CN112691855A - 一种涂布智能调节方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种涂布智能调节方法及系统，包括有涂膜横向面密度非均匀调节、涂膜纵向面密度非均匀调节以及多工况自适应调节；S1、面密度测量仪实时测量湿模横向涂层厚度，控制系统发出涂膜横向面密度非均匀调节指令；S2、第一成像系统捕捉涂布特定位置的图像数据，面密度测量仪获取湿模面密度和干模的面密度数据，控制系统发出涂膜纵向面密度非均匀调节指令；S3、运行过程中，工况参数发生改变时，控制系统发出多工况自适应调节指令；S4、控制系统实时接收第一成像系统和第二成像系统的检测数据，诊断涂布缺陷，并进行修复。该设计实现涂布工艺完全智能化控制，使得涂布系统根据涂布需求自动调节，达到提高涂布制作效率的目的。

Description

一种涂布智能调节方法及系统

技术领域

本发明涉及涂布技术领域，具体的，涉及一种涂布智能调节方法及系统。

背景技术

涂布工艺广泛应用于纸张和薄膜等基材的涂布及复合包装。涂布质量、涂布效率、涂布智能化程度与产品质量、生产成本、经济效益、生产安全等密切相关。涂布工艺是电芯制造关键工序，涂布质量与电池容量、寿命、安全性等密切相关，目前电池制造领域涂布工艺主要靠人工进行质量控制和调节，控制精度不高、调节速度缓慢、生产效率低下，造成大量物料浪费，增加大量人工成本，严重影响企业利润。另外，对于涂布过程相关缺陷，完全凭经验及操作人员主观感受进行判断，这也是导致生产效率低下原因之一。因此，提高涂布质量、涂布效率以及涂布智能化程度对企业快速健康发展至关重要，涂布工艺智能化控制布局对企业来说具有重大意义。

专利号201920864579.4介绍了一种涂布流量自动化控制设备，该设备主要通过控制器控制驱动件来控制模头唇口流量，方便实现涂布智能化控制；并未介绍控制方法。

专利号201821768961.7则在专利号201920864579.4模头基础上进一步设计出泄流机构，能够更高精度控制涂布流量进而控制涂层面密度；上述两个专利主要介绍的是实现涂布智能控制的模头，目前相关设计能够使用在智能控制系统中，并未介绍控制方法。

专利号201820075400.2介绍了一种垫片可调的模头，通过滑动垫片可以调节涂布开口的宽度，增加了模头的适用性，并未介绍控制方法。

专利号202010458091.9介绍了一种涂布控制系统，该系统主要通过控制极片张力来控制涂布质量，通过张力传感器监测伺服电机的张力并将信号反馈给系统，系统根据反馈信号调整驱动辊的扭矩，继而控制极片张力保持恒定，保证涂布质量。该方法只运用了单一的张力传感器。

专利号201520066707.2介绍了一种自动化涂布系统，双面穿透式贝他传感器在涂布系统中的应用及布置位置，涂布极片经过涂布生产线10上涂布腔体5、涂布钢辊3进行涂布，涂布后的极片通过烘箱11烘干，双面穿透式贝他传感器4对烘干后的极片进行面密度检测，将测量得到的面密度数据通过数据传输网络2传送给涂布生产线控制系统1，涂布生产线控制系统1将采集到的面密度数据与生产标准控制值进行对比分析，自动调节涂布浆料供料进给量，使极片涂布的面密度稳定在标准范围内，与此同时，为使涂布浆料供料进给量稳定供给，通过涂布腔体5上压力检测传感器6检测压力值自动调节供料罐7上供料泵8供给速率。减少了涂布过程中对面密度调整的滞后现象，在极片涂布过程实现自动稳定控制面密度，使设备更加智能化。该方法采用干膜面密度作为质量控制指标，与涂布工艺存在长延时，控制效果不佳。

