CN112683529A - 一种汽车传动轴弯曲耐久试验装置及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车零部件性能测试领域，尤其涉及一种汽车传动轴弯曲耐久试验装置及其方法。本发明所设计的一种汽车传动轴弯曲耐久试验方法，包括步骤，S1：装配汽车传动轴弯曲耐久试验装置；S2：消除待测传动轴的初始不平衡量；S3：在汽车传动轴上安装最大许用动不平衡配重块；S4：以整车在平路行驶时所能达到的最高车速进行耐久试验。本发明首先消除待测传动轴的初始不平衡量，然后在待测传动轴上加载最大许用动不平衡量，验证传动轴在最大许用动不平衡量时产生的弯曲扭转力矩对传动系统的影响，本发明的设计思路严谨，数据科学可靠，而且具有试验周期短、试验成本低的特点。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件性能测试领域，尤其涉及一种汽车传动轴弯曲耐久试验装置及其方法。
背景技术
传动轴作为轻型商用车的重要组成部分，由于传动轴在制造过程中的误差以及安装过程中产生的偏差，均会造成传动轴的传动轴质心与其旋转中心无法对齐，从而使得传动轴旋转过程中产生动不平衡。传动轴在运行过程中由于动不平衡产生离心力作用于传动轴上，当离心力较大时导致传动轴发生弯曲变形，此时产生的弯曲扭转力矩极易造成整车高速行驶抖动、哨音、严重的会造成变速箱外壳、飞轮壳、离合器壳等相关部件撕裂等严重故障。所以传动轴的性能及可靠性显得至关重要。
常规的传动轴试验是通过台架试验及道路耐久试验共同验证，台架试验只能单纯的验证传动轴单个零件的性能及可靠性无法将传动轴很好的关联到整车，所以需传动轴装车后同整车耐久试验一起验证。但是整车道路耐久试验周期长，费用高而且无法验证传动轴动不平衡量较大时产生的弯曲扭转对整车的影响。
发明内容
为了解决现有道路耐久试验无法验证传动轴在最大许用动不平衡量时产生的弯曲扭转对整车的影响的问题，本发明的目的是提供一种汽车传动轴弯曲耐久试验装置及其方法，能够验证传动轴在最大许用动不平衡量时产生的弯曲扭转力矩对传动系统的影响，而且具有试验周期短、试验成本低的特点。
为实现上述目的，本发明所设计的一种汽车传动轴弯曲耐久试验方法，其特征在于，包括步骤：
S1：装配汽车传动轴弯曲耐久试验装置：
汽车传动轴弯曲耐久试验装置包括待测传动轴、整车、加速度传感器和转速传感器，将待测传动轴装配至整车中，拆卸整车的驱动轮，使整车启动后待测传动轴在原地转动；并且在整车上安装用于实时监测待测传动轴振动状态的加速度传感器和用于实时监测待测传动轴转速的转速传感器；
S2：消除待测传动轴的初始不平衡量：
首先在待测传动轴的0°相位处安装修正配重块，启动整车，待转速传感器监测的待测传动轴转速达到试验转速，记录加速度传感器的数据；然后拆卸0°相位处的修正配重块，将其安装至待测传动轴的180°相位处，启动整车，待转速传感器监测的待测传动轴转速达到试验转速，再次记录加速度传感器的数据；采集两次加速度传感器的数据计算得到待测传动轴的初始不平衡量，在待测传动轴上安装用于抵消初始不平衡量的配重块；
S3：在汽车传动轴上安装最大许用动不平衡配重块：
根据待测传动轴的最大许用动不平衡量计算最大许用动不平衡配重块的质量，并将该配重块安装在待测传动轴上；
S4：以整车在平路行驶时所能达到的最高车速进行耐久试验。
作为优选方案，所述步骤S1中，汽车传动轴弯曲耐久试验装置还包括用于防止整车窜出楔形堵块、防护网、用于顶起整车方便拆卸驱动轮举升装置和用于采集加速度传感器和转速传感器数据的数据采集系统；所述楔形堵块放置在整车的非驱动轮下，所述防护网布置在待测传动轴与变速箱连接处的两侧，所述举升装置布置在驱动轮处的整车底盘上，所述数据采集系统与加速度传感器和转速传感器信号连接；加速度传感器安装在待测传动轴与变速箱的连接部件上，转速传感器安装在传动轴中间支承所安装的横梁上。
