CN112662968B - 一种解决铝箔退火褶皱的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于铝合金加工技术领域，公开了一种解决铝箔退火褶皱的方法，包括如下步骤：步骤1，取铝箔内圈打底件，所述铝箔内圈打底件包括套筒和卷于所述套筒上的铝箔废料层；步骤2，将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层外，形成铝箔外圈新料层；步骤3，将所述铝箔内圈打底件连同所述铝箔外圈新料层一同置于退火炉中，完成对所述铝箔外圈新料层的退火处理。与相关技术相比，本发明一种解决铝箔退火褶皱的方法，通过在铝箔卷的内圈卷入废料，能有效避免因退火褶皱问题而导致铝卷报废的情况，提高了材料的成材率及成品率。

Description

一种解决铝箔退火褶皱的方法

技术领域

本发明属于铝合金加工技术领域，尤其涉及一种解决铝箔退火褶皱的方法。

背景技术

在铝箔卷的生产过程中，厚度为0.5mm以下薄料卷材的生产工艺为：熔铸-热轧-冷轧-清洗-退火-拉矫，相关技术中，参考图1，在钢套筒1上卷入整卷新的铝箔2进行退火，完成退火工序后，再进行拉矫，但在拉矫成品生产过程中发现厚度为0.5mm以下的铝箔卷的内圈出现无规律退火褶皱(蚯蚓纹)，退火褶皱导致铝箔产生变形，铝箔表面存在凹凸不平的情况，导致涂层的时候漏涂，使产品无法达到质量要求，客户无法使用。

内圈产生的原因为：退火时铝箔卷的各处温度不均匀。退火过程中，钢套筒1和铝箔卷2的导热性能不一致，在靠近内圈处铝卷中部温度最低，四周热膨胀后铝卷内部层间的空气无法排出铝卷外部，空气受热膨胀挤压铝卷产生退火褶皱。所以在整卷新的铝箔卷2的内圈靠近钢套筒1的铝卷产生退火褶皱。

相关技术的不足在于，采用相关技术中的方案(在钢套筒1上卷入整卷新的铝箔2进行退火)，退火后铝卷内圈出现无规律退火褶皱，因退火褶皱缺陷造成铝卷内圈无法使用，导致铝卷内圈2t左右铝卷报废。

因此，实有必要提供一种新的解决铝箔退火褶皱的方法解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供了一种解决铝箔退火褶皱的方法，其通过卷入废料方式，解决因退火褶皱缺陷造成铝卷内圈无法使用，导致铝卷内圈铝卷报废的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提出了一种解决铝箔退火褶皱的方法，包括如下步骤：

步骤1，取铝箔内圈打底件，所述铝箔内圈打底件包括套筒和卷于所述套筒上的铝箔废料层；

步骤2，将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层外，形成铝箔外圈新料层；

步骤3，将所述铝箔内圈打底件连同所述铝箔外圈新料层一同置于退火炉中，完成对所述铝箔外圈新料层的退火处理。

优选的，步骤2中，先将待退火的铝箔的一端粘接在所述铝箔废料层后，再旋转套筒，实现将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层外，形成铝箔外圈新料层。

优选的，所述解决铝箔退火褶皱的方法还包括：步骤4，拉矫，将完成退火处理的所述铝箔外圈新料层和所述铝箔内圈打底件分离，分离过程中，同时对所述铝箔外圈新料层进行拉矫处理。

优选的，步骤4还包括：将分离出的所述铝箔内圈打底件保留再用。

优选的，步骤2中，所述待退火的铝箔的厚度为0.5mm以下。

优选的，所述铝箔废料层的宽度≥所述铝箔外圈新料层的宽度。

优选的，所述待退火的铝箔和所述铝箔废料层的铝箔为相同的材料。

优选的，步骤3中，在退火过程中，所述套筒内设有隔热件。

优选的，所述套筒由钢材制成。

优选的，所述铝箔内圈打底件为因退火褶皱缺陷而报废的铝卷内圈。

与相关技术相比，本发明一种解决铝箔退火褶皱的方法，通过在铝箔卷的内圈卷入废料，能有效避免因退火褶皱问题而导致铝卷报废的情况，提高了材料的成材率及成品率。

附图说明

通过参考附图会更加清楚的理解本发明的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本发明进行任何限制，在附图中：

图1为采用背景技术中的方案进行退火时的铝箔卷的结构示意图；

图2为采用本发明一种解决铝箔退火褶皱的方法进行退火时的铝箔卷的结构示意图。

附图标记说明：

1.钢套筒，2.整卷新的铝箔，3.铝箔内圈打底件，4.铝箔外圈新料层，31.套筒，32.铝箔废料层。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，也可以是“传动连接”，即通过带传动、齿轮传动或链轮传动等各种合适的方式进行动力连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参考附图2，一种解决铝箔退火褶皱的方法，包括如下步骤：

