CN112697069B - 光学变焦凸轮曲线检测装置和检测方法 - Google Patents

Abstract

光学变焦凸轮曲线检测装置和检测方法，涉及光学系统检测领域。本发明包括作业平台、凸轮轴传动机构、直线运动滑组、消隙弹簧组件、光栅尺检测组件、电位器检测组件、限位开关组件和电控盒，凸轮轴传动机构固定在作业平台中间，两套直线运动滑组安装在凸轮轴传动机构两侧，两套消隙弹簧组件设置在凸轮轴传动机构两侧，两套光栅尺检测组件分别安装在两套直线运动滑组外侧，两套电位器检测组件分别安装在作业平台两侧的直线运动滑组与光栅尺检测组件之间，限位开关组件分为两组，安装在作业平台两外侧，电控盒安装在作业平台上。本发明全程自动采集拟合凸轮轴加工曲线，与理论曲线数据智能比对，直接计算出整条曲线的加工误差。

Description

光学变焦凸轮曲线检测装置和检测方法

技术领域

本发明涉及光学系统检测领域，尤其是一种对整条凸轮轴加工曲线进行检测，大幅提高凸轮轴加工曲线的检测效率及自动化程度的光学变焦凸轮曲线检测装置和检测方法。

背景技术

目前光学和红外等镜头的变焦控制技术中，部分采用丝杆导轨进行，还有部分则通过凸轮轴结构或凸轮筒结构进行。丝杆导轨结构完全通过软件，按照理论曲线进行算法计算，控制丝杆运行来控制镜头焦距变化。而连续变焦凸轮结构则属于半定制式的变焦结构，通过理论计算变焦曲线，然后严格按照曲线加工凸轮轴结构，使用时只要简单控制凸轮轴转动，即可使变倍组和补偿组按照预先设定的曲线进行非线性或线性变化，从而实现变焦。

由于曲线的控制完全交由凸轮硬件来控制，凸轮轴的加工质量很大程度上决定了凸轮变焦结构后期装调的结果，凸轮加工的曲线误差，导程上的误差，均会导致加工的凸轮轴无法使用。目前凸轮轴加工后，没有较为专业的检测手段，一般都是加工多个产品，然后直接用于目标结构上进行验证调试，如果不合适再重新加工。

发表于中国科学院光电技术研究所610209《光电工程》1999年第S1期《连续变焦望远镜中凸轮的工艺性分析》主要通过对加工工艺的改进，实现凸轮导程精度的提升。

发表于《激光与红外》2010年第09期《连续变焦光机系统凸轮轮廓设计》主要介绍了通过绘图发设计凸轮轮廓产生误差的原因和分析过程，并从设计角度提升了凸轮的导轨精度。

如前所述，解决凸轮曲线精度的方法有很多，大部分均从设计和加工角度提升凸轮导轨精度，但无一系统可对已经加工完成的凸轮的曲线和导程进行量化的检测，无法实现设计曲线和加工后实际曲线的对比检查。

发明内容

本发明所要解决的就是现有无系统可对加工完成的凸轮的曲线和导程进行量化检测的问题，提供一种对整条凸轮轴加工曲线进行检测，大幅提高凸轮轴加工曲线的检测效率及自动化程度的光学变焦凸轮曲线检测装置和检测方法。

本发明的光学变焦凸轮曲线检测装置，其特征在于该监测装置包括作业平台、凸轮轴传动机构、直线运动滑组、消隙弹簧组件、光栅尺检测组件、电位器检测组件、限位开关组件和电控盒，凸轮轴传动机构固定在作业平台中间，两套直线运动滑组安装在凸轮轴传动机构两侧，平行于凸轮传动机构，且与凸轮传动机构连接；两套消隙弹簧组件设置在凸轮轴传动机构两侧，与凸轮轴传动机构平行，且分别与直线运动滑组连接；两套光栅尺检测组件分别安装在两套直线运动滑组外侧，且分别与直线运动滑组连接；两套电位器检测组件分别安装在作业平台两侧的直线运动滑组与光栅尺检测组件之间；限位开关组件分为两组，分别安装在作业平台两外侧，每组分别与光栅尺检测组件连接；电控盒安装在作业平台上，且与凸轮轴传动机构连接；其中：

