CN112681743B - 一种混凝土墙支护模板的快拆辅助设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑施工技术领域，具体为一种混凝土墙支护模板的快拆辅助设备，包括混凝土墙，混凝土墙的两侧均设置有支护模板，支护模板的表面插接有对拉螺杆，混凝土墙的表面滑动连接有滑轮，滑轮固定在装盛架的表面上，装盛架的侧板上设置有隔板，隔板的表面设置有边封板，装盛架的底板上铰接门板，门板的表面设置有耳板，装盛架的表面螺接有连接螺杆；有益效果为：本发明提出的混凝土墙快拆辅助设备对装盛架分层，隔板上部被边封板围护，隔板下部被门板围护，如此便于支护模板表面上下两组对拉螺杆拆卸后分别装盛，且门板顶面开设收纳槽加设升降板，升降板的顶板搭接在门板顶面后，借助第一锁紧螺杆固定，便于向隔板下部的空间投料。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，具体为一种混凝土墙支护模板的快拆辅助设备。
背景技术
用水泥、石子、砂子和水拌合在一起,浇筑的墙是混凝土墙；预拌混凝土在一定的时间内呈流塑状态，浇注入模，捣实固化后可以制成各种形状和大小的构筑物或构件，其成型后一段时间里水泥与水发生水化反应，使混凝土硬化，硬化后的混凝土具有一般石料的性质，所以混凝土也叫砼，人工石的意思。
现有技术中，混凝土墙建筑模板通过对拉螺杆连接，便于混凝土墙的支护模板快速拆卸，支护模板之间浇注混凝土后构成混凝土墙体，混凝土墙体成型后需要拆卸支护模板，但是支护模板表面拆除的对拉螺杆不易集中收集，丢放在地面后期收集，易导致对拉螺杆遗失。
发明内容
本发明的目的在于提供一种混凝土墙支护模板的快拆辅助设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种混凝土墙支护模板的快拆辅助设备，包括混凝土墙，所述混凝土墙的两侧均设置有支护模板，所述支护模板的表面插接有对拉螺杆，支护模板的表面滑动连接有滑轮，所述滑轮固定在装盛架的表面上，所述装盛架的侧板上设置有隔板，所述隔板的表面设置有边封板，装盛架的底板上铰接门板，所述门板的表面设置有耳板，装盛架的表面螺接有连接螺杆，所述连接螺杆固定在挡板的表面，门板的顶面开设有收纳槽，所述收纳槽的内壁设置有挡环，所述挡环套设在升降板的外侧，所述升降板的底板上插接有导向杆，所述导向杆固定在挡环和收纳槽底面之间，导向杆的外侧套设有弹簧，升降板的顶面设置有第一锁紧螺杆，装盛架的表面设置有套筒，所述套筒套设在支柱的顶端，所述支柱的底端设置有行走轮，装盛架的表面开设有拼接槽，所述拼接槽的顶面螺接有第二锁紧螺杆，装盛架的底面设置有限位架，所述限位架的内部插接有拼接连板。
优选的，所述装盛架呈“凵”字形框体结构，隔板呈方形板状结构，隔板处于装盛架的两个侧板之间，边封板呈方形板状结构，边封板设置有两个，两个边封板关于隔板的顶面中心对称分布。
优选的，所述门板呈方形板状结构，门板设置有两个，两个门板关于装盛架的底面中心对称分布，耳板呈方形板状结构，耳板设置有两个，两个耳板关于门板对称分布，挡板呈方形板状结构。
优选的，所述收纳槽呈方形柱体结构，挡环呈方形环板结构，升降板呈“工”字形板状结构，导向杆呈圆形柱体结构，导向杆设置有两个，两个导向杆关于升降板对称分布，弹簧处于挡环的底面和升降板的底板之间。
优选的，所述套筒呈圆筒形结构，套筒设置有两个，两个套筒关于装盛架的侧板中心对称分布，套筒的内壁设置有内螺纹，支柱的表面设置有外螺纹，支柱的底端设置有手柄杆。
优选的，所述拼接槽呈“凸”字形柱体结构，拼接槽设置有两个，两个拼接槽关于装盛架的高度中心对称分布。
优选的，所述限位架呈方形框体结构，限位架的表面槽体呈“凸”字形柱体结构，限位架设置有两个，两个限位架表面槽体对应分布，拼接连板呈“工”字形板状结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明结构设置合理，功能性强，具有以下优点：