作为优选方案，所述步骤S2中，计算待测传动轴的初始不平衡量的具体过程为：
2a.在待测传动轴的0°相位处安装10g修正配重块，启动整车，待转速传感器监测的待测传动轴转速达到试验转速，记录加速度传感器采集的第一相位θ1和第一加速度a1，用向量
表示第一相位θ1和第一加速度a1；
2b.拆卸0°相位处的修正配重块，将其安装至待测传动轴的180°相位处，启动整车，待转速传感器监测的待测传动轴转速达到试验转速，再次记录加速度传感器采集的第二相位θ2和第二加速度a2，用向量
表示第二相位θ2和第二加速度a2；
2c.根据公式(1)和公式(2)计算待测传动轴的初始不平衡量，待测传动轴的初始不平衡量包括初始不平衡相位θ3和初始不平衡质量m：
其中，待测传动轴的初始不平衡相位θ3为向量
的相位。
作为优选方案，所述步骤2a中，启动整车并将车速提升至平路上车辆所能达到的最高车速，将此时待测传动轴的转速作为试验转速并将该转速稳定在±20rpm之内。
作为优选方案，所述步骤S3中，最大许用动不平衡配重块的质量的计算过程具体为：
3a.根据公式(3)计算待测传动轴的最大许用动不平衡量U：
式中，U：最大许用不平衡量，单位g.mm；M：待测传动轴质量，单位kg；G：待测传动轴精度等级，单位mm/s，根据ISO 1940-1-2013传动轴精度等级取值40mm/s；n：待测传动轴最高使用转速，单位r/min；
3b.根据公式(4)计算最大许用动不平衡配重块的质量m'：
m'＝U/r 公式(4)
式中，U：最大许用不平衡量，单位g.mm；r为待测传动轴半径，mm；m'最大许用动不平衡配重块的质量，g。
作为优选方案，所述步骤S4中，根据待测传动轴的材料疲劳耐久S-N曲线得到待测传动轴的钢材疲劳耐久次数为107次，耐久试验的时间设置为待测传动轴转动107转所需的时间；在耐久试验过程中每半小时停止试验检查待测传动轴、变速箱的开裂情况以及汽车传动轴弯曲耐久试验装置的牢固程度。
作为优选方案，所述汽车传动轴弯曲耐久试验方法中的整车为轻型商用车，轻型商用车的待测传动轴的试验转速为2800～3200rpm。
一种汽车传动轴弯曲耐久试验装置，包括待测传动轴和整车，其特征在于，它还包括用于实时监测待测传动轴振动状态的加速度传感器和用于实时监测待测传动轴转速的转速传感器；所述待测传动轴装配至整车中，且拆卸整车的驱动轮，使汽车启动后待测传动轴在原地转动，所述加速度传感器和转速传感器安装在整车上。
作为优选方案，它还包括用于防止汽车窜出楔形堵块、防护网、用于顶起汽车方便拆卸驱动轮举升装置和用于采集加速度传感器和转速传感器数据的数据采集系统；所述楔形堵块放置在整车的非驱动轮下，所述防护网布置在待测传动轴与变速箱连接处的两侧，所述举升装置布置在驱动轮处的整车底盘上，所述数据采集系统与加速度传感器和转速传感器信号连接；加速度传感器安装在待测传动轴与变速箱的连接部件上，转速传感器安装在传动轴中间支承所安装的横梁上。
与现有的传动轴的道路耐久试验相比，本发明的优点在于：
1，本发明首先消除待测传动轴的初始不平衡量，然后在待测传动轴上加载最大许用动不平衡量，验证传动轴在最大许用动不平衡量时产生的弯曲扭转力矩对传动系统的影响，本发明的设计思路严谨，数据科学可靠。
2，本发明通过将待测传动轴搭载在整车上进行试验，贴合整车使用工况，验证更准确，而且通过拆卸整车的驱动轮，使待测传动轴在原地以最大的转速进行转动，明显缩短了试验周期，降低了试验成本。
附图说明
图1为本发明汽车传动轴弯曲耐久试验装置的结构示意图；