专利号201811275798.5结合自动化模头进行自动化控制涂布面密度均匀性，通过控制涂布浆料流量、控制调节机构和控制浆料粘度和温度等来控制涂布面密度均匀性；并且增加了两端的涂层厚度控制，通过第二驱动机构调节涂布头与涂辊的间距来控制局部厚度一致。该方法并未实现横向以及纵向的均匀性控制。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术方案只针对单一工况进行自动化控制而多工况智能化控制能力较弱以及系统适应性不强的问题，提出了一种涂布智能调节方法及系统，分别从涂布面密度智能化控制、多工况在线调节自适应调节以及涂布缺陷识别及诊断三个方面的设计实现涂布工艺完全智能化控制，使得涂布系统根据涂布需求自动调节，达到提高涂布质量、提高涂布效率以及降低涂布成本。

为实现上述技术目的，本发明提供的一种技术方案是，一种涂布智能调节方法，包括有涂膜横向面密度非均匀调节、涂膜纵向面密度非均匀调节以及多工况自适应调节；

S1、面密度测量仪实时测量湿模横向涂层厚度，控制系统发出涂膜横向面密度非均匀调节指令；

S2、第一成像系统捕捉涂布特定位置的图像数据，面密度测量仪获取湿模面密度和干模的面密度数据，控制系统发出涂膜纵向面密度非均匀调节指令；

S3、运行过程中，工况参数发生改变时，控制系统发出多工况自适应调节指令，

S4、控制系统实时接收第一成像系统和第二成像系统的检测数据，诊断涂布缺陷，并进行修复。

作为优选，S1中包括如下步骤：

S11、通过面密度测试仪测出涂布后湿膜横向面密度数据，并将密度数据数据传输到控制系统

S12、控制系统分析数据做出判断并发出相应指令，控制系统对比流量计测量数据V，判断进入模头浆料量M1与涂布浆料需求量M2是否匹配，再进行面密度控制调节；若不匹配，执行S13；若匹配，执行S14；

S13、控制系统发出指令，控制螺杆泵转速，进而控制进口流量，直至进入浆料流量与涂布浆料需求量匹配；

S14、控制系统通过第一调节系统中模头调节块调节位移，并通过位移传感器检测调节位移；

S15、面密度测量仪对调节后的面密度数据测量并反馈给控制系统；

S16、控制系统判定面密度数据是否符合设定值；若符合，涂膜横向面密度非均匀调节过程结束；若不符合，执行S12。

作为优选，S2中包括如下步骤：

S21、控制系统分析面密度测量仪监测湿膜面密度数据、干膜面密度数据及第一成相系统捕捉画面数据，如在不同时间段面密度不一致，则判定为纵向不均匀；根据导致纵向不均匀的原因执行对应动作；若导致纵向不均匀的为内因时，执行步骤S22；若导致纵向不均匀的为外因时，执行步骤S23；泵

S22、若是随着时间浆料固含量发生变化、极片速度不稳定等导致纵向面密度不均匀，则通过调节极片速度、浆料流量、模头与极片间隙，并结合第二成相系统的数据来修复涂布缺陷；

S23、需通过张力传感器调整涂辊张力、粘度传感器调节浆料粘度、温度传感器调节浆料温度来修复涂布缺陷；

S24、控制系统获取面密度测量仪测得的湿膜面密度数据判断面密度是否满足要求，如符合要求，执行步骤S25；若不符合要求，执行步骤S26；

S25、控制系统获取面密度测量仪测得的干膜面密度数据判断面密度是否满足要求；若符合要求，则涂膜纵向面密度非均匀调节过程结束；若不满足，执行S27；

S26、停机，人工进行调节；

S27、通过流量公式Q＝BV推算出此时浆料流量数据，从而调节螺杆泵12转速；其中，B为模头唇口横截面积，V浆料流速；执行步骤S24。

作为优选，S3中工况自适应调节包括有涂布宽度变化后的自适应调节、涂布速度变化后的自适应调节以及涂布厚度变化后的自适应调节；涂布宽度变化后的自适应调节包括如下步骤：

