CN112662916A - 一种动力电池用铝箔及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种动力电池用铝箔及其制备工艺，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.05~0.2％，Fe 0.2~0.7％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.01~0.06％，余量为Al；该铝箔的制备工艺包括熔铸、首次冷轧、退火、二次冷轧、箔轧、分切六个步骤。本发明制得的铝箔表面张力系数大，无需经过后续除油处理，铝箔表面张力即可达到31达因以上，满足用户的使用需求，简化工艺流程，降低生产成本，且表面美观、细腻，制备工艺简单，路线成熟，具有广泛的工业应用前景。
Description
技术领域
本发明属于动力电池生产技术领域，特别是涉及一种动力电池用铝箔及其制备工艺。
背景技术
动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车等提供动力的蓄电池。锂电池作为一种常用的动力电池，具有高充电密度、长寿命和高单位成本等特点。在锂电池的结构中，铝箔是重要的内层组件之一，铝箔用作锂离子电池的集电器，其表面性能影响了正极的界面结构、内阻等，直接影响电池的倍率性能、容量发挥、循环性能等特性。
锂离子电池用铝箔目前使用较多的是1060、1070等合金，以1070合金制备锂离子电池用铝箔为例其常规工艺流程是：熔炼→铸轧→冷轧→纵剪切边→高温中间退火→箔轧→成品分切→检查包装，该常规工艺制备的铝箔产品表面附有大量的轧制油，铝箔产品表面出现油粘、起泡、起线条、油斑等缺陷，经过后续除油操作后，铝箔表面张力才为31达因，无法满足使用需求。达因值又称表面张力系数，即液体表面相邻两部分之间，单位长度内互相牵引的力，铝箔表面附油越少，达因值越高。铝箔的表面张力系数与铝箔表面附油量直接相关，因此，如何制备出表面附油量少的铝箔是提高产品质量的关键。
发明内容
本发明的目的是提供一种动力电池用铝箔及其制备工艺，以解决现有技术中的动力电池用铝箔达因值低，影响产品质量的技术问题。
本发明提供一种动力电池用铝箔，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.05~0.2％，Fe 0.2~0.7％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.01~0.06％，余量为Al。
优选地，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.1~0.15％，Fe 0.3~0.6％，Cu0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.02~0.05％，余量为Al。
本发明还提供了一种动力电池用铝箔的制备工艺，包括以下步骤：
步骤（1）熔铸：按重量百分比称取各个原料并混合，先经过熔炼得到熔体，熔体再经过铸轧形成7mm厚铸轧卷；
步骤（2）首次冷轧：将步骤（1）得到的铸轧卷冷却至室温后，经过首次冷轧处理，得到冷轧坯料；
步骤（3）退火：将步骤（2）得到的冷轧坯料在450℃～480℃温度下保温20h，升温时间为5～12h；
步骤（4）二次冷轧：将步骤（3）得到的坯料冷却至室温后，进行二次冷轧处理；
步骤（5）箔轧：将步骤（4）得到的坯料进行箔轧，在箔轧过程中，采用轧制油对轧辊进行喷淋，以达到润滑冷却的作用，轧制油在40℃时的运动粘度小于1.8 mm2/s，酸值小于0.4 mgKOH/g，皂化值小于10mgKOH/g，羟值小于5 mgKOH/g，制备得到的铝箔的尺寸为宽900mm-1440mm，厚0.012 mm -0.015mm；
步骤（6）分切：将步骤（5）得到的铝箔进行分切，分切速度为400-450m/min，按照产品的规格，调整分切刀的位置和角度，分切至相应规格。
优选地，步骤（1）中熔炼过程包括熔化、静置、精炼、除渣和除气，经除气后熔体的氢含量控制在0.10ml/100gAl以下。
