制备得到：
光引发剂(Irgacure 184)2份；
乙酸乙酯15份；
乙酸丁酯15份；
紫外光固化树脂(长兴化学6196-100)35份；
活性单体(二季戊四醇六丙烯酸酯)5份；
流平剂(BYK 358N)0.5份；
润湿分散剂(EFKA 4010)0.5份；
陶瓷微珠(3M W210)40份。
上述UV涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1：按重量份数依次添加光引发剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯、紫外光固化树脂、活性单体、流平剂和润湿分散剂，在1200～1500r/min下分散20min，得预分散液；
S2：在分散的同时，将陶瓷微珠添加至预分散液中，在1200～1500r/min下分散30min后，研磨至细度小于2μm(刮板细度计检测)，得研磨液。
对比例三在性能测试之前，需在常温条件下储存30天。
本发明的对比例四为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料，由以下重量份数的原料制备得到：
光引发剂(Irgacure 184)2份；
乙酸乙酯15份；
乙酸丁酯15份；
紫外光固化树脂(中山杰事达精细化工DSP-552F(有机氟树脂))40份；
流平剂(BYK 358N)0.5份；
润湿分散剂(EFKA 4010)0.5份；
陶瓷微珠(3M W210)30份；
聚酰胺蜡(帝斯巴隆6900-HV)6份。
上述UV涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1、按重量份数依次添加光引发剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯、紫外光固化树脂、流平剂和润湿分散剂，在1200～1500r/min下分散20min，得预分散液；
S2、在分散的同时，将陶瓷微珠添加至预分散液中，在1200～1500r/min下分散30min后，研磨至细度小于2μm(刮板细度计检测)，得研磨液；
S3、将聚酰胺蜡添加至研磨液中，在1200～1500r/min下分散30min，即得仿AG玻璃效果的UV涂料。
本发明的对比例五为：一种仿AG玻璃效果的UV涂料，由以下重量份数的原料制备得到：
光引发剂(Irgacure 184)2份；
乙酸乙酯15份；
乙酸丁酯15份；
紫外光固化树脂(长兴化学61967)40份；
流平剂(BYK 333)0.5份；
润湿分散剂(EFKA 4010)0.5份；
陶瓷微珠(3M W210)30份；
聚酰胺蜡(帝斯巴隆6900-HV)6份。
上述UV涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1、按重量份数依次添加光引发剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯、紫外光固化树脂、流平剂和润湿分散剂，在1200～1500r/min下分散20min，得预分散液；
S2、在分散的同时，将陶瓷微珠添加至预分散液中，在1200～1500r/min下分散30min后，研磨至细度小于2μm(刮板细度计检测)，得研磨液；
S3、将聚酰胺蜡添加至研磨液中，在1200～1500r/min下分散30min，即得仿AG玻璃效果的UV涂料。
本发明实施例一至三与对比例一至五所制备的涂料应用于防眩光涂层的制备中，包含以下步骤：
S1、稀释：将制得涂料添加至稀释剂中得稀释液；其中，稀释剂由以下重量份数的原料组成：乙酸乙酯30份；醋酸丁酯20份；乙醇20份；二异丁基酮30份；涂料与稀释剂的重量比为100:80。
S2、固化：将稀释液涂覆于物体表面，烘干，UV固化，即得防眩光涂层。
本发明实施方式的性能测试方法如下：
1、0000#钢丝绒耐磨测试：钢丝绒耐磨试验机0000#钢丝绒，负重1000g，行程30mm，速度40次/分钟，漆膜有痕迹时记录次数。
2、附着力：附着力测试按照GB/T 9826中规定的方法进行，100/100即为在涂层上划了10*10个格子，测试后100个格子均未有涂层脱落。
3、重涂附着力：涂料固化后，在其表面重新喷涂涂料并固化，并完成上述附着力测试。
4、雾度和透光率：用上海仪器仪表精密有限公司的WGT-S透光率雾度测定仪测定。