凸轮轴传动机构包括固定支座、调节支座、待测凸轮轴、从动齿轮、轴承和步进电机，固定支座固定安装在作业平台中间前端，调节底座安装在作业平台中间后端，固定支座与调节底座上均设置有轴承，待测凸轮轴两端分别安装在固定支座与调节支座的轴承上；从动齿轮安装在待测凸轮轴靠近固定支座的一端，并带动待测凸轮轴转动；步进电机固定安装在固定支座前方的作业平台上，步进电机的动力输出轴穿过固定支座，动力输出轴端头固定连接有主动齿轮，主动齿轮与从动齿轮啮合，步进电机通过导线与电控盒连接；

直线运动滑组包括直线导轨、导轨滑块、负载滑座和导向滑块，直线导轨通过紧固螺钉平行安装在待测凸轮轴旁，导轨滑块安装在直线导轨上，沿直线导轨滑动；负载滑座固定在导线滑块上，负载滑座靠近待测凸轮轴一侧的侧壁上固定一导向滑块，导向滑块嵌入在待测凸轮轴表面的曲线槽内；

消隙弹簧组件包括弹簧导杆、支撑座和压缩弹簧，两个支撑座分别固定在固定支座和调节底座外侧的作业平台上，弹簧导杆水平设置在直线导轨上方，与直线导轨平行，弹簧导杆的两端分别固定在两个支撑座上，弹簧导杆穿过负载滑座上部；压缩弹簧套在弹簧导杆上且位于负载滑座与任意一支撑座之间；

光栅尺检测组件包括光栅尺和读数头，光栅尺固定在直线导轨外侧的作业平台上，且与直线导轨平行，读数头固定在负载滑座远离待测凸轮轴一侧的侧壁上随负载滑座运动，且位于光栅尺正上方，读数头通过导线与电控盒连接；

电位器检测组件包括电位器和碳刷，电位器固定在直线导轨与光栅尺之间的作业平台上，碳刷固定在负载滑座底部，且位于电位器上，负载滑座做直线运动过程中碳刷和电位器全程滑动接触，碳刷通过导线与电控盒连接；

限位开关组件包括限位开关、调节底座和感应板，每组限位开关组件有两块调节底座，两块调节底座分为前、后固定在光栅尺外侧的作业平台上，每块调节底座上固定一个限位开关，感应板固定在读数头外侧随读数头运动，感应板在两个限位开关之间运动，感应板通过导线与电控盒连接；

电控盒内安装有单片机，该单片机通过数据线与上位机连接，该单片机控制步进电机的转速，读数头和碳刷的位移数据通过单片机传递至上位机。

利用上述检测装置检测光学变焦凸轮曲线的检测方法，具体步骤如下：

步骤S1：将待测的凸轮轴装入凸轮轴传动机构，使凸轮轴顺滑旋转的同时保证无轴向窜动，通过调整和从动齿轮啮合且固定在驱动电机动力输出轴上的主动齿轮，保证主动齿轮与从动齿轮充分啮合、平滑运行且无间隙；

步骤S2：将负载滑座上的导向滑块嵌入待测凸轮轴的曲线槽内，确保负载滑座下底面与导轨滑块贴紧并用紧固件将其固定，调整负载滑座下部的碳刷与电位器的间隙，使碳刷与电位器平行居中且保持充分接触，同时调整读数头与光栅尺的平行度和间隔，使之满足正常工作条件；

步骤S3：调整消隙弹簧组件的位置，压缩弹簧的作用力平行于直线导轨且垂直作用在负载滑座侧壁上；

步骤S4：调整限位开关组件位置，使之处于负载滑座水平移动的安全位移范围内；

步骤S5：开启步进电机、控制系统及数据采集系统，按需要调整步进电机的转速，使待测凸轮轴在步进电机齿轮传动的作用下旋转，通过步进电机转速和齿轮比确定待测凸轮轴的转速，待测凸轮轴转动过程中，待测凸轮轴上的曲线槽带动负载滑座在行程范围内水平移动，通过单独采集电位器动触头上的实时电压值或由读数头读取的光栅尺的输出位置信息，或者同时采集实时电压值和位置信息，当负载滑座运动到末端限位开关并触发时，步进电机停止驱动，数据采集结束；

步骤S6：根据实际采用的电位器的阻值和长度的对应关系，计算出镜待测凸轮轴上曲线的实时位置并绘制曲线；或者通过读数头对光栅尺的输出位置信息进行实时位置计算并绘制曲线，或者同时通过上述两种方式获得凸轮轴实际加工曲线，再与之前预先导入计算机的理论设计曲线进行对比分析，从而评价曲线误差；

