CN112659496B

CN112659496B - 用于确定实际的模塑物料前部的位置的方法和成型机

Info

Publication number: CN112659496B
Application number: CN202011100651.XA
Authority: CN
Inventors: P·J·瓦格纳; G·皮尔韦恩
Original assignee: Engel Austria GmbH
Current assignee: Engel Austria GmbH
Priority date: 2019-10-15
Filing date: 2020-10-15
Publication date: 2022-07-22
Anticipated expiration: 2040-10-15
Also published as: US20210107195A1; US12064909B2; CN112659496A; AT523127B1; DE102020125951A1; AT523127A1

Abstract

本发明涉及一种用于在待利用成型机执行的过程期间确定实际的模塑物料前部的位置的方法，在模拟过程的范围内，计算表征过程的至少一个表征参量的至少一个模拟变化曲线；从模拟中确定模拟的模塑物料前部的位置；执行实际过程，直接或间接测量表征的至少一个表征参量的至少一个测量变化曲线；选择至少一个变换，变换具有至少一个参数；至少一次将至少一个变换应用于至少一个模拟变化曲线，使得产生至少一个变换的模拟变化曲线；确定用于至少一个参数的至少一个参数值，使得按照预先确定的误差度量或按照操作者输入使在至少一个测量变化曲线和至少一个变换的模拟变化曲线之间的偏差最小化。本发明还涉及一种一种成型机。

Description

用于确定实际的模塑物料前部的位置的方法和成型机

技术领域

本发明涉及一种用于在待利用成型机执行的过程期间、尤其是在注塑过程期间确定模塑物料前部的位置、尤其是熔体前部的位置的方法和计算机程序产品。本发明还涉及一种用于将待利用成型机执行的过程的模拟与实际执行的过程进行平衡的方法和计算机程序产品。

背景技术

在本发明的意义中考虑待利用成型机执行的过程。这种过程的一个重要示例是用来制造成型件的成型过程。尤其是，这包括注塑过程。

本发明主题的其它过程例如是物料缓冲垫试验，其用于研究模塑物料、尤其注塑物料(即尤其塑化的热塑性塑料)的特性，或者喷射试验，其中将所述模塑物料喷射到外面。

成型机可以理解为注塑机、压塑机、压力机等。

下面借助于注塑过程来描述现有技术。但是，类似的陈述和结论也适用于一般的成型过程。

在EP 2583811 A1中公开了一种方法，用于尽可能稳定地运行注塑过程。为此，量化并且能够这样补偿过程波动，即在实际的成型过程中逐循环出现的波动。熔体前部的位置的确定或者模拟到实际成型过程的适应(或者也可以仅执行)不是EP 2583811 A1的主题。

与成型过程在多个循环中稳定运行的问题无关，成型过程当然必须首先被设定一次，这也被称为设立。

在设立注塑过程时，必须进行注塑机的各种设定，以便实现制造满足相应质量要求的成型件的成型过程。必须进行的设定中的一个设定是注射轮廓，也就是说，通常以塑化螺杆形式的致动器所经历的运动轮廓和/或力轮廓，以便将用于制造成型件的模塑物料引入至少一个型腔中。

这例如可以这样选择，即，使得产生尽可能恒定的速度，熔体前部以该速度填充所述至少一个型腔，尤其是以避免在制成的成型件中的内应力。

因此显然有利的是，能够追踪型腔的填充，即能够发现模塑物料前部在哪个时间点位于腔中的哪个位置。公开文献WO 2016/177512 A1和WO 2016/177513 A1设定了该目的。

然而在此不利的是，必须追溯到所谓的事件和事件模式，其中，最后，这涉及在注射期间在模塑物料中的压力变化曲线的一定特征。如已经在这两个公开文献的附图中所看到的那样，在实践中非常困难的是，在数据评估的范围中可靠地且自动地检测压力变化曲线的这些特征。压力变化曲线中的小拐点(如其基于型腔的几何结构而出现的那样)已经可以通过人眼仅在仔细观察时才识别出。因此，用于在批量制造机器中检测这样的特征的自动实施方案在实践中涉及不可克服的障碍。

用于设立成型过程的另一方案是，这样适配模拟，使得模拟尽可能真实地描绘实际的成型过程，为此，US 2002188375 A1将对来自实际的成型过程的测量结果的模拟与模拟结果进行平衡。然而，这种平衡由操作者进行，这在自动化和可再现性方面当然不是有利的。尤其是由此不能检测到对于人眼不明显的不精确性。

发明内容

本发明的目的是，提供方法和计算机程序产品，由此可以可靠地和可再现地确定模塑物料前部的位置。与此类似，在本发明的另外的实施方案中，模拟应能够可靠地且可再现地与实际过程相适配。

