CN112709263A - 限位减隔震系统及方法 - Google Patents

Abstract

一种限位减隔震系统及方法，它包括位于同一轴线上依次设置的第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘和第四法兰盘，在同一轴线上依次设置第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘、第四法兰盘、减震装置和主体构件，第一法兰盘与第二法兰盘及第三法兰盘与第四法兰盘固定连接，减震装置位于第二法兰盘和第三法兰盘之间，主体构件位于减震装置内与其连接，主体构件上端和限位挡板与第二法兰盘转动配合和滑动配合，主体构件下端与第三法兰盘滑移旋转配合。本发明克服了原基础与主体刚性连接减震隔震效果差的问题。具有结构简单，安装方便快捷，基础与设备柱体之间柔性连接，减震隔震效果好，有效降低地震、风浪流对基础的循环往复作用产生的不利影响的特点。

Description

限位减隔震系统及方法

技术领域

本发明属于土木工程技术领域，涉及一种限位减隔震系统及方法。

背景技术

在土木工程建设领域中，特别是海上升压站、海上变流站、高柔结构等，由于地震作用、风浪流耦合作用引起的上部平台振动、偏转等，会对上部主体结构以及相关的设施安全和正常使用性能造成极大的损伤，通常需要采取设置减隔震系统的方法，释放支座顶部位移和上部结构的转动应力，实现消耗能量达到减震隔震的目的。目前，我国已建成的海上升压站基础形式一般采用单桩基础、多桩基础、导管架基础以及高桩承台基础等，但是当前上部主体结构与下部支撑结构的连接一般采用的是刚性连接，不利于整体结构的抗震，也不能降低海洋环境中风浪流耦合作用对基础的循环往复作用产生的不利影响。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种限位减隔震系统及方法，结构简单，采用在同一轴线上依次设置第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘、第四法兰盘、减震装置和主体构件，第一法兰盘与第二法兰盘及第三法兰盘与第四法兰盘固定连接，减震装置位于第二法兰盘和第三法兰盘之间，主体构件位于减震装置内与其连接，主体构件上端和限位挡板与第二法兰盘转动配合和滑动配合，主体构件下端与第三法兰盘滑移旋转配合，安装方便快捷，基础与设备柱体之间柔性连接，减震隔震效果好，有效降低地震、风浪流对基础的循环往复作用产生的不利影响。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种限位减隔震系统，它包括位于同一轴线上依次设置的第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘和第四法兰盘，位于第二法兰盘和第三法兰盘之间设置减震装置，以及与第二法兰盘和第三法兰盘配合与减震装置连接的主体构件；第一法兰盘和第二法兰盘相互连接，第三法兰盘和第四法兰盘相互连接。

所述第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘和第四法兰盘均包括法兰盘四周呈环形布设的连接孔；所述第一法兰盘、第三法兰盘和第四法兰盘设置多个呈环形布设的加劲肋板；第一法兰盘和第四法兰盘的加劲肋板分别与上构件和下构件连接；第三法兰盘的加劲肋板与减震装置连接。

所述第二法兰盘下侧设置多个呈环形均布的限位挡板与其连接，限位挡板上部设置上封板与第二法兰盘的中心孔连接。

所述第三法兰盘的中心设置下封板，下封板位于法兰管内，位于下封板上部设置呈放射状分布的多个内端板与法兰管内壁连接。

所述减震装置包括环形墙板内呈环形布设的多个油阻尼器，以及位于环形墙板外的临时连接件，油阻尼器两端的轴头与环形墙板和主体构件销轴连接，临时连接件与环形墙板和限位挡板连接。