步骤S7：步进电机提供反向驱动力，使待测凸轮轴反向旋转，当负载滑座运动到起点限位开关并触发时，步进电机停止驱动，待测凸轮轴初始回位；

步骤S8：待测凸轮轴曲线数据采集检测完成后，拆除负载滑座和直线导轨滑块的紧固件，通过负载滑座的腰槽将待测凸轮轴槽内的导向滑块安全退出。再拆除固定待测凸轮轴传动机构的调整支座的紧固件，移取已检测完的待测凸轮轴。

本发明的光学变焦凸轮曲线检测装置，全程自动采集拟合凸轮轴加工曲线，与理论曲线数据智能比对，直接计算出整条曲线的加工误差，实现对整条凸轮轴加工曲线与理论曲线数据检测对比与质量评估。从而大幅提高了凸轮轴加工曲线的检测效率及自动化程度；解决了现有三坐标取点检测方法无法对整条凸轮轴加工曲线进行检测，及产生加工曲线检测不连贯、不完整的缺陷；同时还具有以下优点：

1、本发明所示光学变焦凸轮曲线，可完全取代普通的凸轮零件曲线加工后的三坐标检测方法，对凸轮零件加工后的曲线进行全程采集，并通过计算机将测得的实际曲线数据与理论设计曲线数据进行对比分析，计算输出凸轮轴加工曲线的误差，从而完整客观的评估加工曲线的质量；

2、本发明采用光栅尺和电位器两种高精度实施数据采集方法，即可两者同步并行作业，从而实现一次检测采集两组数据来同时对比理论曲线，可提高凸轮加工曲线的检测效率及可信度。也可选择其一来进行全程凸轮曲线数据采集；

3、固定待测凸轮轴的固定支座和调节支座，采用分体固定的结构，固定支座依靠销钉准确定位，可确保多件待测凸轮轴安装后基面的唯一性；而调节支座可通过开槽销孔和销钉的配合移动，可消除待测凸轮轴的轴向窜动，同时保证待测凸轮轴在检测过程中运行流畅；

4、消隙弹簧组件垂直安装于负载滑座支撑腰孔内，且与直线导轨轴线居中平行，能有效保证消隙弹簧垂直作用在负载滑座上，彻底消除检测系统运动过程中间隙和空回的同时，确保嵌入待测凸轮轴曲线槽内导向滑块在弹簧压力的作用下，始终紧贴待测凸轮轴曲线槽工作面，从而对加工曲线进行全面完整的数据采集，以得出完整优质的检验结果；

5、提供精准直线运动的直线导轨，通过作业平台上的定位销钉来保证与待测凸轮轴轴线的平行度，确保检测过程中各器件的运动精度；

6、光栅尺读数头、碳刷和限位开关感应板均集成在负载滑座上，在凸轮轴的旋转运动下，各器件均能保证平行于待测凸轮轴轴线进行直线运动。从而保证光栅尺和电位器位移数据采集的一致性，及限位控制的同步性；

7、集成各检测及控制器件的负载滑座上设有腰型弹簧支撑槽，只需拆除负载滑座与直线导轨滑块的紧固件，并将负载滑座通过腰孔后移，方可把嵌入待测凸轮轴曲线槽的导向滑块退出，同时再将固定待测凸轮轴的调节滑座拆除，就可快速拆除并更换下一件待测凸轮轴。具有待测件更换后位置重复精度高和拆卸方便的特点。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明俯视图。

图3为凸轮轴传动机构的结构示意图。

图4为消隙弹簧组件结构示意图。

图5为C-C截面示意图。

其中，作业平台1，固定支座2，调节支座3，待测凸轮轴4，从动齿轮5，轴承6，步进电机7，主动齿轮8，直线导轨9，导轨滑块10，负载滑座11，导向滑块12，弹簧导杆13，支撑座14，压缩弹簧15，光栅尺16，读数头17，电位器18，碳刷19，限位开关20，调节底座21，感应板22，电控盒23。

具体实施方式

实施例1：一种光学变焦凸轮曲线检测装置，该监测装置包括作业平台1、凸轮轴传动机构、直线运动滑组、消隙弹簧组件、光栅尺16检测组件、电位器18检测组件、限位开关20组件和电控盒23，凸轮轴传动机构固定在作业平台1中间，两套直线运动滑组安装在凸轮轴传动机构两侧，平行于凸轮传动机构，且与凸轮传动机构连接；两套消隙弹簧组件设置在凸轮轴传动机构两侧，与凸轮轴传动机构平行，且分别与直线运动滑组连接；两套光栅尺16检测组件分别安装在两套直线运动滑组外侧，且分别与直线运动滑组连接；两套电位器18检测组件分别安装在作业平台1两侧的直线运动滑组与光栅尺16检测组件之间；限位开关20组件分为两组，分别安装在作业平台1两外侧，每组分别与光栅尺16检测组件连接；电控盒23安装在作业平台1上，且与凸轮轴传动机构连接；其中：