关于方法，这一方面通过以下方式实现：

-在模拟所述过程的范围内，计算表征所述过程的至少一个表征参量的至少一个模拟变化曲线，尤其是模拟的压力变化曲线，

-从所述模拟中确定模拟的模塑物料前部的位置，

-执行实际过程，其中，直接或间接地测量所述至少一个表征参量的至少一个测量变化曲线，尤其是测量的压力变化曲线，

-选择具有至少一个参数的至少一个变换，

-至少一次地将所述至少一个变换应用于所述至少一个模拟变化曲线，使得产生至少一个变换的模拟变化曲线，

-确定所述至少一个参数的至少一个参数值，使得在所述至少一个测量变化曲线和所述至少一个变换的模拟变化曲线之间的偏差根据预先确定的误差度量最小化，并且

-通过将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换应用于模拟的模塑物料前部的位置来确定实际的模塑物料前部的位置。

另一方面，这通过以下方式实现：

-从所述模拟中确定模拟的模塑物料前部的位置，

-选择具有至少一个参数的至少一个变换，

-至少一次地将所述至少一个变换应用于所述至少一个测量变化曲线，使得产生至少一个变换的测量变化曲线，

-确定所述至少一个参数的至少一个参数值，使得在所述至少一个模拟变化曲线和所述至少一个变换的测量变化曲线之间的偏差根据预先确定的误差度量最小化，并且

-通过将具有确定的至少一个参数值的所述至少一个变换的至少一个逆应用于所述模拟的模塑物料前部的位置来确定所述实际的模塑物料前部的位置。

关于计算机程序产品，该任务一方面通过指令来解决，该指令使执行计算机：

-在模拟的范围内计算或者从单独的模拟中接收表征所述过程的至少一个表征参量的至少一个模拟变化曲线，尤其是模拟的压力变化曲线，

-从所述模拟中确定或者从所述单独的模拟中接收模拟的模塑物料前部的位置，

-从实际过程接收所述至少一个表征参量的至少一个测量变化曲线，尤其是测量的压力变化曲线，

-选择至少一个变换或者接收关于应选择哪至少一个变换的输入，其中，所述至少一个变换具有至少一个参数，

-通过将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换应用于模拟的模塑物料前部的位置来确定实际的模塑物料前部的位置，并且输出实际的模塑物料前部的位置。

另一方面，该任务利用一种计算机程序产品来解决，该计算机程序产品具有指令，该指令使执行计算机：

-通过将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换的至少一个逆应用于模拟的模塑物料前部的位置来确定实际的模塑物料前部的位置，并且输出实际的模塑物料前部的位置。

在本发明的另外的实施方案方面，该任务通过一种方法来解决，方式为：

-在模拟所述过程的范围内，计算表征注塑过程的表征参量的模拟变化曲线，尤其是模拟的压力变化曲线，

-执行实际过程，其中，直接或间接地测量表征参量的至少一个测量变化曲线，尤其是测量的压力变化曲线，

-选择具有至少一个参数的至少一个变换，

-至少一次地将所述至少一个变换应用于所述至少一个模拟变化曲线或所述至少一个测量变化曲线，使得产生至少一个变换的模拟变化曲线或至少一个变换的测量变化曲线，

-确定所述至少一个参数的至少一个参数值，使得在所述至少一个测量变化曲线与所述至少一个变换的模拟变化曲线之间的或在所述至少一个模拟变化曲线与所述至少一个变换的测量变化曲线之间的偏差根据预先确定的误差度量被最小化，并且

-基于或利用确定的所述至少一个参数值，尤其是基于所述至少一个变换或所述至少一个变换的至少一个逆，改变并且重新执行模拟。

根据本发明，通过将具有特定的所述至少一个参数值的变换或变换的逆应用于模塑物料前部的位置，可以确定或至少近似确定模塑物料前部的实际位置。由此，在该过程期间产生了关于模塑物料前部的时间变化曲线的信息。

在本发明的另外的实施方案方面，该任务通过一种计算机程序产品来解决。这通过指令来进行，该指令使执行计算机：

-一方面基于或利用确定的所述至少一个参数值，尤其基于所述至少一个变换或所述至少一个变换的至少一个逆，改变和重新执行模拟。

在本发明的范围内，可以分别考虑/使用不同的实际或虚拟的对象并且尤其是以下对象的一个唯一的副本或多个副本：至少一个模拟变化曲线、至少一个测量变化曲线、至少一个变换、至少一个参数、至少一个变换的模拟变化曲线、至少一个变换的测量变化曲线、至少一个参数值、至少一个变换的至少一个逆。