A1、根据涂布工艺设定的涂布宽度，控制系统控制第三调节系统做出响应；

A2、通过流量公式Q＝BV推算出此时浆料流量数据，从而调节螺杆泵12转速；其中，B为模头唇口横截面积，V浆料流速；

A3、根据第二成相系统观察模头唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

作为优选，涂布速度变化后的自适应调节包括如下步骤：

B1、根据新的涂布速度，控制系统推算电机的需要调节的转速；

B2、通过公式Q＝BV推算出此时所需浆料流量，从而调节螺杆泵转速；

B3、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制给第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

作为优选，涂布厚度变化后的自适应调节包括两种调节方式，分别为涂布速度不变时的调节方式和涂布速度可变时的调节方式；

涂布速度不变时的调节方式如下：

C1、根据公式Q＝BV推算出此时所需浆料流量，从而调节螺杆泵转速；

C2、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

作为优选，涂布速度可变时的调节方式如下：

D1、控制系统获取涂布流量和涂布速度数据，控制螺杆泵及电机进行相应的调节；

D2、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

作为优选，S4中涂布缺陷的类型包括有的颤振、竖条纹、边缘收缩、边缘缺陷、彗星条纹以及气泡，涂布缺陷诊断和修复包括如下步骤

S41、第一成相系统在特定位置对极片进行图像监控，当监测到极片存在某种缺陷时；成相系统将信号传递到控制系统中的缺陷诊断子系统；

S42、缺陷诊断系统根据第一成相系统的反馈信号进行诊断，判断缺陷导致因素是内因导致还是外因导致；当缺陷是内因导致的，执行步骤S43；当缺陷是外因导致的，执行步骤S44；

S43、通过调节极片速度、浆料流量、模头与极片间隙，并结合第二成相系统来修复涂布缺陷；判定涂布是否处于稳定涂布窗口，如果是，则执行步骤S44、如果否，则重复执行步骤S43；

S44、调整涂辊张力、浆料粘度和浆料温度数据，控制系统获取面密度测量仪测得的涂覆面密度数据判断面密度是否满足要求，若符合要求，则涂布缺陷诊断和修复过程结束；若不满足，执行S45；

S45、判定后工序步骤是否可修复，若可修复；执行S46；若不可修复，执行S47；

S26、人工通过控制系统调节后工序参数进行调节修复后，执行S44；

S47、停机，人工进行调节。

一种涂布智能调节系统包括有供料系统、涂布系统、传动系统、烘干系统、测量系统、调节机构以及控制系统，所述供料系统、涂布系统、传动系统和烘干系统依次连接，所述控制系统分别与供料系统、涂布系统、传动系统、烘干系统、测量系统以及调节机构电连接；所述进料系统包括有供料罐、螺杆泵、连通供料罐和螺杆泵的管路、设置在管路上的进料控制阀、设置在管路上用于检测浆料流量的流量计、设置在供料罐内的液位传感器、粘度传感器和温度传感器；

所述涂布系统包括智能化涂布模头以及位于模腔内的压力传感器；

所述传动系统包括电机、与电机同转速驱动的涂辊、与涂辊同步传动的涂布带、放置在涂布带上的极片以及测量涂布带张力的张力测量传感器；

所述测量系统包括面密度测量仪、第一成相系统、第二成相系统、激光测距装置以及位于调节杆上的位移传感器；第一成相系统捕捉的涂布带特定位置画面及第二成相系统捕捉的唇口浆料流态画面数据；

所述调节机构包括控制模头调节块的第一调节系统和控制模头与极片间距的第二调节系统以及控制滑动垫片的第三调节系统；

所述控制系统包括有用于故障诊断的故障诊断子系统。

本发明的有益效果：一种涂布智能调节方法及系统分别从涂布面密度智能化控制、多工况在线调节自适应调节以及涂布缺陷识别及诊断三个方面的设计实现涂布工艺完全智能化控制，本发明不仅可以实现涂膜横向面密度控制，而且可以实现涂膜纵向面密度控制，多维度控制使得面密度均匀性控制更精确灵活；通过丰富测量手段及智能化控制手段实现涂布多工况在线调整，涂布工况自适应能力强；双成相系统、智能缺陷识别诊断系统实现在线涂布缺陷识别、诊断及修复，提高了涂布效率，更科学地对涂布工艺进行了管理。