步骤1，取铝箔内圈打底件3，所述铝箔内圈打底件3包括套筒31和卷于所述套筒31上的铝箔废料层32；

步骤2，将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层32外，形成铝箔外圈新料层4；

步骤3，将所述铝箔内圈打底件3连同所述铝箔外圈新料层4一同置于退火炉中，完成对所述铝箔外圈新料层4的退火处理。

本实施方式中，通过在铝箔卷的内圈卷入废料，作为假底，能有效避免因退火褶皱问题而导致铝卷报废的情况，提高了材料的成材率及成品率。即，将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层32外，形成铝箔外圈新料层4；退火时，将所述铝箔内圈打底件3连同所述铝箔外圈新料层4一同置于退火炉中，进行退火处理。完成退火后，即使存在无规律退火褶皱缺陷，该缺陷会全部出现在铝箔废料层32，解决因退火褶皱缺陷造成铝卷内圈无法使用，导致铝卷内圈铝卷报废的技术问题。

需要说明的是：上述技术方案的获得是发明人根据现场情况，经过长期的研究和试验获得的。为了解决背景中的问题，发明人研究了无规律退火褶皱产生的原因：铝箔卷在退火时，热量由铝箔卷的外层逐渐传导至铝箔卷的内层。热量开始传递时，主要以空气为导热介质，向外层铝箔的传递热量，而内层铝箔与套筒31接触，热量开始传递时，主要由导热性能较好的套筒31向内层铝箔传递热量。由于空气的导热性能、铝卷的导热性能及套筒31的导热性能均不同。导致退火时，铝箔卷的各处升温速度不均匀。退火过程中，套筒31升温速率与铝升温速率不一致，铝箔卷的内圈因靠近套筒31，受升温速率与铝升温速率不一致的影响，存在热胀冷缩，形成铝卷空隙，铝卷空隙部分产生退火褶皱的问题。同理，在铝箔卷退火后，其降温过程，同样存在铝箔卷的各处升降速度不均匀，加剧了铝箔卷内圈出现无规律退火褶皱的技术问题。

发明人尝试了各种方法，试图减少套筒31的热传导性，使提高其隔热性能，均不能从根本上解决问题。最后发明人基于对无规律退火褶皱产生的原因进行分析，并通过相关的试验验证，获得了通过在铝箔卷的内圈卷入废料，通过废料部分承担退火造成的无规律退火褶皱的不利结果的技术方案，从根本上解决因退火褶皱问题而导致铝卷报废的情况，提高了材料的成材率及成品率。

本发明的原理为：因无规律退火褶皱全部出现在退火后铝卷内圈，通过在清洗工序时，在铝卷内圈卷入2.0t废卷(打假底)，退火时退火褶皱处出在内圈假底部分，从而避免卷材因内圈退火褶皱报废的情况产生。能很好的解决退火过程中材料内圈因靠近套筒31，升温速率与铝升温速率不一致，导致铝卷空隙部分产生退火褶皱的问题。

根据本发明的具体实施方式，步骤2中，先将待退火的铝箔的一端粘接在所述铝箔废料层32后，再旋转套筒31，实现将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层32外，形成铝箔外圈新料层4。通过该方式，利于形成张紧力，将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层32。

根据本发明的具体实施方式，所述解决铝箔退火褶皱的方法还包括：步骤4，拉矫，将完成退火处理的所述铝箔外圈新料层4和所述铝箔内圈打底件3分离，分离过程中，同时对所述铝箔外圈新料层4进行拉矫处理。本实施方式中，通过拉矫可进一步提高完成退火处理的铝箔的平整度，其在拉矫时，同时实现铝箔外圈新料层4和所述铝箔内圈打底件3分离，不会增加单独分离铝箔外圈新料层4和所述铝箔内圈打底件3的工序，分离时，当分离至铝箔外圈新料层4和所述铝箔内圈打底件3之间的粘接处时，将粘接处剪断即可。

根据本发明的具体实施方式，步骤4还包括：将分离出的所述铝箔内圈打底件3保留再用。所述铝箔内圈打底件3为重复利用件，后续可重复用于卷上新的待退火的料卷进行退火。大大降低了本发明一种解决铝箔退火褶皱的方法的实施成本。