为了描述的更容易可读性，在下文中，部分地参考单数形式的这些对象(例如，一个变换)和部分地参考复数形式的这些对象(例如，多个变换)。然而，该描述应当被理解为相应表示单数和复数。

本发明既可以通过将变换应用到模拟变化曲线上也可以通过将变换应用到测量变化曲线上来实现，其中在后一种情况下，使用变换的逆来计算模塑物料前部的实际位置。关于模拟的改变和重新执行，类型的情况适用于本发明的实施方案。

根据本发明，在本发明的所有实施方案中，通过确定至少一个参数值来量化模拟结果与测量变化曲线之间的与变换相对应的偏差，也就是说，确定的至少一个参数值说明偏差的量值。

由于这种量化仅追溯到可相对容易实施的措施(变换、误差最小化、误差度量)，实现了根据本发明的如下效果：可靠且可再现地确定模塑物料前部的位置或使模拟与实际过程适配。

当然，本发明的不同实施方案可以相互组合。

作为使用数学误差度量的备选方案，可以根据操作者输入来执行偏差的最小化。也就是说，在(变换的)测量变化曲线与(变换的)模拟变化曲线之间的偏差可以可视地显示给操作者，然后操作者这样选择所述至少一个变换的所述至少一个参数值，使得按照操作者估计的偏差最小化。

例如在注塑过程期间，通过本发明可以这样适配注射轮廓，使得模塑物料前部具有确定的特性。恒定的模塑物料前部速度将是一个示例。此外，可以更好地设定在注射过程期间操作的抽芯。

成型件上的缺陷因此可以更好地配属给致动器位置，这在过程优化时会是有帮助的。在执行填充研究时，模塑物料前部的可视化有助于估计填充的最小量(顶杆)或者可以有针对性地设定确定的填充度。

在本发明的意义上，模拟应理解为计算机模拟，计算机模拟借助数学模型来模仿在待观察的过程中出现的物理和/或化学过程。但是，在本发明的意义上，对于这些模型多么简单或复杂没有限制。也就是说，对于模拟如何“实际”或准确地描绘现实，不存在原则上的限制。除了本来存在的计算不精确性外，这些模拟尤其可以具有近似和解析的子计算。

同样地，模拟也不必描绘整个过程。尤其在注塑过程期间例如可以仅模拟填充过程(注射过程)。当然同样可以想到，也模拟基本上完整的过程，在该完整的过程中例如也可以包括机器特性。

本发明的优点是，也可以识别和/或补偿在模拟与实际过程之间的偏差，所述偏差通过模拟该过程的仅一个子过程而产生。

当参考实际的模塑物料前部的位置或实际过程时，不应理解为位置或其它模拟结果应当精确地对应于真实情况，因为基于测量和近似中始终存在的不精确性，这当然是不可能的。相反，实际过程和实际的模塑物料前部被认为与在(计算机)模拟的范围内被虚拟地计算的虚拟的或模拟的成型过程和模塑物料前部不同。即所指的是“真实的”过程和“真实的”模塑物料前部及其近似计算。

模塑物料前部被理解为在运动到型腔中期间的模塑物料和之前存在于型腔中的介质或真空之间产生的界面。

模塑物料可以优选是热塑性塑料，然后成型过程是注塑过程。然而，在注塑过程中，添加剂，例如纤维、气体或粉末，完全可以作为填料被添加到塑料中。

原则上，本发明的不同实施方案(流动前部或模塑物料前部的确定或模拟的平衡)可以用于存在对应模拟变型方案的任何过程。其中例如包括发泡方法、多组分注塑、热固性塑料、硅树脂、弹性体、共注射、注射压缩、可变温的调温、反应方法等。

表征所述过程的参数尤其可以表征成型过程的子过程。注塑过程的示例例如可以是表征注射过程的参数。

模塑物料前部的位置应理解为在实际过程中以时间顺序例如在连续填充成型腔时产生的那些位置。根据本发明的模拟当然也可以检测模塑物料前部的结构，即例如模塑物料前部的空间形状。然而，在本发明的意义上，模塑物料前部的位置可以已经以每时间点唯一位置的形式(或对应于相应时间点的另一参数)给定，并且更确切地说，不管是在1维、2维还是更多空间维度中执行模拟。

在本发明实施方案中，为了确定模塑物料前部的位置，原则上仅需要执行一个唯一的模拟。当然，这里也可以执行多个模拟。为了容易的可读性，“一个模拟”和“多个模拟”可互换使用。