附图说明

图1为本发明的涂膜横向面密度非均匀调节流程图。

图2为本发明的涂膜纵向面密度非均匀调节流程图。

图3为本发明的多工况自适应调节流程图。

图4为本发明的涂布缺陷诊断和修复流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案以及优点更加清楚明白，下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅是本发明的一种最佳实施例，仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：如图1所示，一种涂布智能调节方法，适用涂布智能调节系统，涂布智能调节系统由供料系统、涂布系统、传动系统、烘干系统、测量系统、调节机构以及控制系统组成，所述供料系统、涂布系统、传动系统和烘干系统依次连接，所述控制系统分别与供料系统、涂布系统、传动系统、烘干系统、测量系统以及调节机构电连接；所述进料系统包括有供料罐、螺杆泵、连通供料罐和螺杆泵的管路、设置在管路上的进料控制阀、设置在管路上用于检测浆料流量的流量计、设置在供料罐内的液位传感器、粘度传感器和温度传感器；所述涂布系统包括智能化涂布模头以及位于模腔内的压力传感器；所述传动系统包括电机、与电机同转速驱动的涂辊、与涂辊同步传动的涂布带、放置在涂布带上的极片以及测量涂布带张力的张力测量传感器；所述测量系统包括面密度测量仪、第一成相系统、第二成相系统、激光测距装置以及位于调节杆上的位移传感器；第一成相系统捕捉的涂布带特定位置画面及第二成相系统捕捉的唇口浆料流态画面数据；所述调节机构包括控制模头调节块的第一调节系统和控制模头与极片间距的第二调节系统以及控制滑动垫片的第三调节系统；

所述控制系统包括有用于故障诊断的故障诊断子系统；智能调节方法包括有涂膜横向面密度非均匀调节、涂膜纵向面密度非均匀调节以及多工况自适应调节；

步骤S1、面密度测量仪实时测量湿模横向涂层厚度，控制系统发出涂膜横向面密度非均匀调节指令；涂膜横向不均匀主要是由唇口宽度方向流量分布不均匀导致的，控制好唇口宽度方向流量的均匀性即可控制好涂布宽度方向的面密度，如图1所示，包括如下步骤：

S11、通过面密度测试仪测出涂布后湿膜横向面密度数据，并将密度数据传输到控制系统S12、控制系统分析数据做出判断并发出相应指令，控制系统对比流量计测量数据V，判断进入模头浆料量M1与涂布浆料需求量M2是否匹配，再进行面密度控制调节；若不匹配，执行S13；若匹配，执行S14；

S13、控制系统发出指令，控制螺杆泵转速，进而控制进口流量，直至进入浆料流量与涂布浆料需求量匹配；

S14、控制系统通过第一调节系统中模头调节块调节位移，并通过位移传感器检测调节位移；

S15、面密度测量仪对调节后的面密度数据测量并反馈给控制系统；

S16、控制系统判定面密度数据是否符合设定值；若符合，涂膜横向面密度非均匀调节过程结束；若不符合，执行S12。

步骤S2、第一成像系统捕捉涂布特定位置的图像数据，面密度测量仪获取湿模面密度和干模的面密度数据，控制系统发出涂膜纵向面密度非均匀调节指令；如图2所示，包括如下步骤：

S21、控制系统分析面密度测量仪监测湿膜面密度数据、干膜面密度数据及第一成相系统捕捉画面数据，如在不同时间段面密度不一致，则判定为纵向不均匀；根据导致纵向不均匀的原因执行对应动作；若导致纵向不均匀的为内因时，执行步骤S22；若导致纵向不均匀的为外因时，执行步骤S23；泵

