CN112663224A - 一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置及制造方法，应用于编织机，成型装置包括依次连接的断线自停组件、绳皮扩径组件、模口组件以及等长热定型组件；绳皮扩径组件包括扩径组件以及限位组件，扩径组件用于对绳皮扩径；模口组件用于限制绳芯与扩径后的绳皮结合后形成的绳股的直径；等长热定型组件能够对由模口组件输送的绳股实现加热定型，并得到夹芯绳。通过绳皮扩径组件的使用，不仅实现了绳皮股线轴向力的可控式减小，而且实现了该类型夹芯绳直径在编织节点处的同步瞬时扩大；解决了因绳皮占比低于标准建议值，而导致的绳皮纱径向包裹力增大、绳索硬度升高、绳索打结能力下降的问题。

Description

一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置及制造方法

技术领域

本发明属于绳索生产领域，具体涉及一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置及制造方法。

背景技术

夹芯绳是一种绳芯外紧裹绳皮的绳索类型。其主要承重部分为绳芯，绳皮起保护作用。通常，为了提升此类绳索的抗拉性能，外皮层常采用平纹或斜纹结构的32编、36编、40编、48编等；此类外皮层结构的优点非常显著——能够较大幅度地提升绳芯的重量占比。

为了保证该类型绳索的综合性能，标准EN1891:1998中规定了此类型绳索的绳皮及绳芯的最小重量占比-绳皮重量占比的最小值：4(D-1)/D2；绳芯重量占比的最小值：48/D2。常规情况下，如果绳皮的重量占比低于4(D-1)/D2，夹芯绳将会出现下列情况：1)绳索硬度提高导致其打结能力下降；2)绳索耐弯折性能降低导致其绳芯鼓包；3)绳索外皮的径向包裹力升高导致其破断强力下降。

发明内容

针对上述的不足，本发明提供了一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置及制造方法，以在增加编织花结有效表面积的同时、通过同步减小绳皮股线轴向力、增大编织节点处的绳皮瞬时直径，实现该类型夹芯绳的硬度降低、耐弯折及抗拉强力性能的提升。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，应用于编织机，成型装置包括依次连接的断线自停组件、绳皮扩径组件、模口组件以及等长热定型组件；断线自停组件设置于编织机底部；绳皮扩径组件包括扩径组件以及限位组件，扩径组件用于对绳皮扩径，绳芯由断线自停组件经由限位组件输送至扩径组件后，穿入扩径后的绳皮内；模口组件用于限制绳芯与扩径后的绳皮结合后形成的绳股的直径；等长热定型组件能够对由模口组件输送的绳股实现加热定型，并得到夹芯绳。通过绳皮扩径组件的使用，不仅实现了绳皮股线轴向力的可控式减小，而且实现了该类型夹芯绳直径在编织节点处的同步瞬时扩大；解决了因绳皮占比低于标准建议值，而导致的绳皮纱径向包裹力增大、绳索硬度升高、绳索打结能力下降的问题；同时解决了因绳皮纱的径向包裹力增大，而导致的该类型夹芯绳绳芯在径向方向上需要提供更多的反作用力，致使绳芯在轴向方向上的抗拉强力下降的问题；且通过增加绳皮纱的数量，配合夹芯绳节距的同步增大，不仅提升了编织节点的有效表面积；而且提高了绳皮对夹芯绳整体破断强力的贡献率；解决了因绳皮占比低于标准建议值及绳索硬度的提高，而导致其耐弯折性能下降，甚至弯折几次便会出现绳芯鼓包而致使绳索报废的问题；最后，通过等长热定型装置的使用，不仅消除了绳皮股线径向力的不平衡状态，而且进一步增强了此类夹芯绳的耐弯折性能。