5、耐污性：使用ZEBRA油性笔(型号：MO-120-MC，细头测试)，油性笔与涂层表面呈约90°角，施加1～2N的力在涂层表面匀速画出5条5～10mm的笔迹，常温静置10min后用酒精(浓度≥99.5％)擦拭表面，擦拭后无痕迹残留。
本发明实施例一～三与对比例一～五性能测试结果见表1。
表1实施例一～三与对比例一～五性能测试结果
Figure BDA0002860172460000111
对比例一未添加陶瓷微珠，从表1数据得出，对比例一的耐磨次数仅为500次，远低于实施例一～三；雾度仅为5％，远低于实施例一～三(65％以上)。由此得知，陶瓷微珠的添加大大改善了涂层的耐磨性、防眩光效果。
对比例二在陶瓷微珠添加完成后，未进行研磨，从表1数据得出，对比例二的雾度(13％)和透光率(41％)，低于实施例一～三(雾度65％以上，透光率75％以上)。由此得知，研磨工艺改善了涂层防眩光效果。
对比例三不添加聚酰胺蜡，从表1数据得出，对比例二的雾度(30％)和透光率(48％)，低于实施例一～三(雾度65％以上，透光率75％以上)。由此得知，聚酰胺蜡提升了涂层储存稳定性。
对比例四使用有机氟树脂作为主体树脂，从表1数据得出，对比例四的重涂附着力为0/100，远低于实施例一～三。由此得知，有机氟树脂会严重影响涂层的重涂性。
对比例五使用有机硅类的流平剂，从表1数据得出，对比例五的重涂附着力为60/100，低于实施例一～三。由此得知，有机硅流平助剂会影响涂层的重涂性。
综上所述，本发明提供的UV涂料，通过利用陶瓷微珠极低的孔隙率，搭配普通UV树脂，使涂层具有防眩光效果，同时使涂层具有耐污性；且该涂料不影响涂层的重涂附着，可降低损耗，提高产品的成品率，提高经济效益。在涂料的制备过程中，通过对含有陶瓷微珠的涂料进行研磨，使陶瓷微珠粒径分布更窄、更细，同时添加聚酰胺蜡，防止陶瓷微珠团聚，从而使涂层具有良好的雾度、粗糙度，具有更好的防眩光效果。并且，由于陶瓷微珠本身硬度高，耐磨性非常好，加入涂料中可提升涂层的耐磨性，用于手机后盖可明显提高其耐磨性。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种仿AG玻璃效果的UV涂料，其特征在于：由以下制备原料组成：紫外光固化树脂、有机溶剂、陶瓷微珠、聚酰胺蜡和助剂；
其中，所述紫外光固化树脂中不含有机硅和不含有机氟；
所述助剂中不含有机硅和不含有机氟；
所述助剂包括流平剂、润湿分散剂和光引发剂；
所述紫外光固化树脂为聚氨酯丙烯酸酯共聚物和纳米改性聚氨酯丙烯酸酯共聚物中的至少一种；
所述UV涂料包括以下重量份数计的原料制备得到：紫外光固化树脂30~40份，有机溶剂20~40份，陶瓷微珠30~40份，聚酰胺蜡5~10份，流平剂0.2~1份，润湿分散剂0.2~1份和光引发剂1~4份；
所述仿AG玻璃效果的UV涂料的制备方法，包含以下步骤：
S1、溶解：
将光引发剂和有机溶剂混合均匀，得光引发剂溶液；
将紫外光固化树脂及其他助剂添加至光引发剂溶液中，分散得预分散液；
S2、研磨：
将陶瓷微珠边分散边添加至预分散液后，第二次分散，研磨后得研磨液；
S3、制作：
将聚酰胺蜡添加至研磨液，分散后即得所述仿AG玻璃效果的UV涂料。
2.根据权利要求1所述的一种仿AG玻璃效果的UV涂料，其特征在于：所述有机溶剂为乙酸乙酯、醋酸丁酯和丙酮中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的一种仿AG玻璃效果的UV涂料，其特征在于：所述光引发剂为1-羟基环己基苯基酮和2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮中的至少一种；所述流平剂为聚丙烯酸酯类流平剂。
4.根据权利要求1所述的一种仿AG玻璃效果的UV涂料，其特征在于：所述助剂还包括活性单体。
5.根据权利要求4所述的一种仿AG玻璃效果的UV涂料，其特征在于：所述活性单体的含量不超过10%。
6.根据权利要求5所述的一种仿AG玻璃效果的UV涂料，其特征在于：所述活性单体为季戊四醇三丙烯酸酯和二季戊四醇六丙烯酸酯中的至少一种。
7.一种如权利要求1至6任一项所述的涂料在制备防眩光涂层中的应用。
8.根据权利要求7所述的应用，其特征在于：所述防眩光涂层位于手机后盖上。
9.根据权利要求7或8所述的应用，其特征在于：所述防眩光涂层的制备方法，包含以下步骤：
S1、稀释：将涂料添加至稀释剂中得稀释液；
S2、固化：将稀释液涂覆于物体表面，烘干，UV固化。
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