优选地，步骤（2）和步骤（4）中，冷轧的开卷张力均为20-25N/mm2，卷取张力均为30-35N/mm2，轧制速度均为800-1000mm/min，且最终道次的冷轧均使用高精磨床磨削辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量均控制在28％～30％。
优选地，步骤（3）中，在负压氛围中进行退火处理。
优选地，步骤（5）中采用无辊缝轧制，轧制速度控制在900-1000m/min，开卷张力控制在50-60N/mm2，卷取张力为60-65N/mm2。
优选地，步骤（5）中的轧制油在40℃时的运动粘度大于等于1.6 mm2/s且小于1.8mm2/s，酸值小于0.4 mgKOH/g，皂化值大于等于6 mgKOH /g且小于10 mgKOH /g，羟值大于等于1.5 mgKOH/g且小于5 mgKOH/g。
优选地，步骤（5）中制备得到的铝箔的尺寸为宽900mm-1440mm，厚0.014mm。
本发明的有益效果：（1）本发明各原料配比合理，工艺油种类选择合理，制备得到的铝箔表面张力系数大，无需经过后续除油处理，铝箔表面张力即可达到31达因以上，满足用户的使用需求，简化工艺流程，降低生产成本，且表面美观、细腻，铝箔表面无丝纹和松树纹的产生，针孔数≦15个/inch2；（2）简化工艺路线，制备工艺简单，降低生产成本，具有广泛的工业应用前景。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
本发明提供一种动力电池用铝箔，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.05~0.2％，Fe 0.2~0.7％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.01~0.06％，余量为Al。
优选地，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.1~0.15％，Fe 0.3~0.6％，Cu0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.02~0.05％，余量为Al。
其中，Si、Fe、Cu、Mg均为提高铝箔强度的材料，Si含量不足0.05wt％时，对强度的提高几乎不起作用，且不利于生产控制，Si含量超过0. 2wt％时，将降低产品的导电率；Fe含量不足0.2wt％时，不能获得需求的强度，且冷轧加工困难，生产成本高，Fe含量超过0.7wt％时，产品的导电率将难以达到要求，易析出粗大的化合物，降低比电容、增大漏电流；Cu含量小于0.2wt％时，则难以实现提高强度的作用，且铝箔的腐蚀核心少，腐蚀效果差，Cu含量大于0.2wt％时，产品的延伸率和导电性都将受到影响；Mg可与Si、Cu、Al形成强化相Mg2Si和Al2CuMg，Mg含量小于0.05wt％时，则需要采用高纯铝生产，成本大幅度增加，Mg含量大于0.05wt％时，产品的导电率将难以达到要求。
本发明还提供了一种动力电池用铝箔的制备工艺，包括以下步骤：
步骤（1）熔铸：按重量百分比称取各个原料并混合，先经过熔炼得到熔体，熔体再经过铸轧形成7mm厚铸轧卷；
步骤（2）首次冷轧：将步骤（1）得到的铸轧卷冷却至室温后，经过首次冷轧处理，得到冷轧坯料；
步骤（3）退火：将步骤（2）得到的冷轧坯料在450℃～480℃温度下保温20h，升温时间为5～12h；有利于保证铝箔各处成分均匀，保温温度高于480℃，铝箔表面会产生高温氧化，影响产品质量，保温温度低于450℃或保温时间过短则达不到成分均匀化的效果，保温时间超过此范围，则生产效率低，能耗大，生产成本高；
步骤（4）二次冷轧：将步骤（3）得到的坯料冷却至室温后，进行二次冷轧处理；
步骤（5）箔轧：将步骤（4）得到的坯料进行箔轧，在箔轧过程中，采用轧制油对轧辊进行喷淋，以达到润滑冷却的作用，轧制油由90%的基础油与10%的添加剂组成，轧制油在40℃时的运动粘度小于1.8 mm2/s，酸值小于0.4 mgKOH/g，皂化值小于10 mgKOH/g，羟值小于5 mgKOH/g，制备得到的铝箔的尺寸为宽900mm-1440mm，厚0.012 mm -0.015mm；