作为上述的优选实施方式，断线自停组件为机械式。

作为上述的优选实施方式，模口组件包括模口夹具和夹具支撑杆，模口夹具优选为圆形，且夹具支撑杆可上下调节。

作为上述的优选实施方式，等长热定型组件的有效长度为400mm～600mm，设定温度为150℃～200℃。

进一步地，扩径组件包括扩径圆环以及扩径针，多股绳皮纱与扩径圆环外围抵接，经由扩径针扩径后送入模口组件形成绳皮。

作为上述的优选实施方式，绳皮扩径组件还包括设置绳皮纱的多个纱锭以及用于固定扩径圆环的固定件，扩径圆环焊接于固定件。

其中，固定件选为止退开槽圆形螺母。

作为上述的优选实施方式，扩径圆环直径为300mm～500mm，但不超过成型装置中心与纱锭内切点之间的距离。

作为上述的优选实施方式，扩径针直径为3mm-5mm。

进一步地，扩径针具有伸入绳皮内的扩径针顶端，扩径针顶端的长度为30mm-50mm。

进一步地，绳皮纱具有位于扩径圆环与扩径针之间的扩径段，扩径段与绳芯之间的夹角为45°～90°。

进一步地，限位组件包括自下而上依次设置的第一限位件和第二限位件，绳芯依次穿过第一限位件和第二限位件，扩径针连接至第二限位件。

作为上述的优选实施方式，扩径针焊接于第二限位件，提高扩径针与第二限位件之间的连接强度。

作为上述的优选实施方式，第一限位件和第二限位件均为止退开槽圆形螺母。

作为上述的优选实施方式，绳皮扩径组件还包括设置于第一限位件下方的第一支撑管以及位于第一限位件和第二限位件之间的第二支撑管；通过第一支撑管和第二支撑管对绳皮扩径组件整体进行支撑，同时，也为绳芯的移动提供了导向作用。

作为上述的优选实施方式，第二支撑管两端分别安装两个圆形限位孔，且圆形限位孔直径为第一支撑管外径的1.05-1.1倍。

进一步地，绳皮扩径组件还包括与第一限位件连接的第一缓冲弹簧以及与第二限位件连接的第二缓冲弹簧。通过第一缓冲弹簧和第二缓冲弹簧分别对第一限位件和第二限位件进行限位，提高第一限位件和第二限位件的稳定性。