所述主体构件包括与柱体上端配合的半球形冠板，以及位于柱体下端呈放射状分布与其连接的外端板，外端板与第三法兰盘配合。

所述第三法兰盘的内端板与主体构件的多个外端板滑动配合，柱体下端与下封板滑动接触。

所述第二法兰盘的限位挡板为环形板，环形板下侧弧壁设置突起环形凸台；柱体上端设置环形凸起部，半球形冠板位于环形凸起部中心的凹槽内；柱体的环形凸起部与限位挡板配合。

所述第二法兰盘的上封板与半球形冠板滑动接触。

如上所述的限位减隔震系统的限位减隔震方法，它包括如下步骤：

S1，安装第四法兰盘，将第四法兰盘的下构件与基础连接固定，第四法兰盘的加劲肋板朝下；

S2，安装第三法兰盘，将第三法兰盘吊装到第四法兰盘上部，第三法兰盘的加劲肋板朝上；第三法兰盘和第四法兰盘的安装孔相互对应，通过紧固件穿过第三法兰盘和第四法兰盘的安装孔连接固定；

S3，安装减震装置，将减震装置吊装到第三法兰盘上部；下降时，位于法兰管一侧的多个加劲肋板与减震装置的环形墙板配合，使环形墙板沿加劲肋板缓慢下降与法兰管的管口接触；此步骤中，油阻尼器和临时连接件未与环形墙板连接；

S4，吊装主体构件，将主体构件吊装到减震装置的上部，逐渐下放使主体构件进入到法兰管内，当外端板与内端板接触后停止下放；旋转主体构件使外端板和内端板相互错位，再次下放主体构件，使外端板位于内端板下部；此时，主体构件的柱体下端与下封板接触，主体构件绕下封板旋转或任意方向滑移；此步骤中，半球形冠板与柱体分离；

S5，封闭，采用弧形封板封闭外端板和内端板相互错位的错位口；封闭时，弧形封板与每两个内端板之间水平焊接，将外端板限制于内端板下部的空间内；

S6，安装油阻尼器，将油阻尼器两端的耳座与环形墙板内壁和柱体外壁连接固定；油阻尼器至少两层呈环形均匀布设；

S7，安装临时连接件，多个临时连接件两端的耳板分别与环形墙板和限位挡板连接固定，支撑杆与耳板连接，限位挡板与主体构件的环形凸起部配合；多个限位挡板均匀间隔环形布设；将半球形冠板放入到柱体上端的凹槽内；

S8，安装第二法兰盘，将第二法兰盘吊装到主体构件的上部，缓慢下降使其与限位挡板配合，再将上封板放入到半球形冠板上与第二法兰盘的中心孔配合；将限位挡板和上封板与第二法兰盘焊牢；第二法兰盘下侧的加劲肋板与限位挡板焊接；

S9，安装第一法兰盘，将第一法兰盘吊装到第二法兰盘的上部，第一法兰盘的加劲肋板朝上；通过紧固件穿过第一法兰盘和第二法兰盘的安装孔连接固定；

S10，上构件与设备柱体连接；将法兰管一侧的多个加劲肋板与减震装置的环形墙板焊接；拆除临时连接件。

一种限位减隔震系统，它包括位于同一轴线上依次设置的第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘和第四法兰盘，位于第二法兰盘和第三法兰盘之间设置减震装置，以及与第二法兰盘和第三法兰盘配合与减震装置连接的主体构件；第一法兰盘和第二法兰盘相互连接，第三法兰盘和第四法兰盘相互连接。结构简单，通过在同一轴线上依次设置第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘、第四法兰盘、减震装置和主体构件，第一法兰盘与第二法兰盘及第三法兰盘与第四法兰盘固定连接，减震装置位于第二法兰盘和第三法兰盘之间，主体构件位于减震装置内与其连接，主体构件上端和限位挡板与第二法兰盘转动配合和滑动配合，主体构件下端与第三法兰盘滑移旋转配合，安装方便快捷，基础与设备柱体之间柔性连接，减震隔震效果好，有效降低地震、风浪流耦合作用对基础的循环往复作用产生的不利影响。

在优选的方案中，第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘和第四法兰盘均包括法兰盘四周呈环形布设的连接孔；第一法兰盘、第三法兰盘和第四法兰盘设置多个呈环形布设的加劲肋板；第一法兰盘和第四法兰盘的加劲肋板分别与上构件和下构件连接；第三法兰盘的加劲肋板与减震装置连接。结构简单，使用时，下构件与基础连接，上构件与设备柱体连接，第三法兰盘的加劲肋板在整体设备安装后与减震装置的环形墙板焊接。