根据本发明的具体实施方式，步骤2中，所述待退火的铝箔的厚度为0.5mm以下。无规律退火褶皱的缺陷问题主要出现在对较薄的铝箔较小退火的工序中，较厚的铝箔该问题不明显。

根据本发明的具体实施方式，所述铝箔废料层32的宽度≥所述铝箔外圈新料层4的宽度。更优地，所述铝箔废料层32的宽度＞所述铝箔外圈新料层4的宽度。通过该结构，可保证所述铝箔外圈新料层4完全贴合在所述铝箔废料层32上。因此，该标准可作为选择铝箔内圈打底件3的标准，且具体实施时，可尽量将铝箔内圈打底件3的宽度选择宽点，以适应更多宽度规格的待退火的铝箔，提高铝箔内圈打底件3的适用范围，进一步降低成本。

根据本发明的具体实施方式，所述待退火的铝箔和所述铝箔废料层32的铝箔为相同的材料。该结构能尽可能的避免因材料不同，引起的升温降温的速度的差异，进一步提高产品品质。

需要说明的是：这里的“相同材料”是指所述待退火的铝箔和所述铝箔废料层的铝箔均为铝材，包括所述待退火的铝箔和所述铝箔废料层32二者为相同牌号的铝材的情况，也包括所述待退火的铝箔和所述铝箔废料层32二者为不同牌号的铝材的情况。

根据本发明的具体实施方式，步骤3中，在退火过程中，所述套筒31内设有隔热件。该方案利于减少套筒31的热传导性，提高其隔热性能，可进一步提高铝箔外圈新料层4各处的升温速度的均匀性。进一步提高产品品质。

根据本发明的具体实施方式，所述套筒31由钢材制成。该结构利于提高套筒31的受力性能，保证稳固支撑铝箔卷。

需要说明的是：上述实施方式中，所述铝箔内圈打底件3为因退火褶皱缺陷而报废的铝卷内圈。也就是说，实施本发明时，无需花成本专门制作所述铝箔内圈打底件3，利用现有的因退火褶皱缺陷而报废的铝卷内圈即可实施。且因退火褶皱缺陷而报废的铝卷内圈与套筒31连在一起，无需分离，可直接使用。如此，大大降低了本发明的实施成本。

效果说明：下面通过试验数据说明利用本发明一种解决铝箔退火褶皱的方法后，产品成品率提升的情况。请参考表1，铝箔生产中，通过对不同规格的铝卷的情况进行记录，可知，本发明通过实践验证，通过铝箔卷的内圈卷入废料(铝箔废料层)，能有效避免因退火褶皱问题而导致铝卷报废的情况，能有效减少因内圈退火褶皱而导致报废的数量，提高了材料的成材率及成品率，铝卷的综合成品率由58％提升到70％。

表1

与相关技术相比，本发明一种解决铝箔退火褶皱的方法，通过在铝箔卷的内圈卷入废料，能有效避免因退火褶皱问题而导致铝卷报废的情况，提高了材料的成材率及成品率。

虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (10)

1.一种解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，取铝箔内圈打底件，所述铝箔内圈打底件包括套筒和卷于所述套筒上的铝箔废料层；

步骤2，将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层外，形成铝箔外圈新料层；

步骤3，将所述铝箔内圈打底件连同所述铝箔外圈新料层一同置于退火炉中，完成对所述铝箔外圈新料层的退火处理。

2.根据权利要求1所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，步骤2中，先将待退火的铝箔的一端粘接在所述铝箔废料层后，再旋转套筒，实现将待退火的铝箔卷于所述铝箔废料层外，形成铝箔外圈新料层。

3.根据权利要求2所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，所述解决铝箔退火褶皱的方法还包括：步骤4，拉矫，将完成退火处理的所述铝箔外圈新料层和所述铝箔内圈打底件分离，分离过程中，同时对所述铝箔外圈新料层进行拉矫处理。

4.根据权利要求3所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，步骤4还包括：将分离出的所述铝箔内圈打底件保留再用。

5.根据权利要求1所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，步骤2中，所述待退火的铝箔的厚度为0.5mm以下。

6.根据权利要求1所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，所述铝箔废料层的宽度≥所述铝箔外圈新料层的宽度。

7.根据权利要求1所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，所述待退火的铝箔和所述铝箔废料层的铝箔为相同的材料。

8.根据权利要求1所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，步骤3中，在退火过程中，所述套筒内设有隔热件。

9.根据权利要求1所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，所述套筒由钢材制成。

10.根据权利要求1-9任一项所述的解决铝箔退火褶皱的方法，其特征在于，所述铝箔内圈打底件为因退火褶皱缺陷而报废的铝卷内圈。

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