通过将具有特定的所述至少一个参数值的变换(或者逆，如果将该变换应用于测量变化曲线的话)应用于模拟的模塑物料前部的位置，可以根据本发明确定实际的模塑物料前部的位置，因为在实际过程和模拟过程之间的偏差是通过与变换相互作用的特定的所述至少一个参数值根据本发明来量化的。

模拟软件的应用，无论是用于设计塑料制品和相关的工具、排除缺陷还是用于优化注塑范围中的过程以及与此相关的其它方法，多年来越来越多并且在将来也会进一步提高。

除了模拟所带来的许多优点(例如在工具制造时的成本节省，因为缺陷/问题已经可以事先被消除或者在现有工具的缺陷查找时的时间节省)外，必须注意，模拟仅可以部分正确地描绘现实。在此，模拟模型(几何结构、材料模型、开始条件和边界条件等)越准确地被设计，则模拟模型也可以越好地反映现实。因此存在的目标是，总是尽可能准确地对模拟建模，以便使所计算的模拟值尽可能接近实际过程的测量值。

不幸的是，这并不总是可行的，因为例如特定的几何结构(热通道、喷嘴、螺杆前腔)和设定或信息(物料温度、摩擦损失、压缩卸载、回流阻止装置的特性等)无法从机器获得并且不存在于机器等上，并且例如在模拟中使用的材料模型不会100％正确地描绘实际的材料特性(相同类型的材料也从批次到批次不同，或者对于特定的材料，材料参数不存储在模拟中)。

因此，在所执行的模拟的结果中通常会导致与实际过程的偏差，所述模拟以已经存在的数据、知识和设定来建模。

如果存在模拟和实际过程的结果(也就是说表征所述过程的参数，例如压力、温度等)，则根据本发明第二实施方案来平衡模拟结果。这意味着，试图这样适配模拟模型，使得在重新执行改变的模拟时获得与在实际过程中相同的(或至少近似的)结果。这例如可以通过在模拟模型中改变注射轮廓、物料温度、材料模型、几何形状等来实现。如所注意到的，可以适配非常多的参数以用于模拟和实际过程的平衡。这种情况下的问题是，不知道为了获得足够的平衡而必须在何种高度上适配哪些参数。尤其是利用操作者的肉眼，如在现有技术中所规定的那样，在此自然得到不精确的且不可再现的结果。

迄今为止，通常在这种情况下例如利用具有变化值的不同参数组合的非常多的不同变型方案来执行参数研究。然后，利用随机或一定的系统学可以利用确定的参数组合实现平衡。在此的缺点是，必须执行非常多的模拟，直至可以实现足够的平衡，并且附加地会难以做出关于在模拟中为什么哪个高度中的哪些参数必须为了所述平衡而改变的结论。

在本发明的另外的实施方案中，对该问题的改进是本发明的另一个成果。

通过应用变换(其(在最小化误差度量之后)量化了在模拟与实际过程之间的相应偏差)，并且将模拟变换到实际过程上，并且将所找到的变换参数相应反馈回到模拟中，可以有效地执行所述平衡，因为通过选择和确定所需参数的值，可以推断出在模拟模型中所需的改变。

通过最小化误差度量，首先计算用于将模拟变化曲线映射到测量变化曲线的变换参数。因此，在必须根据试错方法执行附加的参数研究以找到模拟的正确的参数设定之前，可以一次地借助于变换参数在下一步骤中相应地适配模拟并且不必启动无数个模拟。这节省了时间和费用，并且可以通过所采用的变换来得出关于在模拟中与实际过程相比没有正确映射的内容的准确结论。

通过了解确定的参数值，例如可以在模拟模型中改变材料模型或相关的材料参数。这是很大的优点，因为首先，对于许多材料不存在足够的材料参数数据，并且其次，一个材料类型的材料数据可能从批次到批次不同。通过材料模型的适配可以有效地补偿该偏差。

通常，死体积的数据在模拟模型中不被建模或者死体积的影响不能被正确地确定，因为为此所需的数据不存在或者仅不完全存在。利用正确的变换也可以量化在模拟和实际过程之间的这些偏差并且然后相应地平衡模拟。

本发明的附加的大的优点是，通过将模拟变化曲线变换到测量变化曲线，流动前部在两个曲线中在相同的螺杆位置中处在相同的部位上。为此不必将变换参数反馈给模拟模型。因此，来自虚拟螺杆位置上的模拟的填充图可以被关联到实际螺杆位置上，并且关于实际螺杆位置的流动前部的可视化可以借助于模拟的填充图在控制装置上执行。