在优选的方案中，第二法兰盘下侧设置多个呈环形均布的限位挡板与其连接，限位挡板上部设置上封板与第二法兰盘的中心孔连接。结构简单，使用时，限位挡板和上封板在减震装置和主体构件安装后再与第二法兰盘进行焊接。

在优选的方案中，第三法兰盘的中心设置下封板，下封板位于法兰管内，位于下封板上部设置呈放射状分布的多个内端板与法兰管内壁连接。结构简单，使用时，第三法兰盘的下封板对主体构件的外端板进行限位，使主体构件下端在受限的空间内任意方向滑移旋转，消耗地震和风力造成的能耗，提高耗能能力。

优选地，内端板为环形弧板，呈放射状分布，每两个环形弧板之间预留有错位口，便于主体构件下端的外端板插入；在外端板插入错位口位于内端板下部后，旋转主体构件使外端板和内端板相互错位；之后采用与错位口相同环形弧板将错位口封堵焊牢，避免主体构件脱出第三法兰盘。

在优选的方案中，减震装置包括环形墙板内呈环形布设的多个油阻尼器，以及位于环形墙板外的临时连接件，油阻尼器两端的轴头与环形墙板和主体构件销轴连接，临时连接件与环形墙板和限位挡板连接。结构简单，使用时，减震装置起到减震作用，当环形墙板受到震动后，将作用力通过油阻尼器传递给主体构件，通过主体构件分散并消耗部分作用力，达到减震的效果。

优选地，油阻尼器两端设置有销轴连接的耳座，通过耳座将油阻尼器及环形墙板和主体构件连成一个整体。

在优选的方案中，主体构件包括与柱体上端配合的半球形冠板，以及位于柱体下端呈放射状分布与其连接的外端板，外端板与第三法兰盘配合。结构简单，使用时，柱体上端配合的半球形冠板顶部与上封板滑动配合。

在优选的方案中，第三法兰盘的内端板与主体构件的多个外端板滑动配合，柱体下端与下封板滑动接触。结构简单，使用时，柱体下端的外端板深入到第三法兰盘的内端板下部与其配合限位，柱体下端与下封板接触，在柱体受到作用力时沿下封板滑移或旋转一个角度。

在优选的方案中，第二法兰盘的限位挡板为环形板，环形板下侧弧壁设置突起环形凸台；柱体上端设置环形凸起部，半球形冠板位于环形凸起部中心的凹槽内；柱体的环形凸起部与限位挡板配合。结构简单，使用时，半球形冠板为单个部件，在安装柱体后将其放入其上端的凹槽内，凹槽为半球形弧形结构，半球形冠板与凹槽配合绕其转动；位于柱体上端的环形凸起部与限位挡板配合，在柱体受到作用力时绕限位挡板转动。

优选地，柱体的环形凸起部与限位挡板配合的接触面为半球形面。

在优选的方案中，第二法兰盘的上封板与半球形冠板滑动接触。结构简单，使用时，半球形冠板的顶部为半球形结构，与上封板形成点接触。

在优选的方案中，如上限位减隔震系统的限位减隔震方法，它包括如下步骤：

S1，安装第四法兰盘，将第四法兰盘的下构件与基础连接固定，第四法兰盘的加劲肋板朝下；

S2，安装第三法兰盘，将第三法兰盘吊装到第四法兰盘上部，第三法兰盘的加劲肋板朝上；第三法兰盘和第四法兰盘的安装孔相互对应，通过紧固件穿过第三法兰盘和第四法兰盘的安装孔连接固定；

S3，安装减震装置，将减震装置吊装到第三法兰盘上部；下降时，位于法兰管一侧的多个加劲肋板与减震装置的环形墙板配合，使环形墙板沿加劲肋板缓慢下降与法兰管的管口接触；此步骤中，油阻尼器和临时连接件未与环形墙板连接；