凸轮轴传动机构包括固定支座2、调节支座3、待测凸轮轴4、从动齿轮5、轴承6和步进电机7，固定支座2固定安装在作业平台1中间前端，调节底座21安装在作业平台1中间后端，固定支座2与调节底座21上均设置有轴承6，待测凸轮轴4两端分别安装在固定支座2与调节支座3的轴承6上；从动齿轮5安装在待测凸轮轴4靠近固定支座2的一端，并带动待测凸轮轴4转动；步进电机7固定安装在固定支座2前方的作业平台1上，步进电机7的动力输出轴穿过固定支座2，动力输出轴端头固定连接有主动齿轮8，主动齿轮8与从动齿轮5啮合，步进电机7通过导线与电控盒23连接；

直线运动滑组包括直线导轨9、导轨滑块10、负载滑座11和导向滑块12，直线导轨9通过紧固螺钉平行安装在待测凸轮轴4旁，导轨滑块10安装在直线导轨9上，沿直线导轨9滑动；负载滑座11固定在导线滑块上，负载滑座11靠近待测凸轮轴4一侧的侧壁上固定一导向滑块12，导向滑块12嵌入在待测凸轮轴4表面的曲线槽内；

消隙弹簧组件包括弹簧导杆13、支撑座14和压缩弹簧15，两个支撑座14分别固定在固定支座2和调节底座21外侧的作业平台1上，弹簧导杆13水平设置在直线导轨9上方，与直线导轨9平行，弹簧导杆13的两端分别固定在两个支撑座14上，弹簧导杆13穿过负载滑座11上部；压缩弹簧15套在弹簧导杆13上且位于负载滑座11与任意一支撑座14之间；

光栅尺16检测组件包括光栅尺16和读数头17，光栅尺16固定在直线导轨9外侧的作业平台1上，且与直线导轨9平行，读数头17固定在负载滑座11远离待测凸轮轴4一侧的侧壁上随负载滑座11运动，且位于光栅尺16正上方，读数头17通过导线与电控盒23连接；

电位器18检测组件包括电位器18和碳刷19，电位器18固定在直线导轨9与光栅尺16之间的作业平台1上，碳刷19固定在负载滑座11底部，且位于电位器18上，负载滑座11做直线运动过程中碳刷19和电位器18全程滑动接触，碳刷19通过导线与电控盒23连接；

限位开关20组件包括限位开关20、调节底座21和感应板22，每组限位开关20组件有两块调节底座21，两块调节底座21分为前、后固定在光栅尺16外侧的作业平台1上，每块调节底座21上固定一个限位开关20，感应板22固定在读数头17外侧随读数头17运动，感应板22在两个限位开关20之间运动，感应板22通过导线与电控盒23连接；

电控盒23内安装有单片机，该单片机通过数据线与上位机连接，该单片机控制步进电机7的转速，读数头17和碳刷19的位移数据通过单片机传递至上位机。

利用上述检测装置检测光学变焦凸轮曲线的检测方法，具体步骤如下：

步骤S1：将待测的凸轮轴装入凸轮轴传动机构，使凸轮轴顺滑旋转的同时保证无轴向窜动，通过调整和从动齿轮5啮合且固定在驱动电机动力输出轴上的主动齿轮8，保证主动齿轮8与从动齿轮5充分啮合、平滑运行且无间隙；

步骤S2：将负载滑座11上的导向滑块12嵌入待测凸轮轴4的曲线槽内，确保负载滑座11下底面与导轨滑块10贴紧并用紧固件将其固定，调整负载滑座11下部的碳刷19与电位器18的间隙，使碳刷19与电位器18平行居中且保持充分接触，同时调整读数头17与光栅尺16的平行度和间隔，使之满足正常工作条件；