除了可视化流动前部外，也可以显示来自模拟的计算的参量(注射、保压、冷却特性、翘曲等)。

同样要求保护一种成型机，成型机被设置用于执行根据本发明的方法。

为此，可以存在不同的传感器，以便测量表征所述过程的参数并且必要时测量另外的参数。这些传感器可以与成型机的中央机器控制装置连接或可连接。在该机器控制装置上，根据本发明的方法可以软件技术地实现，也就是说，中央机器控制装置可以是计算机，根据本发明的计算机程序产品可以在该计算机上实施。

备选地，执行计算机也可以远离成型机地布置并且通过数据远程传输连接与成型机的不同元件连接，例如以这样连接的计算机服务器的形式。最后，计算机也可以通过分布式计算来实现，也就是说，控制和/或调节单元的功能于是通过多个计算过程来实现，所述计算过程可以在不同的计算机上独立于成型机的位置地运行。

如已经提到的那样，成型机可以理解为注塑机、压塑机、压力机等。

在一个特别优选的实施方式中，规定自动地执行根据本发明的方法，或者换句话说，根据本发明的计算机程序产品被设计用于自动地执行相应的指令。但是当然也可以想到手动地或部分自动地实现本发明。

要利用成型机执行的过程可以包括被分开或已分开的熔体前部。也可以规定分开的熔液前部彼此相遇。

模拟可以由多个子模拟组成或者可以针对模拟结果来执行物理过程和/或化学过程的多个模拟，其结果可以组合。

在本发明的范围内，可以使用一个或多个变换。这些变换可以连续地或组合地使用。尤其，可以在不同变换之间或在应用所有变换之后而应用误差度量的根据本发明的最小化。也就是说，误差度量的最小化可以在根据本发明的方法中执行一次或多次。

如果执行误差测量的一个以上的最小化，则可以使用唯一的误差测量，或者可以在每次最小化中使用其它误差度量。类似的情况适用于在所要求保护的技术方案中限定的预定的标准。

当然，在测量变化曲线和变换的模拟变化曲线之间的偏差或者在模拟变化曲线和变换的测量变化曲线之间的偏差可以多次形成并且误差度量的最小化可以相应地多次执行。

特别优选地可以规定，在借以执行该过程的成型机的可视化单元上或者在单独的可视化单元上显示实际的模塑物料前部的位置。由此可以提供对于操作人员而言容易接近的图像，该图像使得操作人员能够容易地推进或检查所述优化。可视化单元可以集成到成型机的中央机器控制装置中。

可视化单元和/或单独的可视化单元可以特别优选地构造为屏幕。

特别优选地同样可以规定，模拟以要通过实际过程制造的成型件的成型件几何结构和/或在执行实际过程时使用的成型机的机器设定为基础。

由此，模拟可以从一开始就尽可能接近实际过程，使得在所述测量变化曲线与所述模拟变化曲线之间的模拟偏差尽可能小。

但是原则上也可能的是，例如将通用的机器设定应用于模拟，这些机器设定在实际过程中在成型机上未被设定，并且允许通过根据本发明的方法来检测该偏差。

为了执行该过程，可以使用具有布置在塑化缸内的塑化螺杆的塑化机组，该塑化螺杆用于提供模塑物料和用于将模塑物料引入至少一个型腔内。

塑化螺杆也可以简称为螺杆，并且塑化缸也可以简称为物料缸。

但是，除了塑化螺杆外，例如也可以使用其它类型的致动器，例如注射活塞。

特别优选地，模拟变化曲线和/或测量变化曲线和/或模拟的模塑物料前部的位置和/或实际的模塑物料前部的位置可以借助在成型过程中使用的致动器、尤其是塑化螺杆的时间指标或位置指标来参数化。

作为这种指标(即变化曲线的“X轴”)在最一般情况下可以使用成型过程的与过程的进展相关的任意参量。另外的优选示例是：在特定范围内(例如，在注塑过程中在成型腔内)的模塑物料的体积、(例如进入成型腔中的)体积流量、(例如螺杆的)致动器速度的(额定值或实际值)、(代表性或平均的)剪切速率。

也就是说，例如测量变化曲线可以由具有指标参数的值对和表征成型过程的表征参量的值组成。

代替时间参数，也可以使用在成型过程中使用的致动器的致动器位置。在注塑过程的示例中，例如可以使用螺杆(或其它注射活塞)在注射时所经过的路径，这也被称为螺杆进给。因为致动器的运动通常通过轮廓预先给定，所以所谈及的变化曲线和位置在致动器的时间分度和位置分度之间是可换算的。

如果致动器的运动在模拟中没有被一同检测，则尽管如此仍可以使用模拟参数，因为在模拟中必须预先给定边界条件和/或初始条件，以便描绘过程。例如，体积流量轮廓能够经由虚拟的致动器位置来限定，所述致动器位置表示与实际过程中的致动器位置的对应。