S22、若是随着时间浆料固含量发生变化、极片速度不稳定等导致纵向面密度不均匀，则通过调节极片速度、浆料流量、模头与极片间隙，并结合第二成相系统的数据来修复涂布缺陷；

S23、需通过张力传感器调整涂辊张力、粘度传感器调节浆料粘度、温度传感器调节浆料温度来修复涂布缺陷；

S24、控制系统获取面密度测量仪测得的湿膜面密度数据判断面密度是否满足要求，如符合要求，执行步骤S25；若不符合要求，执行步骤S26；

S25、控制系统获取面密度测量仪测得的干膜面密度数据判断面密度是否满足要求；若符合要求，则涂膜纵向面密度非均匀调节过程结束；若不满足，执行S27；

S26、停机，人工进行调节；

S27、通过流量公式Q＝BV推算出此时浆料流量数据，从而调节螺杆泵12转速；其中，B为模头唇口横截面积，V浆料流速；执行步骤S24。

本实施例中，在面密度控制过程中，通过液位传感器时刻监控浆料罐内浆料高度，严格控制浆料沉降对涂布的影响。在面密度测量仪数据反馈之前，可先通过模腔内压力传感器所测数据进行面密度的预调节，以致调节更加高效。

S3、运行过程中，工况参数发生改变时，控制系统发出多工况自适应调节指令；如图3所示，工况自适应调节包括有涂布宽度变化后的自适应调节、涂布速度变化后的自适应调节以及涂布厚度变化后的自适应调节；涂布宽度变化后的自适应调节包括如下步骤：

A1、根据涂布工艺设定的涂布宽度，控制系统控制第三调节系统做出响应；

A2、通过流量公式Q＝BV推算出此时浆料流量数据，从而调节螺杆泵12转速；其中，B为模头唇口横截面积，V浆料流速；

A3、根据第二成相系统观察模头唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

涂布速度变化后的自适应调节包括如下步骤：

B1、根据新的涂布速度，控制系统推算电机的需要调节的转速；

B2、通过公式Q＝BV推算出此时所需浆料流量，从而调节螺杆泵转速；

B3、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制给第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

涂布厚度变化后的自适应调节包括两种调节方式，分别为涂布速度不变时的调节方式和涂布速度可变时的调节方式；

涂布速度不变时的调节方式如下：

C1、根据公式Q＝BV推算出此时所需浆料流量，从而调节螺杆泵转速；

C2、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

涂布速度可变时的调节方式如下：

D1、控制系统获取涂布流量和涂布速度数据，控制螺杆泵及电机进行相应的调节；

D2、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

S4、控制系统实时接收第一成像系统和第二成像系统的检测数据，诊断涂布缺陷，并进行修复；涂布缺陷的类型包括有的颤振、竖条纹、边缘收缩、边缘缺陷、彗星条纹以及气泡，如图4所示，涂布缺陷诊断和修复包括如下步骤：

S41、第一成相系统在特定位置对极片进行图像监控，当监测到极片存在某种缺陷时；成相系统将信号传递到控制系统中的缺陷诊断子系统；

S42、缺陷诊断系统根据第一成相系统的反馈信号进行诊断，判断缺陷导致因素是内因导致还是外因导致；当缺陷是内因导致的，执行步骤S43；当缺陷是外因导致的，执行步骤S44；

S43、通过调节极片速度、浆料流量、模头与极片间隙，并结合第二成相系统来修复涂布缺陷；判定涂布是否处于稳定涂布窗口，如果是，则执行步骤S44、如果否，则重复执行步骤S43；

S44、调整涂辊张力、浆料粘度和浆料温度数据，控制系统获取面密度测量仪测得的涂覆面密度数据判断面密度是否满足要求，若符合要求，则涂布缺陷诊断和修复过程结束；若不满足，执行S45；