S4，吊装主体构件，将主体构件吊装到减震装置的上部，逐渐下放使主体构件进入到法兰管内，当外端板与内端板接触后停止下放；旋转主体构件使外端板和内端板相互错位，再次下放主体构件，使外端板位于内端板下部；此时，主体构件的柱体下端与下封板接触，主体构件绕下封板旋转或任意方向滑移；此步骤中，半球形冠板与柱体分离；

S5，封闭，采用弧形封板封闭外端板和内端板相互错位的错位口；封闭时，弧形封板与每两个内端板之间水平焊接，将外端板限制于内端板下部的空间内；

S6，安装油阻尼器，将油阻尼器两端的耳座与环形墙板内壁和柱体外壁连接固定；油阻尼器至少两层呈环形均匀布设；

S7，安装临时连接件，多个临时连接件两端的耳板分别与环形墙板和限位挡板连接固定，支撑杆与耳板连接，限位挡板与主体构件的环形凸起部配合；多个限位挡板均匀间隔环形布设；将半球形冠板放入到柱体上端的凹槽内；

S8，安装第二法兰盘，将第二法兰盘吊装到主体构件的上部，缓慢下降使其与限位挡板配合，再将上封板放入到半球形冠板上与第二法兰盘的中心孔配合；将限位挡板和上封板与第二法兰盘焊牢；第二法兰盘下侧的加劲肋板与限位挡板焊接；

S9，安装第一法兰盘，将第一法兰盘吊装到第二法兰盘的上部，第一法兰盘的加劲肋板朝上；通过紧固件穿过第一法兰盘和第二法兰盘的安装孔连接固定；

S10，上构件与设备柱体连接；将法兰管一侧的多个加劲肋板与减震装置的环形墙板焊接；拆除临时连接件。该方法操作简单方便，施工效率高，有效降低地震、风浪流对基础的循环往复作用产生的不利影响。

一种限位减隔震系统及方法，它包括位于同一轴线上依次设置的第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘和第四法兰盘，通过在同一轴线上依次设置第一法兰盘、第二法兰盘、第三法兰盘、第四法兰盘、减震装置和主体构件，第一法兰盘与第二法兰盘及第三法兰盘与第四法兰盘固定连接，减震装置位于第二法兰盘和第三法兰盘之间，主体构件位于减震装置内与其连接，主体构件上端和限位挡板与第二法兰盘转动配合和滑动配合，主体构件下端与第三法兰盘滑移旋转配合。本发明克服了原基础与主体刚性连接减震隔震效果差的问题。具有结构简单，安装方便快捷，基础与设备柱体之间柔性连接，减震隔震效果好，有效降低地震、风浪流对基础的循环往复作用产生的不利影响的特点。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明内部的结构示意图。

图3为本发明分解示意图。

图4为本发明第一法兰盘的结构示意图。

图5为本发明第二法兰盘的结构示意图。

图6为本发明第三法兰盘与减震装置连接的结构示意图。

图7为本发明第四法兰盘的结构示意图。

图8为本发明主体构件的结构示意图。

图9为本发明油阻尼器的结构示意图。

图中：第一法兰盘1，上构件11，第二法兰盘2，限位挡板21，上封板22，第三法兰盘3，下封板31，法兰管32，内端板33，第四法兰盘4，下构件41，减震装置5，环形墙板51，油阻尼器52，临时连接件53，主体构件6，柱体61，半球形冠板62，外端板63。

具体实施方式

如图1~图9中，一种限位减隔震系统，它包括位于同一轴线上依次设置的第一法兰盘1、第二法兰盘2、第三法兰盘3和第四法兰盘4，位于第二法兰盘2和第三法兰盘3之间设置减震装置5，以及与第二法兰盘2和第三法兰盘3配合与减震装置5连接的主体构件6；第一法兰盘1和第二法兰盘2相互连接，第三法兰盘3和第四法兰盘4相互连接。结构简单，通过在同一轴线上依次设置第一法兰盘1、第二法兰盘2、第三法兰盘3、第四法兰盘4、减震装置5和主体构件6，第一法兰盘1与第二法兰盘2及第三法兰盘3与第四法兰盘4固定连接，减震装置5位于第二法兰盘2和第三法兰盘3之间，主体构件6位于减震装置5内与其连接，主体构件6上端和限位挡板21与第二法兰盘2转动配合和滑动配合，主体构件6下端与第三法兰盘3滑移旋转配合，安装方便快捷，基础与设备柱体之间柔性连接，减震隔震效果好，有效降低地震、风浪流对基础的循环往复作用产生的不利影响。