备选地，来自实际过程的致动器位置可以被用于定义体积指标，体积指标与用于模拟的体积流量轮廓对应并且可以被用作时间指标。准确地平衡来自模拟和实际过程的体积指标是本发明的一个成果。这既适用于模塑物料前部的位置也适用于测量变化曲线和模拟变化曲线。

尤其是在作为成型过程的注塑过程中，作为表征该过程(或其子过程)的表征参量，可以使用以下中的至少一个：喷射压力(注射压力)、模塑物料压力、熔体压力、模具内部压力、模具内部温度、模塑物料温度、注射速度、驱动力矩、注射功、工具呼吸、实际体积流量。

本身已知的回归方法是可以用于确定所述至少一个参数的所述至少一个参数值的方法的示例。

可用的误差度量的具体示例是最小的误差平方(“最小二乘”)。

模拟变化曲线和/或测量变化曲线和/或变换的模拟变化曲线和/或变换的测量变化曲线的特定部分可以在确定所述至少一个参数值时设有权重，以便在变化曲线的重要部分中实现特别好的一致性和/或允许在不重要的部分中的较差的一致性。

可以规定，在执行实际的成型方法期间进行下列步骤中的至少一个步骤：

-根据本发明确定所述至少一个参数值，

-根据本发明确定实际的模塑物料前部的位置，

-根据本发明展示实际的模塑物料前部的位置。

因此，模塑物料前部的位置的确定仍可以在该过程期间执行，并且甚至可以实时或接近实时地显示模塑物料前部的运动。

但是原则上根据本发明的方法也可以在模拟之后和在实际过程之后执行。

在此应当指出，根据本发明的方法步骤的顺序仅由逻辑给定，而不是由所要求保护的技术方案中的顺序给定。例如，完全也可以首先执行实际过程，并且然后执行模拟。同样地，根据预先确定的误差度量，也完全可能的是，仅在误差度量的最小化的范围内实现将变换至少一次地应用到模拟变化曲线或测量变化曲线上。

在误差度量最小化的范围内，偏差最小化也被理解为负定义的偏差的最大化。

所要求保护的技术方案的方法可以应用于重新执行的模拟的结果，在此重复这一点，直至在模拟变化曲线与测量变化曲线之间的模拟偏差根据预先给定的标准足够小。

以下是可以用于中止这样开始的循环的标准的示例：

-例如，可以使用确定的所述至少一个参数值本身的极限值，因为该极限值量化偏差。也就是说，如果所述至少一个特定的参数值落入特定的值范围(取决于变换)，则模拟是足够好的。此外，可以加权的是，例如在较高压力时需要比在低压时更好的一致性，反之亦然。

-可以比较(变换的)模拟变化曲线和(变换的)测量值和/或其最大值下的面积。

-可以确定变换的模拟变化曲线与测量变化曲线(或反过来)的偏差的公差带，在该公差带内，模拟在标准的范围内被分类为足够好。

-另外的标准可以考虑在(变换的)模拟变化曲线与(变换的)测量变化曲线之间的误差度量。一个示例是由误差度量的最小化产生的拟合质量参数。

当然也可以考虑这些标准的所有(包括和/或排他的)组合。

可以选择极限值和/或公差，使得

-相对于模塑物料的体积，得到小于10％、优选5％、特别优选1％的差别，或

-相对于模塑物料的压力，得到小于20％、优选小于10％并且特别优选小于1％的差别。

在模拟的范围内，能够计算另外的与位置相关的模拟结果，尤其包含剪切速率、温度分布和/或压力分布。

可以使另外的与位置相关的模拟结果与实际过程变化曲线适配，方式为：

-将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换应用于与位置相关的另外的模拟结果的空间位置，或者

-将具有确定的所述至少一个参数值的至少一个变换的所述至少一个逆应用于与位置相关的另外的模拟结果的空间位置。

这样与实际过程变化曲线适配的另外的与位置相关的模拟结果可以在所述可视化单元上或在所述单独的可视化单元上显示。

特别优选地，可以一起显示实际的模塑物料前部的位置和适配的另外的与位置相关的模拟结果。由此可以实现对于操作者来说特别直观的可视化，该可视化同时提供大量信息。

根据模拟的计算结果，可以选择期望的过程变化曲线，尤其是成型过程的填充变化曲线，并且可以基于在期望的过程变化曲线和实际的模塑物料前部的位置之间的差别来改变成型机的设定，使得实际的模塑物料前部的位置比改变之前更接近期望的过程变化曲线。换句话说，可以从模拟中提取期望的填充图，并且模塑物料前部的位置的根据本发明的确定可以例如通过操作者来使用，但是也可以自动地或部分自动地使用，以改变成型机的设定，使得期望的填充图或至少一个接近期望的填充图的填充图被设定。