S45、判定后工序步骤是否可修复，若可修复；执行S46；若不可修复，执行S47；

S26、人工通过控制系统调节后工序参数进行调节修复后，执行S44；

S47、停机，人工进行调节。

以上所述之具体实施方式为本发明一种涂布智能调节方法及系统的较佳实施方式，并非以此限定本发明的具体实施范围，本发明的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本发明之形状、结构所作的等效变化均在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种涂布智能调节方法，其特征在于，包括有涂膜横向面密度非均匀调节、涂膜纵向面密度非均匀调节以及多工况自适应调节；

S1、面密度测量仪实时测量湿模横向涂层厚度，控制系统发出涂膜横向面密度非均匀调节指令；

S2、第一成像系统捕捉涂布特定位置的图像数据，面密度测量仪获取湿模面密度和干模的面密度数据，控制系统发出涂膜纵向面密度非均匀调节指令；

S3、运行过程中，工况参数发生改变时，控制系统发出多工况自适应调节指令；

S4、控制系统实时接收第一成像系统和第二成像系统的检测数据，诊断涂布缺陷，并进行修复。

2.根据权利要求1所述的一种涂布智能调节方法，其特征在于；S1中包括如下步骤：

S11、通过面密度测试仪测出涂布后湿膜横向面密度数据，并将密度数据传输到控制系统S12、控制系统分析数据做出判断并发出相应指令，控制系统对比流量计测量数据V，判断进入模头浆料量M1与涂布浆料需求量M2是否匹配，再进行面密度控制调节；若不匹配，执行S13；若匹配，执行S14；

S13、控制系统发出指令，控制螺杆泵转速，进而控制进口流量，直至进入浆料流量与涂布浆料需求量匹配；

S14、控制系统通过第一调节系统中模头调节块调节位移，并通过位移传感器检测调节位移；

S15、面密度测量仪对调节后的面密度数据测量并反馈给控制系统；

S16、控制系统判定面密度数据是否符合设定值；若符合，涂膜横向面密度非均匀调节过程结束；若不符合，执行S12。

3.根据权利要求1所述的一种涂布智能调节方法，其特征在于；S2中包括如下步骤：

S21、控制系统分析面密度测量仪监测湿膜面密度数据、干膜面密度数据及第一成相系统捕捉画面数据，如在不同时间段面密度不一致，则判定为纵向不均匀；根据导致纵向不均匀的原因执行对应动作；若导致纵向不均匀的为内因时，执行步骤S22；若导致纵向不均匀的为外因时，执行步骤S23；泵

S22、若是随着时间浆料固含量发生变化、极片速度不稳定等导致纵向面密度不均匀，则通过调节极片速度、浆料流量、模头与极片间隙，并结合第二成相系统的数据来修复涂布缺陷；

S23、需通过张力传感器调整涂辊张力、粘度传感器调节浆料粘度、温度传感器调节浆料温度来修复涂布缺陷；

S24、控制系统获取面密度测量仪测得的湿膜面密度数据判断面密度是否满足要求，如符合要求，执行步骤S25；若不符合要求，执行步骤S26；

S25、控制系统获取面密度测量仪测得的干膜面密度数据判断面密度是否满足要求；若符合要求，则涂膜纵向面密度非均匀调节过程结束；若不满足，执行S27；

S26、停机，人工进行调节；

S27、通过流量公式Q＝BV推算出此时浆料流量数据，从而调节螺杆泵12转速；其中，B为模头唇口横截面积，V浆料流速；执行步骤S24。

4.根据权利要求1所述的一种涂布智能调节方法，其特征在于：S3中工况自适应调节包括有涂布宽度变化后的自适应调节、涂布速度变化后的自适应调节以及涂布厚度变化后的自适应调节；涂布宽度变化后的自适应调节包括如下步骤：