1.本发明提出的混凝土墙快拆辅助设备对装盛架分层，隔板上部被边封板围护，隔板下部被门板围护，如此便于支护模板表面上下两组对拉螺杆拆卸后分别装盛，且门板顶面开设收纳槽加设升降板，升降板的顶板搭接在门板顶面后，借助第一锁紧螺杆固定，便于向隔板下部的空间投料；
2.本发明提出的混凝土墙快拆辅助设备在装盛架表面加设套筒，套筒底部螺接支柱支撑，且支柱底面加设行走轮，并且在装盛架表面加设滑轮，如此便于推行装盛架沿着支护模板行进拆卸装盛对拉螺杆，且装盛架靠在支护模板一侧避免倾倒；
3.本发明提出的混凝土墙快拆辅助设备在装盛架底面加设限位架收放拼接连板，拼接连板抽出后，将拼接连板连接在两个装盛架之间，如此两个装盛架通过两侧的支柱支撑不会倾倒。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为图1中A处结构放大示意图；
图3为图1中B处结构放大示意图；
图4为本发明两组装盛架连接结构示意图；
图5为图4中C处结构放大示意图。
图中：混凝土墙1、支护模板2、对拉螺杆3、装盛架4、隔板5、边封板6、门板7、耳板8、连接螺杆9、挡板10、收纳槽11、挡环12、升降板13、导向杆14、弹簧15、第一锁紧螺杆16、套筒17、支柱18、行走轮19、滑轮20、拼接槽21、第二锁紧螺杆22、限位架23、拼接连板24。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1至图5，本发明提供一种技术方案：一种混凝土墙支护模板的快拆辅助设备，包括混凝土墙1，混凝土墙1的两侧均设置有支护模板2，支护模板2的表面插接有对拉螺杆3，支护模板2的表面滑动连接有滑轮20，滑轮20固定在装盛架4的表面上，装盛架4的侧板上设置有隔板5，隔板5的表面设置有边封板6，装盛架4呈“凵”字形框体结构，隔板5呈方形板状结构，隔板5处于装盛架4的两个侧板之间，边封板6呈方形板状结构，边封板6设置有两个，两个边封板6关于隔板5的顶面中心对称分布，装盛架4的底板上铰接门板7，门板7的表面设置有耳板8，装盛架4的表面螺接有连接螺杆9，连接螺杆9固定在挡板10的表面，门板7呈方形板状结构，门板7设置有两个，两个门板7关于装盛架4的底面中心对称分布，耳板8呈方形板状结构，耳板8设置有两个，两个耳板8关于门板7对称分布，挡板10呈方形板状结构，门板7的顶面开设有收纳槽11，收纳槽11的内壁设置有挡环12，挡环12套设在升降板13的外侧，升降板13的底板上插接有导向杆14，导向杆14固定在挡环12和收纳槽11底面之间，导向杆14的外侧套设有弹簧15，收纳槽11呈方形柱体结构，挡环12呈方形环板结构，升降板13呈“工”字形板状结构，导向杆14呈圆形柱体结构，导向杆14设置有两个，两个导向杆14关于升降板13对称分布，弹簧15处于挡环12的底面和升降板13的底板之间；升降板13的顶面设置有第一锁紧螺杆16；
装盛架4的表面设置有套筒17，套筒17套设在支柱18的顶端，支柱18的底端设置有行走轮19，套筒17呈圆筒形结构，套筒17设置有两个，两个套筒17关于装盛架4的侧板中心对称分布，套筒17的内壁设置有内螺纹，支柱18的表面设置有外螺纹，支柱18的底端设置有手柄杆，装盛架4的表面开设有拼接槽21，拼接槽21呈“凸”字形柱体结构，拼接槽21设置有两个，两个拼接槽21关于装盛架4的高度中心对称分布，拼接槽21的顶面螺接有第二锁紧螺杆22，装盛架4的底面设置有限位架23，限位架23的内部插接有拼接连板24，限位架23呈方形框体结构，限位架23的表面槽体呈“凸”字形柱体结构，限位架23设置有两个，两个限位架23表面槽体对应分布，拼接连板24呈“工”字形板状结构。