图2为本发明汽车传动轴弯曲耐久试验装置中0°相位处安装修正配重块的示意图；
图3为本发明汽车传动轴弯曲耐久试验装置中180°相位处安装修正配重块的示意图；
图4为本发明汽车传动轴弯曲耐久试验方法中计算待测传动轴的初始不平衡相位具体过程的示意图；
图中各部件标号如下：待测传动轴1、整车2、楔形堵块3、防护网4、举升装置5、加速度传感器6、转速传感器7、修正配重块8。
具体实施方式
为更好地理解本发明，以下将结合具体实例对发明进行详细的说明。
一种汽车传动轴弯曲耐久试验方法，包括步骤：
S1：装配汽车传动轴弯曲耐久试验装置：
请参阅图1和图2，汽车传动轴弯曲耐久试验装置包括待测传动轴1、轻型商用车2、加速度传感器6、转速传感器7、楔形堵块3、防护网4、举升装置5和数据采集系统，待测传动轴1装配至轻型商用车2中，且拆卸整车2的驱动轮，使整车启动后待测传动轴1在原地转动，楔形堵块3放置在整车的非驱动轮，防止整车窜出；防护网4布置在待测传动轴1与变速箱连接处的两侧；举升装置5布置在驱动轮处的整车底盘上，用于顶起整车方便拆卸驱动轮；加速度传感器安装在待测传动轴与变速箱的连接部件上，转速传感器安装在传动轴中间支承所安装的横梁上；数据采集系统与加速度传感器和转速传感器信号连接。
S2：消除待测传动轴的初始不平衡量：
2a.请参阅图2，在待测传动轴1的0°相位处安装10g修正配重块8，启动轻型商用车2，待转速传感器7监测的待测传动轴1转速达到3000rpm，并将该转速稳定在±20rpm之内，记录加速度传感器6采集的第一相位θ1为30°和第一加速度a1为3.6G，结合图4所示，用向量
表示第一相位θ1和第一加速度a1；
2b.结合图3所示，拆卸0°相位处的修正配重块8，将其安装至待测传动轴1的180°相位处，启动轻型商用车2，待转速传感器7监测的待测传动轴1转速达到3000rpm，并将该转速稳定在±20rpm之内，再次记录加速度传感器6采集的第二相位θ2为173°和第二加速度a2为4.7G，结合图4所示，用向量
表示第二相位θ2和第二加速度a2；
2c.根据公式(1)和公式(2)计算待测传动轴的初始不平衡量，待测传动轴的初始不平衡量包括初始不平衡相位θ3和初始不平衡质量m：
待测传动轴的初始不平衡相位θ3为向量
的相位，结合图4所示，θ3为70.7°；初始不平衡质量m为11.6g；
2d.在
的相位相反方向即
的相位方向250.7°处安装11.6g的配重块消除待测传动轴的初始不平衡量。
S3：在汽车传动轴上安装最大许用动不平衡配重块：
3a.根据公式(3)计算待测传动轴的最大许用动不平衡量U：
式中，U：最大许用不平衡量，单位g.mm；M：待测传动轴质量，待测传动轴质量M为20kg；G：传动轴精度等级，单位mm/s，根据ISO 1940-1-2013传动轴精度等级取值40mm/s；n：传动轴最高使用转速3000rpm；计算得到最大许用不平衡量U为2548g.mm。
3b.根据公式(4)计算最大许用动不平衡配重块的质量m'：
m'＝U/r 公式(4)
式中，U：最大许用不平衡量，单位g.mm；r为待测传动轴半径为38mm，mm；计算最大许用动不平衡配重块的质量m'为67g。
3c.将质量为67g的最大许用动不平衡配重块安装在待测传动轴靠近变速箱端的任意位置即可。
S4：以汽车在平路行驶时所能达到的最高车速进行耐久试验：
根据待测传动轴的材料疲劳耐久S-N曲线得到待测传动轴的钢材疲劳耐久次数为107次，耐久试验的时间设置为待测传动轴转动107转所需的时间；在耐久试验过程中每半小时停止试验检查待测传动轴、变速箱的开裂情况以及汽车传动轴弯曲耐久试验装置的牢固程度。