A1、根据涂布工艺设定的涂布宽度，控制系统控制第三调节系统做出响应；

A2、通过流量公式Q＝BV推算出此时浆料流量数据，从而调节螺杆泵12转速；其中，B为模头唇口横截面积，V浆料流速；

A3、根据第二成相系统观察模头唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

5.根据权利要求4所述的一种涂布智能调节方法，其特征在于：涂布速度变化后的自适应调节包括如下步骤：

B1、根据新的涂布速度，控制系统推算电机的需要调节的转速；

B2、通过公式Q＝BV推算出此时所需浆料流量，从而调节螺杆泵转速；

B3、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制给第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

6.根据权利要求4所述的一种涂布智能调节方法，其特征在于：涂布厚度变化后的自适应调节包括两种调节方式，分别为涂布速度不变时的调节方式和涂布速度可变时的调节方式；

涂布速度不变时的调节方式如下：

C1、根据公式Q＝BV推算出此时所需浆料流量，从而调节螺杆泵转速；

C2、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

7.根据权利要求6所述的一种涂布智能调节方法，其特征在于：涂布速度可变时的调节方式如下：

D1、控制系统获取涂布流量和涂布速度数据，控制螺杆泵及电机进行相应的调节；

D2、根据第二成相系统观察唇口处浆料流态，控制系统发出指令控制第二调节系统调节模头与极片间隙，保证涂布处于稳定涂布窗口。

8.根据权利要求6所述的一种涂布智能调节方法，其特征在于：S4中涂布缺陷的类型包括有的颤振、竖条纹、边缘收缩、边缘缺陷、彗星条纹以及气泡，涂布缺陷诊断和修复包括如下步骤：

S41、第一成相系统在特定位置对极片进行图像监控，当监测到极片存在某种缺陷时；成相系统将信号传递到控制系统中的缺陷诊断子系统；

S42、缺陷诊断系统根据第一成相系统的反馈信号进行诊断，判断缺陷导致因素是内因导致还是外因导致；当缺陷是内因导致的，执行步骤S43；当缺陷是外因导致的，执行步骤S44；

S43、通过调节极片速度、浆料流量、模头与极片间隙，并结合第二成相系统来修复涂布缺陷；判定涂布是否处于稳定涂布窗口，如果是，则执行步骤S44、如果否，则重复执行步骤S43；

S44、调整涂辊张力、浆料粘度和浆料温度数据，控制系统获取面密度测量仪测得的涂覆面密度数据判断面密度是否满足要求，若符合要求，则涂布缺陷诊断和修复过程结束；若不满足，执行S45；

S45、判定后工序步骤是否可修复，若可修复；执行S46；若不可修复，执行S47；

S26、人工通过控制系统调节后工序参数进行调节修复后，执行S44；

S47、停机，人工进行调节。

9.一种涂布智能调节系统，其特征在于，包括有供料系统、涂布系统、传动系统、烘干系统、测量系统、调节机构以及控制系统，所述供料系统、涂布系统、传动系统和烘干系统依次连接，所述控制系统分别与供料系统、涂布系统、传动系统、烘干系统、测量系统以及调节机构电连接；

所述进料系统包括有供料罐、螺杆泵、连通供料罐和螺杆泵的管路、设置在管路上的进料控制阀、设置在管路上用于检测浆料流量的流量计、设置在供料罐内的液位传感器、粘度传感器和温度传感器；

所述涂布系统包括智能化涂布模头以及位于模腔内的压力传感器；

所述传动系统包括电机、与电机同转速驱动的涂辊、与涂辊同步传动的涂布带、放置在涂布带上的极片以及测量涂布带张力的张力测量传感器；

所述测量系统包括面密度测量仪、第一成相系统、第二成相系统、激光测距装置以及位于调节杆上的位移传感器；第一成相系统捕捉的涂布带特定位置画面及第二成相系统捕捉的唇口浆料流态画面数据；

所述调节机构包括控制模头调节块的第一调节系统和控制模头与极片间距的第二调节系统以及控制滑动垫片的第三调节系统；

所述控制系统包括有用于故障诊断的故障诊断子系统。

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