步骤S3：调整消隙弹簧组件的位置，压缩弹簧15的作用力平行于直线导轨9且垂直作用在负载滑座11侧壁上；

步骤S4：调整限位开关20组件位置，使之处于负载滑座11水平移动的安全位移范围内；

步骤S5：开启步进电机7、控制系统及数据采集系统，按需要调整步进电机7的转速，使待测凸轮轴4在步进电机7齿轮传动的作用下旋转，通过步进电机7转速和齿轮比确定待测凸轮轴4的转速，待测凸轮轴4转动过程中，待测凸轮轴4上的曲线槽带动负载滑座11在行程范围内水平移动，通过单独采集电位器18动触头上的实时电压值或由读数头17读取的光栅尺16的输出位置信息，或者同时采集实时电压值和位置信息，当负载滑座11运动到末端限位开关20并触发时，步进电机7停止驱动，数据采集结束；

步骤S6：根据实际采用的电位器18的阻值和长度的对应关系，计算出镜待测凸轮轴4上曲线的实时位置并绘制曲线；或者通过读数头17对光栅尺16的输出位置信息进行实时位置计算并绘制曲线，或者同时通过上述两种方式获得凸轮轴实际加工曲线，再与之前预先导入计算机的理论设计曲线进行对比分析，从而评价曲线误差；

步骤S7：步进电机7提供反向驱动力，使待测凸轮轴4反向旋转，当负载滑座11运动到起点限位开关20并触发时，步进电机7停止驱动，待测凸轮轴4初始回位；

步骤S8：待测凸轮轴4曲线数据采集检测完成后，拆除负载滑座11和直线导轨9滑块的紧固件，通过负载滑座11的腰槽将待测凸轮轴4槽内的导向滑块12安全退出。再拆除固定待测凸轮轴4传动机构的调整支座的紧固件，移取已检测完的待测凸轮轴4。

Claims (2)

1.一种光学变焦凸轮曲线检测装置，其特征在于该检测装置包括作业平台（1）、凸轮轴传动机构、直线运动滑组、消隙弹簧组件、光栅尺（16）检测组件、电位器（18）检测组件、限位开关（20）组件和电控盒（23），凸轮轴传动机构固定在作业平台（1）中间，两套直线运动滑组安装在凸轮轴传动机构两侧，平行于凸轮传动机构，且与凸轮传动机构连接；两套消隙弹簧组件设置在凸轮轴传动机构两侧，与凸轮轴传动机构平行，且分别与直线运动滑组连接；两套光栅尺（16）检测组件分别安装在两套直线运动滑组外侧，且分别与直线运动滑组连接；两套电位器（18）检测组件分别安装在作业平台（1）两侧的直线运动滑组与光栅尺（16）检测组件之间；限位开关（20）组件分为两组，分别安装在作业平台（1）两外侧，每组分别与光栅尺（16）检测组件连接；电控盒（23）安装在作业平台（1）上，且与凸轮轴传动机构连接；其中：

凸轮轴传动机构包括固定支座（2）、调节支座（3）、待测凸轮轴（4）、从动齿轮（5）、轴承（6）和步进电机（7），固定支座（2）固定安装在作业平台（1）中间前端，调节底座（21）安装在作业平台（1）中间后端，固定支座（2）与调节底座（21）上均设置有轴承（6），待测凸轮轴（4）两端分别安装在固定支座（2）与调节支座（3）的轴承（6）上；从动齿轮（5）安装在待测凸轮轴（4）靠近固定支座（2）的一端，并带动待测凸轮轴（4）转动；步进电机（7）固定安装在固定支座（2）前方的作业平台（1）上，步进电机（7）的动力输出轴穿过固定支座（2），动力输出轴端头固定连接有主动齿轮（8），主动齿轮（8）与从动齿轮（5）啮合，步进电机（7）通过导线与电控盒（23）连接；

直线运动滑组包括直线导轨（9）、导轨滑块（10）、负载滑座（11）和导向滑块（12），直线导轨（9）通过紧固螺钉平行安装在待测凸轮轴（4）旁，导轨滑块（10）安装在直线导轨（9）上，沿直线导轨（9）滑动；负载滑座（11）固定在导轨滑块（10）上，负载滑座（11）靠近待测凸轮轴（4）一侧的侧壁上固定一导向滑块（12），导向滑块（12）嵌入在待测凸轮轴（4）表面的曲线槽内；

消隙弹簧组件包括弹簧导杆（13）、支撑座（14）和压缩弹簧（15），两个支撑座（14）分别固定在固定支座（2）和调节底座（21）外侧的作业平台（1）上，弹簧导杆（13）水平设置在直线导轨（9）上方，与直线导轨（9）平行，弹簧导杆（13）的两端分别固定在两个支撑座（14）上，弹簧导杆（13）穿过负载滑座（11）上部；压缩弹簧（15）套在弹簧导杆（13）上且位于负载滑座（11）与支撑座（14）之间；