作为上述的优选实施方式，第一缓冲弹簧位于第一限位件上方，且与第二支撑管下端相连，第二缓冲弹簧位于第二限位件下方，且与第二支撑管上端相连。

进一步地，耐弯折高强夹芯绳的成型装置还包括第一换向组件，第一换向组件与断线自停组件连接，以改变断线自停组件输送至第一换向组件的绳芯的移动方向。

作为上述的优选实施方式，第一换向组件为换向轮，结构简单，安装方便，且第一换向组件位于耐弯折高强夹芯绳的成型装置轴线处。

作为上述的优选实施方式，绳芯沿水平方向由断线自停组件移动至第一换向组件，沿竖直方向由第一换向组件移动至绳皮扩径组件。

进一步地，耐弯折高强夹芯绳的成型装置还包括第二换向组件，第二换向组件连接模口组件和等长热定型组件，以改变模口组件输送至等长热定型组件的绳股的移动方向。

作为上述的优选实施方式，第二换向组件同样为换向轮，结构简单，安装方便。

作为上述的优选实施方式，绳芯沿竖直方向由模口组件移动至第二换向组件，沿水平方向由第二换向组件移动至等长热定型组件。

本发明还提供了一种耐弯折高强夹芯绳的制造方法，应用于上述的耐弯折高强夹芯绳的成型装置，包括：

S1:将加工后的绳芯连接至断线自停组件，绳芯经由断线自停组件和所述限位组件进入模口组件；

S2:将待加工的绳皮纱连接至绳皮扩径组件，绳皮纱经过绳皮扩径组件进入模口组件形成绳皮；

S3:S1中的绳芯与S2中的绳皮在模口组件结合形成绳股；

S4:绳股经由等长热定型组件加热定型，并得到夹芯绳。

作为上述的优选实施方式，S1之前还包括选材，选用熔点高于204℃的高强型合成纤维。

其中，S1之前还包括绳皮纱加工，将符合要求的合成纤维合股、并线、加捻，制得绳皮纱。

作为上述的优选实施方式，一半绳皮纱的捻向为S向，另一半绳皮纱的捻向为Z向。

进一步地，绳芯加工方法包括：

S1:将合成纤维合股、并线、加捻，制得绳芯初捻纱；

S2:将绳芯初捻纱进行复捻，制得绳芯复捻纱；

S3:将绳芯复捻纱进行第三次加捻，制得绳芯。

作为上述的优选实施方式，当4mm≤内芯绳芯直径＜6mm时，绳芯经过初捻、复捻。

作为上述的优选实施方式，当6m≤内芯绳直径≤12mm时,绳芯经过初捻、复捻、第三次加捻。

作为上述的优选实施方式，初捻捻向为S向，复捻捻向为Z向，第三次加捻捻向为S向。

作为上述的优选实施方式，绳芯采用卡盘式卷绕并经过紧张热定型处理，以消除绳芯径向力的不平衡而导致的退捻。

附图说明

图1用以说明本发明一种示意性实施方式的结构示意图；

图2用以说明本发明绳皮扩径组件的一种示意性实施方式的结构示意图。

图中，1、断线自停组件，2、绳皮扩径组件，21、扩径组件，211、扩径圆环，212、扩径针，22、限位组件，221、第一限位件，222、第二限位件，23、纱锭，24、固定件，25、第一支撑管，26、第二支撑管，27、第一缓冲弹簧，28、第二缓冲弹簧，3、模口组件，31、模口夹具，32、夹具支撑杆，4、等长热定型组件，5、第一换向组件，6、第二换向组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下、前、后等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态，即产品的行进方向为参考的，而不应该认为是具有限定性的。

另外，还需要说明的是，本发明实施例中所提到的“相对运动”等动态用语，不仅是位置上的变动，还包括转动、滚动等位置上没有发生相对变化，但状态却发生改变的运动。

最后，需要说明的是，当组件被称为“位于”或“设置于”另一个组件，它可以在另一个组件上或可能同时存在居中组件。当一个组件被称为是“连接于”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。

如图1和图2所示，一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，应用于编织机，成型装置包括依次连接的断线自停组件1、绳皮扩径组件2、模口组件3以及等长热定型组件4；断线自停组件1设置于编织机底部；绳皮扩径组件2包括扩径组件21以及限位组件22，扩径组件21用于对绳皮扩径，绳芯由断线自停组件1经由限位组件22输送至扩径组件21后，穿入扩径后的绳皮内；模口组件3用于限制绳芯与扩径后的绳皮结合后形成的绳股的直径；等长热定型组件4能够对由模口组件3输送的绳股实现加热定型，并得到夹芯绳。通过绳皮扩径组件2的使用，不仅实现了绳皮股线轴向力的可控式减小，而且实现了该类型夹芯绳直径在编织节点处的同步瞬时扩大；解决了因绳皮占比低于标准建议值，而导致的绳皮纱径向包裹力增大、绳索硬度升高、绳索打结能力下降的问题；同时解决了因绳皮纱的径向包裹力增大，而导致的该类型夹芯绳绳芯在径向方向上需要提供更多的反作用力，致使绳芯在轴向方向上的抗拉强力下降的问题；且通过增加绳皮纱的数量，配合夹芯绳节距的同步增大，不仅提升了编织节点的有效表面积；而且提高了绳皮对夹芯绳整体破断强力的贡献率；解决了因绳皮占比低于标准建议值及绳索硬度的提高，而导致其耐弯折性能下降，甚至弯折几次便会出现绳芯鼓包而致使绳索报废的问题；最后，通过等长热定型装置的使用，不仅消除了绳皮股线径向力的不平衡状态，而且进一步增强了此类夹芯绳的耐弯折性能。

优选的，断线自停组件1为机械式。

优选的，模口组件3包括模口夹具31和夹具支撑杆32，模口夹具31优选为圆形，且夹具支撑杆32可上下调节。

优选的，等长热定型组件4的有效长度为400mm～600mm，设定温度为150℃～200℃。

扩径组件21包括扩径圆环211以及扩径针212，多股绳皮纱与扩径圆环211外围抵接，经由扩径针212扩径后送入模口组件3形成绳皮。

优选的，绳皮扩径组件2还包括设置绳皮纱的多个纱锭23以及用于固定扩径圆环211的固定件24，扩径圆环211焊接于固定件24。

其中，固定件24选为止退开槽圆形螺母。

优选的，扩径圆环211直径为300mm～500mm，但不超过成型装置中心与纱锭23内切点之间的距离。

优选的，扩径针212直径为3mm-5mm。

扩径针212具有伸入绳皮内的扩径针212顶端，扩径针212顶端的长度为30mm-50mm。

绳皮纱具有位于扩径圆环211与扩径针212之间的扩径段，扩径段与绳芯之间的夹角为45°～90°。

限位组件22包括自下而上依次设置的第一限位件221和第二限位件222，绳芯依次穿过第一限位件221和第二限位件222，扩径针212连接至第二限位件222。

优选的，扩径针212焊接于第二限位件222，提高扩径针212与第二限位件222之间的连接强度。

优选的，第一限位件221和第二限位件222均为止退开槽圆形螺母。

优选的，绳皮扩径组件2还包括设置于第一限位件221下方的第一支撑管25以及位于第一限位件221和第二限位件222之间的第二支撑管26；通过第一支撑管25和第二支撑管26对绳皮扩径组件2整体进行支撑，同时，也为绳芯的移动提供了导向作用。