由此能够在缺陷查找时提供不能够在模塑物料前部的纯平衡中提供的额外信息。

所述至少一个变换可以包含模拟变化曲线或测量变化曲线的时间偏移，其中，所述至少一个参数涉及时间偏移的量值，其中，时间偏移尤其是通过在成型机中存在的模塑物料的未知体积引起。也就是说，所述至少一个参数可以说明，模拟变化曲线或测量变化曲线应该移动多远。

时间偏移可以由成型机中存在的未知体积引起。在此，例如可以是塑化缸中的物料缓冲垫、浇注体积和/或成型工具的热通道系统的体积，这些在模拟中没有被考虑。“未知”因此应当理解为原则上可以确定体积，但是在模拟时无论出于何种原因总是不考虑。

如上所述，“时间”偏移也可以应用于不是时间本身的指标，而是例如这样的参数，即，该参数是具有随时间变化已知的运动轮廓的致动器的位置。

然后，可以改变模拟，方式为：基于针对时间偏移的量值的确定的所述至少一个参数值，改变对于模拟预先给定的填充体积和/或对于模拟预先给定的填充体积流量。

换言之，可以考虑确定的参数值(该参数值量化了在模拟与测量变化曲线之间的偏差)来如此适配模拟，使得模拟结果基本上对应于实际过程或者至少更接近实际过程。

在作为变换的偏移中，尤其能够改变填充体积或填充体积流量，因为机器特性在许多情况下不被模拟检测并且不正确的填充体积流量或不正确的填充体积被用作模拟的出发点。这可以利用本发明优选自动地或部分自动地识别和校正。

所述至少一个变换可以包含所述至少一个表征参量的值的优选线性的缩放，其中，所述至少一个参数涉及缩放的量值。

也就是说，例如该缩放可以是表征参量与一个因子的相乘。

在许多情况下，不正确缩放的模拟结果基于没有足够精确地反映现实的材料模型或材料参数。这也可以通过本发明优选自动地或部分自动地识别和校正。

交叉WLF模型可以用作模拟的材料模型，其中大致更下面还将更详细地讨论交叉WLF模型。

2域Tait模型可以用于描述模塑物料的pvT特性。该模型通常以以下形式给出：

从有关文献中可以看出参数和所包含的函数的详细描述。

作为变换也可以使用压力偏置。尤其是，通过压力偏置可以考虑来自测量变化曲线的提供的系统性测量偏差。

所述至少一个参数值可以存储在数据库中并且用于模拟和/或设定单独的过程中。

在使用本发明时，因此可以收集有价值的数据，这些有价值的数据可以有效地用于进一步改善过程的模拟和在找出用于多个成型机和由此执行的过程的设定时使用(群智能)。也就是说，所生成的数据可以被收集到集中和/或分散的数据库(内部，云)中，并且因此被进一步使用(关键字：群智能和机器学习)。能够借助于所产生的数据来改进的模拟方面的具体示例是用于回流阻止装置的闭合特性的模型或者材料模型，材料模型能够由扩展的材料数据库来供给。