工作原理：实际使用时，参照附图4所示，松动第二锁紧螺杆22从拼接连板24表面脱离，然后将拼接连板24从拼接槽21抽出后，将拼接连板24插入两个限位架23之间收放，搬动装盛架4靠在支护模板2的一侧，此时装盛架4表面的滑轮20接触支护模板2，且支柱18支撑装盛架4的另一侧，避免装盛架4倾倒，向下推动升降板13，使升降板13的顶板搭接在门板7顶面后，旋拧第一锁紧螺杆16将升降板13顶板固定在门板7的顶面，支护模板2表面拆除的上侧对拉螺杆3放置在隔板5、边封板6以及装盛架4围护空间内，支护模板2表面拆除的下侧的对拉螺杆3放置在隔板5、装盛架4以及门板7围护空间中，推行装盛架4沿着支护模板2滑行对沿线拆除的对拉螺杆3收集即可。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (1)
1.一种混凝土墙支护模板的快拆辅助设备，包括混凝土墙(1)，其特征在于：所述混凝土墙(1)的两侧均设置有支护模板(2)，所述支护模板(2)的表面插接有对拉螺杆(3)，支护模板(2)的表面滑动连接有滑轮(20)，所述滑轮(20)固定在装盛架(4)的表面上，所述装盛架(4)的侧板上设置有隔板(5)，所述隔板(5)的表面设置有边封板(6)，装盛架(4)的底板上铰接门板(7)，所述门板(7)的表面设置有耳板(8)，装盛架(4)的表面螺接有连接螺杆(9)，所述耳板(8)上设置有挡板(10)，所述连接螺杆(9)固定在挡板(10)的表面，门板(7)的顶面开设有收纳槽(11)，所述收纳槽(11)的内壁设置有挡环(12)，所述门板(7)上方设置有升降板(13)，所述挡环(12)套设在升降板(13)的外侧，所述升降板(13)的底板上插接有导向杆(14)，所述导向杆(14)固定在挡环(12)和收纳槽(11)底面之间，导向杆(14)的外侧套设有弹簧(15)，升降板(13)的顶面设置有第一锁紧螺杆(16)，装盛架(4)的表面设置有套筒(17)，所述装盛架(4)的外侧设置有支柱(18)，所述套筒(17)套设在支柱(18)的顶端，所述支柱(18)的底端设置有行走轮(19)，装盛架(4)的表面开设有拼接槽(21)，所述拼接槽(21)的顶面螺接有第二锁紧螺杆(22)，装盛架(4)的底面设置有限位架(23)，所述限位架(23)的内部插接有拼接连板(24)；
所述装盛架(4)呈“凵”字形框体结构，隔板(5)呈方形板状结构，隔板(5)处于装盛架(4)的两个侧板之间，边封板(6)呈方形板状结构，边封板(6)设置有两个，两个边封板(6)关于隔板(5)的顶面中心对称分布；
所述门板(7)呈方形板状结构，门板(7)设置有两个，两个门板(7)关于装盛架(4)的底面中心对称分布，耳板(8)呈方形板状结构，耳板(8)设置有两个，两个耳板(8)关于门板(7)对称分布，挡板(10)呈方形板状结构；
所述收纳槽(11)呈方形柱体结构，挡环(12)呈方形环板结构，升降板(13)呈“工”字形板状结构，导向杆(14)呈圆形柱体结构，导向杆(14)设置有两个，两个导向杆(14)关于升降板(13)对称分布，弹簧(15)处于挡环(12)的底面和升降板(13)的底板之间；
所述套筒(17)呈圆筒形结构，套筒(17)设置有两个，两个套筒(17)关于装盛架(4)的侧板中心对称分布，套筒(17)的内壁设置有内螺纹，支柱(18)的表面设置有外螺纹，支柱(18)的底端设置有手柄杆；
所述拼接槽(21)呈“凸”字形柱体结构，拼接槽(21)设置有两个，两个拼接槽(21)关于装盛架(4)的高度中心对称分布；
所述限位架(23)呈方形框体结构，限位架(23)的表面槽体呈“凸”字形柱体结构，限位架(23)设置有两个，两个限位架(23)表面槽体对应分布，拼接连板(24)呈“工”字形板状结构。
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