优选的，第二支撑管26两端分别安装两个圆形限位孔，且圆形限位孔直径为第一支撑管25外径的1.05-1.1倍。

绳皮扩径组件2还包括与第一限位件221连接的第一缓冲弹簧27以及与第二限位件222连接的第二缓冲弹簧28。通过第一缓冲弹簧27和第二缓冲弹簧28分别对第一限位件221和第二限位件222进行限位，提高第一限位件221和第二限位件222的稳定性。

优选的，第一缓冲弹簧27位于第一限位件221上方，且与第二支撑管26下端相连，第二缓冲弹簧28位于第二限位件222下方，且与第二支撑管26上端相连。

耐弯折高强夹芯绳的成型装置还包括第一换向组件5，第一换向组件5与断线自停组件1连接，以改变断线自停组件1输送至第一换向组件5的绳芯的移动方向。

优选的，第一换向组件5为换向轮，结构简单，安装方便，且第一换向组件5位于耐弯折高强夹芯绳的成型装置轴线处。

优选的，绳芯沿水平方向由断线自停组件1移动至第一换向组件5，沿竖直方向由第一换向组件5移动至绳皮扩径组件2。

耐弯折高强夹芯绳的成型装置还包括第二换向组件6，第二换向组件6连接模口组件3和等长热定型组件4，以改变模口组件3输送至等长热定型组件4的绳股的移动方向。

优选的，第二换向组件6同样为换向轮，结构简单，安装方便。

优选的，绳芯沿竖直方向由模口组件3移动至第二换向组件6，沿水平方向由第二换向组件6移动至等长热定型组件4。

本发明还提供了一种耐弯折高强夹芯绳的制造方法，应用于上述的耐弯折高强夹芯绳的成型装置，包括：

S1:将加工后的绳芯连接至断线自停组件，绳芯经由断线自停组件和所述限位组件进入模口组件；

S2:将待加工的绳皮纱连接至绳皮扩径组件，绳皮纱经过绳皮扩径组件进入模口组件形成绳皮；

S3:S1中的绳芯与S2中的绳皮在模口组件结合形成绳股；

S4:绳股经由等长热定型组件加热定型，并得到夹芯绳。

优选的，S1之前还包括选材，选用熔点高于204℃的高强型合成纤维。

其中，S1之前还包括绳皮纱加工，将符合要求的合成纤维合股、并线、加捻，制得绳皮纱。

优选的，一半绳皮纱的捻向为S向，另一半绳皮纱的捻向为Z向。

其中，绳芯加工方法包括：

S1:将合成纤维合股、并线、加捻，制得绳芯初捻纱；

S2:将绳芯初捻纱进行复捻，制得绳芯复捻纱；

S3:将绳芯复捻纱进行第三次加捻，制得绳芯。

优选的，当4mm≤内芯绳芯直径＜6mm时，绳芯经过初捻、复捻。

优选的，当6m≤内芯绳直径≤12mm时,绳芯经过初捻、复捻、第三次加捻。

优选的，初捻捻向为S向，复捻捻向为Z向，第三次加捻捻向为S向；

优选的，绳芯采用卡盘式卷绕并经过紧张热定型处理，以消除绳芯径向力的不平衡而导致的退捻。

下面，以具体实施例的方式进行详细说明。

实施例一

本发明的一种直径为10mm耐弯折高强夹芯绳的生产工艺——绳皮采用单锭双股平纹32编结构，绳芯采用复合捻三股结构，包括以下步骤：

选材：依据标准GA494-2004或NFPA1983-2017或EN1891:1998要求,选用熔点高于204℃的高强型涤纶工业长丝作为该类型夹芯绳的原材料；其中，涤纶工业长丝的破断强度≥8cN/dtex；