光栅尺（16）检测组件包括光栅尺（16）和读数头（17），光栅尺（16）固定在直线导轨（9）外侧的作业平台（1）上，且与直线导轨（9）平行，读数头（17）固定在负载滑座（11）远离待测凸轮轴（4）一侧的侧壁上随负载滑座（11）运动，且位于光栅尺（16）正上方，读数头（17）通过导线与电控盒（23）连接；

电位器（18）检测组件包括电位器（18）和碳刷（19），电位器（18）固定在直线导轨（9）与光栅尺（16）之间的作业平台（1）上，碳刷（19）固定在负载滑座（11）底部，且位于电位器（18）上，负载滑座（11）做直线运动过程中碳刷（19）和电位器（18）全程滑动接触，碳刷（19）通过导线与电控盒（23）连接；

限位开关（20）组件包括限位开关（20）、调节底座（21）和感应板（22），每组限位开关（20）组件有两块调节底座（21），两块调节底座（21）分为前、后固定在光栅尺（16）外侧的作业平台（1）上，每块调节底座（21）上固定一个限位开关（20），感应板（22）固定在读数头（17）外侧随读数头（17）运动，感应板（22）在两个限位开关（20）之间运动，感应板（22）通过导线与电控盒（23）连接；

电控盒（23）内安装有单片机，该单片机通过数据线与上位机连接，该单片机控制步进电机（7）的转速，读数头（17）和碳刷（19）的位移数据通过单片机传递至上位机。

2.如权利要求1所述的光学变焦凸轮曲线检测装置，其特征在于利用上述检测装置检测光学变焦凸轮曲线的检测方法，具体步骤如下：

步骤S1：将待测的凸轮轴装入凸轮轴传动机构，使凸轮轴顺滑旋转的同时保证无轴向窜动，通过调整和从动齿轮（5）啮合且固定在驱动电机动力输出轴上的主动齿轮（8），保证主动齿轮（8）与从动齿轮（5）充分啮合、平滑运行且无间隙；

步骤S2：将负载滑座（11）上的导向滑块（12）嵌入待测凸轮轴（4）的曲线槽内，确保负载滑座（11）下底面与导轨滑块（10）贴紧并用紧固件将其固定，调整负载滑座（11）下部的碳刷（19）与电位器（18）的间隙，使碳刷（19）与电位器（18）平行居中且保持充分接触，同时调整读数头（17）与光栅尺（16）的平行度和间隔，使之满足正常工作条件；

步骤S3：调整消隙弹簧组件的位置，压缩弹簧（15）的作用力平行于直线导轨（9）且垂直作用在负载滑座（11）侧壁上；

步骤S4：调整限位开关（20）组件位置，使之处于负载滑座（11）水平移动的安全位移范围内；

步骤S5：开启步进电机（7）、控制系统及数据采集系统，按需要调整步进电机（7）的转速，使待测凸轮轴（4）在步进电机（7）齿轮传动的作用下旋转，通过步进电机（7）转速和齿轮比确定待测凸轮轴（4）的转速，待测凸轮轴（4）转动过程中，待测凸轮轴（4）上的曲线槽带动负载滑座（11）在行程范围内水平移动，通过单独采集电位器（18）动触头上的实时电压值或由读数头（17）读取的光栅尺（16）的输出位置信息，或者同时采集实时电压值和位置信息，当负载滑座（11）运动到末端限位开关（20）并触发时，步进电机（7）停止驱动，数据采集结束；

步骤S6：根据实际采用的电位器（18）的阻值和长度的对应关系，计算出待测凸轮轴（4）上的实时位置并绘制曲线；或者通过读数头（17）对光栅尺（16）的输出位置信息进行实时位置计算并绘制曲线，或者同时通过上述两种方式获得凸轮轴实际加工曲线，再与之前预先导入计算机的理论设计曲线进行对比分析，从而评价曲线误差；

步骤S7：步进电机（7）提供反向驱动力，使待测凸轮轴（4）反向旋转，当负载滑座（11）运动到起点限位开关（20）并触发时，步进电机（7）停止驱动，待测凸轮轴（4）初始回位；

步骤S8：待测凸轮轴（4）曲线数据采集检测完成后，拆除负载滑座（11）和直线导轨（9）滑块的紧固件，通过负载滑座（11）的腰槽将待测凸轮轴（4）槽内的导向滑块（12）安全退出；再拆除固定待测凸轮轴（4）传动机构的调整支座的紧固件，移取已检测完的待测凸轮轴（4）。

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