步骤（6）分切：将步骤（5）得到的铝箔进行分切，分切速度为400-450m/min，按照产品的规格，调整分切刀的位置和角度，分切至相应规格。
优选地，步骤（1）中熔炼过程包括熔化、静置、精炼、除渣和除气，经除气后熔体的氢含量控制在0.10ml/100gAl以下。
优选地，步骤（2）和步骤（4）中，冷轧的开卷张力均为20-25N/mm2，卷取张力均为30-35N/mm2，轧制速度均为800-1000mm/min，且最终道次的冷轧均使用高精磨床磨削辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量均控制在28％～30％。压下量若大于30％，铝箔表面铝屑易脱落，粘在锟子上，影响箔材表面质量；压下量小于28％，箔材板形难以控制，给操作带来不便。将压下量均控制在28％～30％，提高了铝箔的质量，使轧制出的铝箔表面无丝纹和松树纹的产生，表面美观、细腻，能够满足使用要求。
优选地，步骤（3）中，在负压氛围中进行退火处理。
优选地，步骤（5）中采用无辊缝轧制，轧制速度控制在900-1000m/min，开卷张力控制在50-60N/mm2，卷取张力为60-65N/mm2。张力的变化不仅会导致断带，面且会影响铝箔的表面质量。
优选地，步骤（5）中轧制油在40℃时的运动粘度大于等于1.6 mm2/s且小于1.8mm2/s，酸值小于0.4 mgKOH/g，皂化值大于等于6 mgKOH /g且小于10 mgKOH /g，羟值大于等于1.5 mgKOH/g且小于5 mgKOH/g。对轧制油的性能进行优化，不仅增加了油膜的强度和润滑性，防止压轧金属变形过程中金属间的摩擦，且使油膜分布均匀，粘度低，无油斑痕，保证产品的表面质量。
优选地，步骤（5）中制备得到的铝箔的尺寸为宽900mm-1440mm，厚0.014mm。
实施例1
一种动力电池用铝箔，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.05％，Fe 0.2％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.01％，余量为Al。
该动力电池用铝箔的制备工艺，包括以下步骤：
步骤（1）熔铸：按重量百分比称取各个原料并混合，先经过熔炼得到熔体，熔体再经过铸轧形成7mm厚铸轧卷；熔炼过程包括熔化、静置、精炼、除渣和除气，经除气后熔体的氢含量控制在0.10ml/100gAl以下；
步骤（2）首次冷轧：将步骤（1）得到的铸轧卷冷却至室温后，经过首次冷轧处理，得到冷轧坯料；冷轧的开卷张力为20N/mm2，卷取张力为30N/mm2，轧制速度为800mm/min，且最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为28％；
步骤（3）退火：将步骤（2）得到的冷轧坯料在450℃、负压氛围中保温20h，升温时间为5h；
步骤（4）二次冷轧：将步骤（3）得到的坯料冷却至室温后，进行二次冷轧处理；冷轧的开卷张力为20N/mm2，卷取张力为30N/mm2，轧制速度为800mm/min，且最终道次的冷轧使用高精磨床磨削辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为28％；
步骤（5）箔轧：将步骤（4）得到的坯料进行箔轧，采用无辊缝轧制，轧制速度为900m/min，开卷张力为50N/mm2，卷取张力为60N/mm2；采用轧制油对坯料进行喷淋，以达到润滑冷却的作用，轧制油由90%的基础油与10%的添加剂组成，轧制油在40℃时的运动粘度为1.75 mm2/s，酸值为0.3 mgKOH/g，皂化值为9 mgKOH/g，羟值为4 mgKOH/g，制备得到的铝箔的尺寸为宽900mm，厚0.012mm；
步骤（6）分切：将步骤（5）得到的铝箔进行分切，分切速度为400m/min，按照产品的规格，调整分切刀的位置和角度，分切至相应规格。
实施例2