加捻：为了提高绳芯的抗拉强力，结合编织结构与三股加捻结构的强力利用率，此类型夹芯绳的绳芯优先选择“单根三股加捻结构”；依据常规生产流程，依次进行绳芯及绳皮的加捻成型。具体包括：

步骤一：将符合要求的高强型涤纶工业长丝(总规格为22000Den)合股、并线、加捻，制得绳芯初捻纱，捻向为S向，捻度范围为30-50tpm；

步骤二：将6束步骤一的绳芯初捻纱进行复捻，制得绳芯复捻纱,捻向为Z向，捻度范围为30-50tpm；

步骤三：将3束步骤二的绳芯复捻纱进行第三次加捻，制得绳芯并采用卡盘式卷绕成型,捻向为S向，捻度范围为20-30tpm；此时，绳芯自然状态下的直径为8-8.5mm。然后对绳芯进行紧张热定型处理，热定型温度范围为150℃-200℃，热牵伸速度范围为2-10m/min，热牵伸张力范围为2000-5000N；

步骤四：将符合要求的高强型涤纶工业长丝(总规格为2500D)合股、并线、加捻，制得绳皮纱，捻度范围为100-150TPM，其中一半绳皮纱的捻向为S向，另一半绳皮纱的捻向为Z向。

预织：将上述加捻工序步骤四中的绳皮纱进行单锭双股的预织操作，同为S向的绳皮纱卷绕在顺时针旋转的16支纱锭上，同为Z向的双股绳皮纱卷绕在逆时针旋转的16支纱锭上。

编织：首先，将上述预织工序的绳皮纱安装在32锭编织机上，优选地，S向的绳皮纱安装在顺时针旋转的纱锭上，Z向的绳皮纱安装在逆时针旋转的纱锭上；其次，将上述加捻工序的绳芯依次通过断线自停组件、第一换向组件、绳皮扩径组件后，穿入绳皮中；然后，调节绳皮扩径组件与模口组件的高度，实现绳皮纱与绳芯之间的夹角为45°-90°之间，实现扩径针顶端穿入夹芯绳30mm-50mm之间；最后，待安装在编织机两个牵引轮之间的等长热定型组件温度升到设定温度后，开机便可得到一种10mm耐弯折高强夹芯绳。

实施例二

本发明的一种直径为12mm耐弯折高强夹芯绳的生产工艺——绳皮采用单锭双股斜纹32编结构，绳芯采用复合捻三股结构，包括以下步骤：

选材：依据标准GA494-2004或NFPA1983-2017或EN1891:1998要求,选用熔点高于204℃的高强型涤纶工业长丝作为该类型夹芯绳的原材料；其中，涤纶工业长丝的破断强度≥8cN/dtex；

加捻：为了提高绳芯的抗拉强力，结合编织结构与三股加捻结构的强力利用率，此类型夹芯绳的绳芯优先选择“单根三股加捻结构”；依据常规生产流程，依次进行绳芯及绳皮的加捻成型。具体包括：

步骤一：将符合要求的高强型涤纶工业长丝(总规格为35000Den)合股、并线、加捻，制得绳芯初捻纱，捻向为S向，捻度范围为30-50tpm；

步骤二：将6束步骤一的绳芯初捻纱进行复捻，制得绳芯复捻纱,捻向为Z向，捻度范围为30-50tpm；

步骤三：将3束步骤二的绳芯复捻纱进行第三次加捻，制得绳芯并采用卡盘式卷绕成型,捻向为S向，捻度范围为20-30tpm；此时，绳芯自然状态下的直径为10-10.5mm。然后对绳芯进行紧张热定型处理，热定型温度范围为150℃-200℃，热牵伸速度范围为2-10m/min，热牵伸张力范围为4500-6500N；

步骤四：将符合要求的高强型涤纶工业长丝(总规格为3000D)合股、并线、加捻，制得绳皮纱，捻度范围为100-150TPM，其中一半绳皮纱的捻向为S向，另一半绳皮纱的捻向为Z向。