现有道路耐久试验进行时传动系统会受到来自道路的振动输入及传动轴旋转带来的振动输入负荷一般为8.5G左右，本发明的弯曲耐久试验忽略了道路产生的振动输入通过调整传动轴的输入来替代。一般轻型商用车传动轴最高转速在3000rpm左右，最大许用动不平衡量约为2000mg·m所以振动输入值为：
F＝m*a＝U/r*ω^2*r＝U*(2*π*n)^2＝2000/1000/1000*(2π*3000/60)^2＝197N＝19.7G
F：离心力，单位N；m：最大许用动不平衡质量，单位kg；a：加速度，单位m/s2；U：不平衡量，单位kg.m；r：旋转半径，单位m；ω：角速度，单位rad/s；n：转速，单位r/min。
由此可见，本发明的弯曲耐久振动输入与道路耐久振动输入相比明显更为严格。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (9)
1.一种汽车传动轴弯曲耐久试验方法，其特征在于，包括步骤：
S1：装配汽车传动轴弯曲耐久试验装置：
汽车传动轴弯曲耐久试验装置包括待测传动轴(1)、整车(2)、加速度传感器(6)和转速传感器(7)，将待测传动轴(1)装配至整车(2)中，拆卸整车(2)的驱动轮，使整车(2)启动后待测传动轴(1)在原地转动；并且在整车(2)上安装用于实时监测待测传动轴(1)振动状态的加速度传感器(6)和用于实时监测待测传动轴(1)转速的转速传感器(7)；
S2：消除待测传动轴的初始不平衡量：
首先在待测传动轴(1)的0°相位处安装修正配重块(8)，启动整车(2)，待转速传感器(7)监测的待测传动轴(1)转速达到试验转速，记录加速度传感器(6)的数据；然后拆卸0°相位处的修正配重块(8)，将其安装至待测传动轴(1)的180°相位处，启动整车(2)，待转速传感器(7)监测的待测传动轴(1)转速达到试验转速，再次记录加速度传感器(6)的数据；采集两次加速度传感器(6)的数据计算得到待测传动轴(1)的初始不平衡量，最后在待测传动轴(1)上安装用于抵消初始不平衡量的配重块；
S3：在汽车传动轴上安装最大许用动不平衡配重块：
根据待测传动轴的最大许用动不平衡量计算最大许用动不平衡配重块的质量，并将该配重块安装在待测传动轴(1)上；
S4：以整车在平路行驶时所能达到的最高车速进行耐久试验。
2.根据权利要求1所述的汽车传动轴弯曲耐久试验方法，其特征在于，所述步骤S1中，汽车传动轴弯曲耐久试验装置还包括用于防止整车窜出楔形堵块(3)、防护网(4)、用于顶起整车方便拆卸驱动轮举升装置(5)和用于采集加速度传感器(6)和转速传感器数据(7)的数据采集系统；所述楔形堵块(3)放置在整车(2)的非驱动轮下，所述防护网(4)布置在待测传动轴与变速箱连接处的两侧，所述举升装置(5)布置在驱动轮处的整车底盘上，所述数据采集系统与加速度传感器(6)和转速传感器(7)信号连接；加速度传感器(6)安装在待测传动轴与变速箱的连接部件上，转速传感器(7)安装在传动轴中间支承所安装的横梁上。
3.根据权利要求1所述的汽车传动轴弯曲耐久试验方法，其特征在于，所述步骤S2中，计算待测传动轴的初始不平衡量的具体过程为：
2a.在待测传动轴(1)的0°相位处安装10g修正配重块(8)，启动整车(2)，待转速传感器(7)监测的待测传动轴(1)转速达到试验转速，记录加速度传感器(6)采集的第一相位θ1和第一加速度a1，用向量
表示第一相位θ1和第一加速度a1；
2b.拆卸0°相位处的修正配重块(8)，将其安装至待测传动轴(1)的180°相位处，启动整车(2)，待转速传感器(7)监测的待测传动轴转速达到试验转速，再次记录加速度传感器(6)采集的第二相位θ2和第二加速度a2，用向量
表示第二相位θ2和第二加速度a2；