优选的方案中，所述第一法兰盘1、第二法兰盘2、第三法兰盘3和第四法兰盘4均包括法兰盘四周呈环形布设的连接孔；所述第一法兰盘1、第三法兰盘3和第四法兰盘4设置多个呈环形布设的加劲肋板；第一法兰盘1和第四法兰盘4的加劲肋板分别与上构件11和下构件41连接；第三法兰盘3的加劲肋板与减震装置5连接。结构简单，使用时，下构件41与基础连接，上构件11与设备柱体连接，第三法兰盘3的加劲肋板在整体设备安装后与减震装置5的环形墙板51焊接。

优选的方案中，所述第二法兰盘2下侧设置多个呈环形均布的限位挡板21与其连接，限位挡板21上部设置上封板22与第二法兰盘2的中心孔连接。结构简单，使用时，限位挡板21和上封板22在减震装置5和主体构件6安装后再与第二法兰盘2进行焊接。

优选的方案中，所述第三法兰盘3的中心设置下封板31，下封板31位于法兰管32内，位于下封板31上部设置呈放射状分布的多个内端板33与法兰管32内壁连接。结构简单，使用时，第三法兰盘3的下封板31对主体构件6的外端板63进行限位，使主体构件6下端在受限的空间内任意方向滑移旋转，消耗地震和风力造成的能耗，提高耗能能力。

优选地，内端板33为环形弧板，呈放射状分布，每两个环形弧板之间预留有错位口，便于主体构件6下端的外端板63插入；在外端板63插入错位口位于内端板33下部后，旋转主体构件6使外端板63和内端板33相互错位；之后采用与错位口相同环形弧板将错位口封堵焊牢，避免主体构件6脱出第三法兰盘3。

优选的方案中，所述减震装置5包括环形墙板51内呈环形布设的多个油阻尼器52，以及位于环形墙板51外的临时连接件53，油阻尼器52两端的轴头与环形墙板51和主体构件6销轴连接，临时连接件53与环形墙板51和限位挡板21连接。结构简单，使用时，减震装置5起到减震作用，当环形墙板51受到震动后，将作用力通过油阻尼器52传递给主体构件6，通过主体构件6分散并消耗部分作用力，达到减震的效果。

优选地，油阻尼器52两端设置有销轴连接的耳座，通过耳座将油阻尼器52及环形墙板51和主体构件6连成一个整体。

优选的方案中，所述主体构件6包括与柱体61上端配合的半球形冠板62，以及位于柱体61下端呈放射状分布与其连接的外端板63，外端板63与第三法兰盘3配合。结构简单，使用时，柱体61上端配合的半球形冠板62顶部与上封板22滑动配合。

优选的方案中，所述第三法兰盘3的内端板33与主体构件6的多个外端板63滑动配合，柱体61下端与下封板31滑动接触。结构简单，使用时，柱体61下端的外端板63深入到第三法兰盘3的内端板33下部与其配合限位，柱体61下端与下封板31接触，在柱体61受到作用力时沿下封板31滑移或旋转一个角度。

优选的方案中，所述第二法兰盘2的限位挡板21为环形板，环形板下侧弧壁设置突起环形凸台；柱体61上端设置环形凸起部，半球形冠板62位于环形凸起部中心的凹槽内；柱体61的环形凸起部与限位挡板21配合。结构简单，使用时，半球形冠板62为单个部件，在安装柱体61后将其放入其上端的凹槽内，凹槽为半球形弧形结构，半球形冠板62与凹槽配合绕其转动；位于柱体61上端的环形凸起部与限位挡板21配合，在柱体61受到作用力时绕限位挡板21转动。