一种动力电池用铝箔，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.2％，Fe 0.7％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.06％，余量为Al。
该动力电池用铝箔的制备工艺，包括以下步骤：
步骤（1）熔铸：按重量百分比称取各个原料并混合，先经过熔炼得到熔体，熔体再经过铸轧形成7mm厚铸轧卷；熔炼过程包括熔化、静置、精炼、除渣和除气，经除气后熔体的氢含量控制在0.10 ml/100gAl以下；
步骤（2）首次冷轧：将步骤（1）得到的铸轧卷冷却至室温后，经过首次冷轧处理，得到冷轧坯料；冷轧的开卷张力为25N/mm2，卷取张力为35N/mm2，轧制速度为1000mm/min，且最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为30％；
步骤（3）退火：将步骤（2）得到的冷轧坯料在480℃、负压氛围中保温20h，升温时间为12h；
步骤（4）二次冷轧：将步骤（3）得到的坯料冷却至室温后，进行二次冷轧处理；冷轧的开卷张力为25N/mm2，卷取张力为35N/mm2，轧制速度为1000mm/min，且最终道次的冷轧使用高精磨床磨削辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为30％；
步骤（5）箔轧：将步骤（4）得到的坯料进行箔轧，采用无辊缝轧制，轧制速度为1000m/min，开卷张力为60N/mm2，卷取张力为65N/mm2；采用轧制油对坯料进行喷淋，以达到润滑冷却的作用，轧制油由90%的基础油与10%的添加剂组成，轧制油在40℃时的运动粘度为1.78 mm2/s，酸值为0.2 mgKOH/g，皂化值为8 mgKOH/g，羟值为3 mgKOH/g，制备得到的铝箔的尺寸为宽1100mm，厚0.015mm；
步骤（6）分切：将步骤（5）得到的铝箔进行分切，分切速度为450m/min，按照产品的规格，调整分切刀的位置和角度，分切至相应规格。
实施例3
一种动力电池用铝箔，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.1％，Fe 0.3％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.02％，余量为Al。
该动力电池用铝箔的制备工艺，包括以下步骤：
步骤（1）熔铸：按重量百分比称取各个原料并混合，先经过熔炼得到熔体，熔体再经过铸轧形成7mm厚铸轧卷；熔炼过程包括熔化、静置、精炼、除渣和除气，经除气后熔体的氢含量控制在0.10 ml/100gAl以下；
步骤（2）首次冷轧：将步骤（1）得到的铸轧卷冷却至室温后，经过首次冷轧处理，得到冷轧坯料；冷轧的开卷张力为22N/mm2，卷取张力为31N/mm2，轧制速度为900mm/min，且最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为29％；
步骤（3）退火：将步骤（2）得到的冷轧坯料在460℃、负压氛围中保温20h，升温时间为10h；
步骤（4）二次冷轧：将步骤（3）得到的坯料冷却至室温后，进行二次冷轧处理；冷轧的开卷张力为22N/mm2，卷取张力为31N/mm2，轧制速度为900mm/min，且最终道次的冷轧使用高精磨床磨削辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为29％；
步骤（5）箔轧：将步骤（4）得到的坯料进行箔轧，采用无辊缝轧制，轧制速度为960m/min，开卷张力为58N/mm2，卷取张力为63N/mm2；采用轧制油对坯料进行喷淋，以达到润滑冷却的作用，轧制油由90%的基础油与10%的添加剂组成，轧制油在40℃时的运动粘度为1.7 mm2/s，酸值为0.1 mgKOH/g，皂化值为7 mgKOH/g，羟值为2 mgKOH/g，制备得到的铝箔的尺寸为宽1200mm，厚0.014mm；
步骤（6）分切：将步骤（5）得到的铝箔进行分切，分切速度为430m/min，按照产品的规格，调整分切刀的位置和角度，分切至相应规格。
实施例4