2c.根据公式(1)和公式(2)计算待测传动轴的初始不平衡量，待测传动轴的初始不平衡量包括初始不平衡相位θ3和初始不平衡质量m：
其中，待测传动轴的初始不平衡相位θ3为向量
的相位。
4.根据权利要求3所述的汽车传动轴弯曲耐久试验方法，其特征在于，所述步骤2a中，启动整车并将车速提升至平路上车辆所能达到的最高车速，将此时待测传动轴的转速作为试验转速并将该转速稳定在±20rpm之内。
5.根据权利要求1所述的汽车传动轴弯曲耐久试验方法，其特征在于，所述步骤S3中，最大许用动不平衡配重块的质量的计算过程具体为：
3a.根据公式(3)计算待测传动轴的最大许用动不平衡量U：
式中，U：最大许用不平衡量，单位g.mm；M：待测传动轴质量，单位kg；G：待测传动轴精度等级，单位mm/s，根据ISO 1940-1-2013传动轴精度等级取值40mm/s；n：待测传动轴最高使用转速，单位r/min；
3b.根据公式(4)计算最大许用动不平衡配重块的质量m'：
m'＝U/r 公式(4)
式中，U：最大许用不平衡量，单位g.mm；r为待测传动轴半径，mm；m'最大许用动不平衡配重块的质量，g。
6.根据权利要求1所述的汽车传动轴弯曲耐久试验方法，其特征在于，所述步骤S4中，根据待测传动轴的材料疲劳耐久S-N曲线得到待测传动轴的钢材疲劳耐久次数为107次，耐久试验的时间设置为待测传动轴转动107转所需的时间；在耐久试验过程中每半小时停止试验检查待测传动轴、变速箱的开裂情况以及汽车传动轴弯曲耐久试验装置的牢固程度。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的汽车传动轴弯曲耐久试验方法，其特征在于，所述汽车传动轴弯曲耐久试验方法中的整车(2)为轻型商用车，轻型商用车的待测传动轴的试验转速为2800～3200rpm。
8.一种汽车传动轴弯曲耐久试验装置，包括待测传动轴(1)和整车(2)，其特征在于，它还包括用于实时监测待测传动轴(1)振动状态的加速度传感器(6)和用于实时监测待测传动轴(1)转速的转速传感器(7)；所述待测传动轴(1)装配至整车(2)中，且拆卸整车(2)的驱动轮，使汽车启动后待测传动轴(1)在原地转动，所述加速度传感器(6)和转速传感器(7)安装在整车(2)上。
9.根据权利要求8所述的汽车传动轴弯曲耐久试验装置，其特征在于，它还包括用于防止汽车窜出楔形堵块(3)、防护网(4)、用于顶起汽车方便拆卸驱动轮举升装置(5)和用于采集加速度传感器(6)和转速传感器(7)数据的数据采集系统；所述楔形堵块(3)放置在整车(2)的非驱动轮下，所述防护网(4)布置在待测传动轴与变速箱连接处的两侧，所述举升装置(5)布置在驱动轮处的整车底盘上，所述数据采集系统与加速度传感器(6)和转速传感器(7)信号连接；加速度传感器(6)安装在待测传动轴与变速箱的连接部件上，转速传感器(7)安装在传动轴中间支承所安装的横梁上。
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| 邓欣 等.: "《整车动力传动系统弯曲模态实验识别及优化研究》", 《噪声与振动控制》 * |
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| Publication number | Publication date |
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| CN112683529B (zh) | 2023-03-31 |
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