预织：将上述加捻工序步骤四中的绳皮纱进行单锭双股的预织操作，同为S向的绳皮纱卷绕在顺时针旋转的16支纱锭上，同为Z向的双股绳皮纱卷绕在逆时针旋转的16支纱锭上。

编织：首先，将上述预织工序的绳皮纱安装在32锭编织机上，优选地，S向的绳皮纱安装在顺时针旋转的纱锭上，Z向的绳皮纱安装在逆时针旋转的纱锭上；其次，将上述加捻工序的绳芯依次通过断线自停组件、第一换向组件、绳皮扩径组件后，穿入绳皮中；然后，调节绳皮扩径组件与模口组件的高度，实现绳皮纱与绳芯之间的夹角为45°-90°之间，实现扩径针顶端穿入夹芯绳30mm-50mm之间；最后，待安装在编织机两个牵引轮之间的等长热定型组件温度升到设定温度后，开机便可得到一种12mm耐弯折高强夹芯绳。

将实施例1和实施例2制得的耐弯折高强夹芯绳进行性能测试，其结果如表1所示。

表1

相对于本发明的上述具体实例，将现有技术实例示出于表2中。

表2

通过上述表格数据可知，本发明实施例制得的10mm与12mm夹芯绳，在绳皮重量占比分别小于各自“标准要求值—36％与30.6％”、绳皮捻系数分别小于现有技术实施例捻系数的条件下，不仅提高了夹芯绳的抗拉强力至少20％以上，而且解决了绳芯鼓包的问题。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，应用于编织机，其特征在于，所述成型装置包括依次连接的断线自停组件、绳皮扩径组件、模口组件以及等长热定型组件；

所述断线自停组件设置于所述编织机底部；

所述绳皮扩径组件包括扩径组件以及限位组件，所述扩径组件用于对绳皮扩径，绳芯由所述断线自停组件经由所述限位组件输送至所述扩径组件后，穿入扩径后的绳皮内；

所述模口组件用于限制绳芯与扩径后的绳皮结合后形成的绳股的直径；

所述等长热定型组件能够对由所述模口组件输送的绳股实现加热定型，并得到夹芯绳。

2.根据权利要求1所述的一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，其特征在于，所述扩径组件包括扩径圆环以及扩径针，多股绳皮纱与所述扩径圆环外围抵接，经由所述扩径针扩径后送入所述模口组件形成绳皮。

3.根据权利要求2所述的一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，其特征在于，所述扩径针具有伸入绳皮内的扩径针顶端，所述扩径针顶端的长度为30mm-50mm。

4.根据权利要求2所述的一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，其特征在于，绳皮纱具有位于所述扩径圆环与所述扩径针之间的扩径段，所述扩径段与绳芯之间的夹角为45°～90°。

5.根据权利要求2所述的一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，其特征在于，所述限位组件包括自下而上依次设置的第一限位件和第二限位件，绳芯依次穿过所述第一限位件和所述第二限位件，所述扩径针连接至所述第二限位件。

6.根据权利要求5所述的一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，其特征在于，所述绳皮扩径组件还包括与所述第一限位件连接的第一缓冲弹簧以及与所述第二限位件连接的第二缓冲弹簧。

7.根据权利要求1所述的一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，其特征在于，还包括第一换向组件，所述第一换向组件与所述断线自停组件连接，以改变所述断线自停组件输送至所述第一换向组件的绳芯的移动方向。

8.根据权利要求1所述的一种耐弯折高强夹芯绳的成型装置，其特征在于，还包括第二换向组件，所述第二换向组件连接所述模口组件和所述等长热定型组件，以改变所述模口组件输送至所述等长热定型组件的绳股的移动方向。

9.一种耐弯折高强夹芯绳的制造方法，应用于如权利要求1-8任一项所述的耐弯折高强夹芯绳的成型装置，其特征在于，包括：

S1:将加工后的绳芯连接至所述断线自停组件，绳芯经由所述断线自停组件和所述限位组件进入所述模口组件；

S2:将待加工的绳皮纱连接至所述绳皮扩径组件，绳皮纱经过所述绳皮扩径组件进入所述模口组件形成绳皮；

S3:S1中的绳芯与S2中的绳皮在模口组件结合形成绳股；

S4:绳股经由所述等长热定型组件加热定型，并得到夹芯绳。

10.根据权利要求9所述的一种耐弯折高强夹芯绳的制造方法，其特征在于，绳芯加工方法包括：

S1:将合成纤维合股、并线、加捻，制得绳芯初捻纱；

S2:将绳芯初捻纱进行复捻，制得绳芯复捻纱；

S3:将绳芯复捻纱进行第三次加捻，制得绳芯。

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