一种动力电池用铝箔，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.15％，Fe 0.6％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.05％，余量为Al。
该动力电池用铝箔的制备工艺，包括以下步骤：
步骤（1）熔铸：按重量百分比称取各个原料并混合，先经过熔炼得到熔体，熔体再经过铸轧形成7mm厚铸轧卷；熔炼过程包括熔化、静置、精炼、除渣和除气，经除气后熔体的氢含量控制在0.10ml/100gAl以下；
步骤（2）首次冷轧：将步骤（1）得到的铸轧卷冷却至室温后，经过首次冷轧处理，得到冷轧坯料；冷轧的开卷张力为24N/mm2，卷取张力为33N/mm2，轧制速度为950mm/min，且最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为28％；
步骤（3）退火：将步骤（2）得到的冷轧坯料在470℃、负压氛围中保温20h，升温时间为9h；
步骤（4）二次冷轧：将步骤（3）得到的坯料冷却至室温后，进行二次冷轧处理；冷轧的开卷张力为24N/mm2，卷取张力为33N/mm2，轧制速度为950mm/min，且最终道次的冷轧使用高精磨床磨削辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为28％；
步骤（5）箔轧：将步骤（4）得到的坯料进行箔轧，采用无辊缝轧制，轧制速度为920m/min，开卷张力为55N/mm2，卷取张力为62N/mm2；采用轧制油对坯料进行喷淋，以达到润滑冷却的作用，轧制油由90%的基础油与10%的添加剂组成，轧制油在40℃时的运动粘度为1.6 mm2/s，酸值为0.05 mgKOH/g，皂化值为6 mgKOH/g，羟值为1.5 mgKOH/g，制备得到的铝箔的尺寸为宽1300mm，厚0.012mm；
步骤（6）分切：将步骤（5）得到的铝箔进行分切，分切速度为420m/min，按照产品的规格，调整分切刀的位置和角度，分切至相应规格。
实施例5
一种动力电池用铝箔，该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.13％，Fe 0.5％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.03％，余量为Al。
该动力电池用铝箔的制备工艺，包括以下步骤：
步骤（1）熔铸：按重量百分比称取各个原料并混合，先经过熔炼得到熔体，熔体再经过铸轧形成7mm厚铸轧卷；熔炼过程包括熔化、静置、精炼、除渣和除气，经除气后熔体的氢含量控制在0.10ml/100gAl以下；
步骤（2）首次冷轧：将步骤（1）得到的铸轧卷冷却至室温后，经过首次冷轧处理，得到冷轧坯料；冷轧的开卷张力为22N/mm2，卷取张力为31N/mm2，轧制速度为860mm/min，且最终道次的冷轧均使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为29％；
步骤（3）退火：将步骤（2）得到的冷轧坯料在465℃、负压氛围中保温20h，升温时间为6h；
步骤（4）二次冷轧：将步骤（3）得到的坯料冷却至室温后，进行二次冷轧处理；冷轧的开卷张力为22N/mm2，卷取张力为31N/mm2，轧制速度为860mm/min，且最终道次的冷轧使用高精磨床磨削辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为29％；
步骤（5）箔轧：将步骤（4）得到的坯料进行箔轧，采用无辊缝轧制，轧制速度为930m/min，开卷张力为52N/mm2，卷取张力为63N/mm2；采用轧制油对坯料进行喷淋，以达到润滑冷却的作用，轧制油由90%的基础油与10%的添加剂组成，轧制油在40℃时的运动粘度为1.65 mm2/s，酸值为0.04 mgKOH/g，皂化值为6.5 mgKOH/g，羟值为4.5 mgKOH/g，制备得到的铝箔的尺寸为宽1440mm，厚0.015mm；
步骤（6）分切：将步骤（5）得到的铝箔进行分切，分切速度为440m/min，按照产品的规格，调整分切刀的位置和角度，分切至相应规格。