优选地，柱体61的环形凸起部与限位挡板21配合的接触面为半球形面。

优选的方案中，所述第二法兰盘2的上封板22与半球形冠板62滑动接触。结构简单，使用时，半球形冠板62的顶部为半球形结构，与上封板22形成点接触。

优选地，上封板22与半球形冠板62的接触面为滑面。

优选地，半球形冠板62与柱体61的接触面为滑面。

优选地，柱体61与限位挡板21的接触面为滑面。

优选地，柱体61与下封板31的接触面为滑面。

优选地，所述滑面为镜面不锈钢。

优选地，柱体61上端半球形凹槽设置球面滑板，与半球形冠板62形成半球形滑面，并在限位挡板21弧形表面设置球面滑板，与柱体61发生转动，半球形冠板62上表面设置平面滑板，与上封板22下侧为镜面不锈钢板形成水平滑面，多个滑面共同保证了上部主体结构可以发生转动变形，半球形滑面起到了滑移隔震的作用，改变原有固结形式，通过限定的转动变形释放上部主体结构在底座的转动应力。

优选的方案中，如上所述的限位减隔震系统的限位减隔震方法，它包括如下步骤：

S1，安装第四法兰盘，将第四法兰盘4的下构件41与基础连接固定，第四法兰盘4的加劲肋板朝下；

S2，安装第三法兰盘，将第三法兰盘3吊装到第四法兰盘4上部，第三法兰盘3的加劲肋板朝上；第三法兰盘3和第四法兰盘4的安装孔相互对应，通过紧固件穿过第三法兰盘3和第四法兰盘4的安装孔连接固定；

S3，安装减震装置，将减震装置5吊装到第三法兰盘3上部；下降时，位于法兰管32一侧的多个加劲肋板与减震装置5的环形墙板51配合，使环形墙板51沿加劲肋板缓慢下降与法兰管32的管口接触；此步骤中，油阻尼器52和临时连接件53未与环形墙板51连接；

S4，吊装主体构件，将主体构件6吊装到减震装置5的上部，逐渐下放使主体构件6进入到法兰管32内，当外端板63与内端板33接触后停止下放；旋转主体构件6使外端板63和内端板33相互错位，再次下放主体构件6，使外端板63位于内端板33下部；此时，主体构件6的柱体61下端与下封板31接触，主体构件6绕下封板31旋转或任意方向滑移；此步骤中，半球形冠板62与柱体61分离；

S5，封闭，采用弧形封板封闭外端板63和内端板33相互错位的错位口；封闭时，弧形封板与每两个内端板33之间水平焊接，将外端板63限制于内端板33下部的空间内；

S6，安装油阻尼器，将油阻尼器52两端的耳座与环形墙板51内壁和柱体61外壁连接固定；油阻尼器52至少两层呈环形均匀布设；

S7，安装临时连接件，多个临时连接件53两端的耳板分别与环形墙板51和限位挡板21连接固定，支撑杆与耳板连接，限位挡板21与主体构件6的环形凸起部配合；多个限位挡板21均匀间隔环形布设；将半球形冠板62放入到柱体61上端的凹槽内；

S8，安装第二法兰盘，将第二法兰盘2吊装到主体构件6的上部，缓慢下降使其与限位挡板21配合，再将上封板22放入到半球形冠板62上与第二法兰盘2的中心孔配合；将限位挡板21和上封板22与第二法兰盘2焊牢；第二法兰盘2下侧的加劲肋板与限位挡板21焊接；

S9，安装第一法兰盘，将第一法兰盘1吊装到第二法兰盘2的上部，第一法兰盘1的加劲肋板朝上；通过紧固件穿过第一法兰盘1和第二法兰盘2的安装孔连接固定；

S10，上构件11与设备柱体连接；将法兰管32一侧的多个加劲肋板与减震装置5的环形墙板51焊接；拆除临时连接件53。该方法操作简单方便，施工效率高，有效降低地震、风浪流对基础的循环往复作用产生的不利影响。