将实施例1-5制备得到的铝箔分别进行表面张力系数、表面性能测试，测试结果见表1。
表1
由上述试验数据可以看出，采用本发明所述的原料组成、原料配比及制备工艺，制得的铝箔表面张力系数大，无需经过后续除油处理，铝箔表面张力即可达到31达因以上，满足用户的使用需求，简化工艺流程，降低生产成本，且表面美观、细腻，铝箔表面无丝纹和松树纹的产生，针孔数≦15个/inch2；且制备工艺简单，降低生产成本，具有广泛的工业应用前景。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种动力电池用铝箔，其特征在于：该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.05~0.2％，Fe 0.2~0.7％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti 0.01~0.06％，余量为Al。
2.根据权利要求1所述的动力电池用铝箔，其特征在于：该铝箔中各原料的重量百分比如下：Si 0.1~0.15％，Fe 0.3~0.6％，Cu 0.2％，Mn 0.05％，Mg 0.05％，Zn 0.05％，Ti0.02~0.05％，余量为Al。
3.根据权利要求1或2所述的动力电池用铝箔的制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤（1）熔铸：按重量百分比称取各个原料并混合，先经过熔炼得到熔体，熔体再经过铸轧形成7mm厚铸轧卷；
步骤（2）首次冷轧：将步骤（1）得到的铸轧卷冷却至室温后，经过首次冷轧处理，得到冷轧坯料；
步骤（3）退火：将步骤（2）得到的冷轧坯料在450℃～480℃温度下保温20h，升温时间为5～12h；
步骤（4）二次冷轧：将步骤（3）得到的坯料冷却至室温后，进行二次冷轧处理；
步骤（5）箔轧：将步骤（4）得到的坯料进行箔轧，在箔轧过程中，采用轧制油对轧辊进行喷淋，以达到润滑冷却的作用，轧制油在40℃时的运动粘度小于1.8 mm2/s，酸值小于0.4mgKOH/g，皂化值小于10mgKOH/g，羟值小于5 mgKOH/g，制备得到的铝箔的尺寸为宽900mm-1440mm，厚0.012 mm -0.015mm；
步骤（6）分切：将步骤（5）得到的铝箔进行分切，分切速度为400-450m/min，按照产品的规格，调整分切刀的位置和角度，分切至相应规格。
4.根据权利要求3所述的动力电池用铝箔的制备工艺，其特征在于：步骤（1）中熔炼过程包括熔化、静置、精炼、除渣和除气，经除气后熔体的氢含量控制在0.10ml/100gAl以下。
5.根据权利要求3所述的动力电池用铝箔的制备工艺，其特征在于：步骤（2）和步骤（4）中，冷轧的开卷张力均为20-25N/mm2，卷取张力均为30-35N/mm2，轧制速度均为800-1000mm/min，且最终道次的冷轧均使用高精磨床磨削辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量均控制在28％～30％。
6.根据权利要求3所述的动力电池用铝箔的制备工艺，其特征在于：步骤（3）中，在负压氛围中进行退火处理。
7.根据权利要求3所述的动力电池用铝箔的制备工艺，其特征在于：步骤（5）中采用无辊缝轧制，轧制速度控制在900-1000m/min，开卷张力控制在50-60N/mm2，卷取张力为60-65N/mm2。
8.根据权利要求3所述的动力电池用铝箔的制备工艺，其特征在于：步骤（5）中的轧制油在40℃时的运动粘度大于等于1.6 mm2/s且小于1.8 mm2/s，酸值小于0.4 mgKOH/g，皂化值大于等于6 mgKOH /g且小于10 mgKOH /g，羟值大于等于1.5 mgKOH/g且小于5 mgKOH/g。
9.根据权利要求3所述的动力电池用铝箔的制备工艺，其特征在于：步骤（5）中制备得到的铝箔的尺寸为宽900mm-1440mm，厚0.014mm。
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