如上所述的限位减隔震系统及方法，安装使用时，在同一轴线上依次设置第一法兰盘1、第二法兰盘2、第三法兰盘3、第四法兰盘4、减震装置5和主体构件6，第一法兰盘1与第二法兰盘2及第三法兰盘3与第四法兰盘4固定连接，减震装置5位于第二法兰盘2和第三法兰盘3之间，主体构件6位于减震装置5内与其连接，主体构件6上端和限位挡板21与第二法兰盘2转动配合和滑动配合，主体构件6下端与第三法兰盘3滑移旋转配合，安装方便快捷，基础与设备柱体之间柔性连接，减震隔震效果好，有效降低地震、风浪流对基础的循环往复作用产生的不利影响。

使用时，下构件41与基础连接，上构件11与设备柱体连接，第三法兰盘3的加劲肋板在整体设备安装后与减震装置5的环形墙板51焊接。

使用时，限位挡板21和上封板22在减震装置5和主体构件6安装后再与第二法兰盘2进行焊接。

使用时，第三法兰盘3的下封板31对主体构件6的外端板63进行限位，使主体构件6下端在受限的空间内任意方向滑移旋转，消耗地震和风力造成的能耗，提高耗能能力。

使用时，减震装置5起到减震作用，当环形墙板51受到震动后，将作用力通过油阻尼器52传递给主体构件6，通过主体构件6分散并消耗部分作用力，达到减震的效果。

使用时，柱体61上端配合的半球形冠板62顶部与上封板22滑动配合。

使用时，柱体61下端的外端板63深入到第三法兰盘3的内端板33下部与其配合限位，柱体61下端与下封板31接触，在柱体61受到作用力时沿下封板31滑移或旋转一个角度。

使用时，半球形冠板62为单个部件，在安装柱体61后将其放入其上端的凹槽内，凹槽为半球形弧形结构，半球形冠板62与凹槽配合绕其转动；位于柱体61上端的环形凸起部与限位挡板21配合，在柱体61受到作用力时绕限位挡板21转动。

使用时，半球形冠板62的顶部为半球形结构，与上封板22形成点接触。

上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种限位减隔震系统，其特征是：它包括位于同一轴线上依次设置的第一法兰盘（1）、第二法兰盘（2）、第三法兰盘（3）和第四法兰盘（4），位于第二法兰盘（2）和第三法兰盘（3）之间设置减震装置（5），以及与第二法兰盘（2）和第三法兰盘（3）配合与减震装置（5）连接的主体构件（6）；第一法兰盘（1）和第二法兰盘（2）相互连接，第三法兰盘（3）和第四法兰盘（4）相互连接。

2.根据权利要求1所述的限位减隔震系统，其特征是：所述第一法兰盘（1）、第二法兰盘（2）、第三法兰盘（3）和第四法兰盘（4）均包括法兰盘四周呈环形布设的连接孔；所述第一法兰盘（1）、第三法兰盘（3）和第四法兰盘（4）设置多个呈环形布设的加劲肋板；第一法兰盘（1）和第四法兰盘（4）的加劲肋板分别与上构件（11）和下构件（41）连接；第三法兰盘（3）的加劲肋板与减震装置（5）连接。

3.根据权利要求2所述的限位减隔震系统，其特征是：所述第二法兰盘（2）下侧设置多个呈环形均布的限位挡板（21）与其连接，限位挡板（21）上部设置上封板（22）与第二法兰盘（2）的中心孔连接。

4.根据权利要求1所述的限位减隔震系统，其特征是：所述第三法兰盘（3）的中心设置下封板（31），下封板（31）位于法兰管（32）内，位于下封板（31）上部设置呈放射状分布的多个内端板（33）与法兰管（32）内壁连接。

5.根据权利要求1所述的限位减隔震系统，其特征是：所述减震装置（5）包括环形墙板（51）内呈环形布设的多个油阻尼器（52），以及位于环形墙板（51）外的临时连接件（53），油阻尼器（52）两端的轴头与环形墙板（51）和主体构件（6）销轴连接，临时连接件（53）与环形墙板（51）和限位挡板（21）连接。

6.根据权利要求1所述的限位减隔震系统，其特征是：所述主体构件（6）包括与柱体（61）上端配合的半球形冠板（62），以及位于柱体（61）下端呈放射状分布与其连接的外端板（63），外端板（63）与第三法兰盘（3）配合。

7.根据权利要求1所述的限位减隔震系统，其特征是：所述第三法兰盘（3）的内端板（33）与主体构件（6）的多个外端板（63）滑动配合，柱体（61）下端与下封板（31）滑动接触。

8.根据权利要求1所述的限位减隔震系统，其特征是：所述第二法兰盘（2）的限位挡板（21）为环形板，环形板下侧弧壁设置突起环形凸台；柱体（61）上端设置环形凸起部，半球形冠板（62）位于环形凸起部中心的凹槽内；柱体（61）的环形凸起部与限位挡板（21）配合。

9.根据权利要求1所述的限位减隔震系统，其特征是：所述第二法兰盘（2）的上封板（22）与半球形冠板（62）滑动接触。

10.根据权利要求1~9任一项所述的限位减隔震系统的限位减隔震方法，其特征是，它包括如下步骤：

S1，安装第四法兰盘，将第四法兰盘（4）的下构件（41）与基础连接固定，第四法兰盘（4）的加劲肋板朝下；

S2，安装第三法兰盘，将第三法兰盘（3）吊装到第四法兰盘（4）上部，第三法兰盘（3）的加劲肋板朝上；第三法兰盘（3）和第四法兰盘（4）的安装孔相互对应，通过紧固件穿过第三法兰盘（3）和第四法兰盘（4）的安装孔连接固定；

S3，安装减震装置，将减震装置（5）吊装到第三法兰盘（3）上部；下降时，位于法兰管（32）一侧的多个加劲肋板与减震装置（5）的环形墙板（51）配合，使环形墙板（51）沿加劲肋板缓慢下降与法兰管（32）的管口接触；此步骤中，油阻尼器（52）和临时连接件（53）未与环形墙板（51）连接；

S4，吊装主体构件，将主体构件（6）吊装到减震装置（5）的上部，逐渐下放使主体构件（6）进入到法兰管（32）内，当外端板（63）与内端板（33）接触后停止下放；旋转主体构件（6）使外端板（63）和内端板（33）相互错位，再次下放主体构件（6），使外端板（63）位于内端板（33）下部；此时，主体构件（6）的柱体（61）下端与下封板（31）接触，主体构件（6）绕下封板（31）旋转或任意方向滑移；此步骤中，半球形冠板（62）与柱体（61）分离；

S5，封闭，采用弧形封板封闭外端板（63）和内端板（33）相互错位的错位口；封闭时，弧形封板与每两个内端板（33）之间水平焊接，将外端板（63）限制于内端板（33）下部的空间内；

S6，安装油阻尼器，将油阻尼器（52）两端的耳座与环形墙板（51）内壁和柱体（61）外壁连接固定；油阻尼器（52）至少两层呈环形均匀布设；

S7，安装临时连接件，多个临时连接件（53）两端的耳板分别与环形墙板（51）和限位挡板（21）连接固定，支撑杆与耳板连接，限位挡板（21）与主体构件（6）的环形凸起部配合；多个限位挡板（21）均匀间隔环形布设；将半球形冠板（62）放入到柱体（61）上端的凹槽内；

S8，安装第二法兰盘，将第二法兰盘（2）吊装到主体构件（6）的上部，缓慢下降使其与限位挡板（21）配合，再将上封板（22）放入到半球形冠板（62）上与第二法兰盘（2）的中心孔配合；将限位挡板（21）和上封板（22）与第二法兰盘（2）焊牢；第二法兰盘（2）下侧的加劲肋板与限位挡板（21）焊接；

S9，安装第一法兰盘，将第一法兰盘（1）吊装到第二法兰盘（2）的上部，第一法兰盘（1）的加劲肋板朝上；通过紧固件穿过第一法兰盘（1）和第二法兰盘（2）的安装孔连接固定；

S10，上构件（11）与设备柱体连接；将法兰管（32）一侧的多个加劲肋板与减震装置（5）的环形墙板（51）焊接；拆除临时连接件（53）。

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