已经提到，可以执行多个变换并且同样可以多次执行偏差的最小化。

备选地或附加地，也可以在根据误差度量或操作者的输入来执行偏差最小化时考虑多个模拟变化曲线和/或多个测量变化曲线。

由此，例如可以检查多个表征参量的模拟变化曲线和测量变化曲线，并且更确切地说尤其是使得多个模拟变化曲线和多个测量变化曲线的偏差同时被最小化。

附图说明

另外的优点和细节由附图以及所属的附图说明得出。在此示出：

图1示出具有测量变化曲线和模拟变化曲线的图表，

图2示出具有测量变化曲线和根据本发明变换的模拟变化曲线的图表，

图3示出具有测量变化曲线和模拟变化曲线的图表，其中可视化模塑物料前部的位置，

图4示出具有测量变化曲线和根据本发明变换的模拟变化曲线的图表，其中将模塑物料前部的根据本发明确定的实际位置可视化，

图5示出注射体积流量轮廓或填充体积流量轮廓的图表，该图表是所执行的模拟的边界条件，

图6示出根据本发明另外实施方案改变的体积流量轮廓，

图7示出具有测量变化曲线和利用改变的体积流量轮廓和修正的材料模型执行的模拟变化曲线的图表，

图8示出具有测量变化曲线和利用改变的体积流量轮廓执行的模拟变化曲线的另外的图表，

图9示出具有测量变化曲线和模拟变化曲线的图表，其中在所述模拟中不考虑未知体积，以及

图10示出具有测量变化曲线和变换的模拟变化曲线的图表，其中使用三个变换参数(ΔV，kp，V_未知)执行变换。

具体实施方式

以下实施例涉及作为注塑过程子过程的注射过程。注射压力被选择为表征该过程的表征参量。当然，本发明类似地用于其它利用成型机执行的过程。

图1示出测量的压力曲线(测量变化曲线MV)以及还有模拟的压力曲线(模拟变化曲线SV)，其中，作为起始和边界条件，来自实际的喷射过程的值被用于模拟。可以容易地看出偏差。两条曲线不一致，例如因为在模拟中使用的材料参数与实际喷射材料的特性不一致，或者因为在模拟中例如未考虑压缩卸载以及回流阻止装置的特性。

作为与时间指标类似的指标Vs和Vm，在此使用计量体积，所述计量体积可以通过已知的螺杆几何结构和已知的物料缸几何结构配设给致动器位置。如所提及的，致动器位置(螺杆位置)的时间变化曲线是已知的，由此这些位置可用作“时间指标”。Vs或Vm因此间接描述了引入到模拟的或实际的型腔中的模塑物料(塑化塑料)的体积。模拟中，指标Vs是直接已知的。

在本发明的范围内，沿着时间指标的偏差可以通过沿着X轴的移动(时间偏移)来检测。在本发明的范围内可以为此使用的数学变换通过

Vs′＝Vs-ΔV

给出，其中Vs'表示变换的时间指标，并且ΔV表示所述变换的、指示偏移量值的参数。

在本发明的范围内，沿着Y轴的偏差可以通过压力的缩放来检测。在本发明的范围内可以为此使用的数学变换通过

ps′＝kp×ps

给出，其中ps'表示变换的模拟压力，并且kp表示所述变换的指示缩放量值的参数。

当然，代替将所述变换应用到模拟变化曲线SV上，也可以变换测量变化曲线MV，其中，随后必须使用所述变换的逆以确定模塑物料前部的位置。

图2现在示出在测量变化曲线MV和变换的模拟变化曲线tSV之间的偏差的最小化的结果。偏差的该最小化在本示例中通过本身已知的回归方法(在此为最小的误差平方，“最小二乘”)执行，由此得到针对ΔV和kp的确定的数值参数值，即在此为3.14ccm和0.91(无量纲)。

应该提到的是，使用加权以在图2中所示的竖直线之间的重要区域中(在大约5ccm和稍小于35ccm处)给模拟变化曲线SV到测量变化曲线MV的适应赋予较高的权重。在本具体示例中，竖直线外的权重被设定为零。

可以看出，现在两个曲线良好地平衡(在这种类型的变换中，在5ccm和34ccm之间的模拟曲线的标记部分区域中)。

因此，流动前部在两个曲线中在相同的螺杆位置中位于相同的部位上。因此，执行了来自虚拟螺杆位置上的模拟的填充图与实际螺杆位置的关联，并且因此现在可以借助于模拟的填充图无问题地在控制装置上将流动前部关于实际螺杆位置可视化。

通过将具有特定参数值的变换应用到由模拟已知的模塑物料前部的位置，可以在注塑过程中确定实际的模塑物料前部的位置。(如所提及的那样，如果最初变换了测量变化曲线，则在此当然必须使用两个变换的逆。)

图3和图4分别示出图1和图2，其中在某些部位上添加了模塑物料前部的可视化。在图3中，模塑物料前部位于由模拟得到的那些部位上。仅从测量的测量变化曲线MV中还不可见这些位置。在图4中，根据所发现的变换的参数值ΔV，kp，校正在相应时间点存在的、该模塑物料前部的位置。换句话说，图4中的实际的模塑物料前部的位置通过将虚拟填充图与实际螺杆位置关联来确定。

在测量变化曲线MV和模拟变化曲线SV之间如此校正的偏差一方面由注射轮廓(体积流量轮廓)的不正确映射和在模拟中的不正确的材料模型得出。

具体地，一方面，未正确映射的体积流量轮廓引起沿着X轴的偏差，该偏差通过时间指标的变换来校正。因此，进入型腔的模塑物料体积没有被正确地映射(“射出体积的偏差”)。

另一方面，不正确的材料模型引起Y轴上的压力值的偏差，这通过压力的缩放来校正。

还应当指出的是，应当使用两个变换(偏移和缩放)来获得准确的结果。然而，可以想到的是，仅使用X方向上的平移来确定模塑物料前部的实际位置，直至达到一定的精度。

在本发明的第一实施方案的这一具体实施方案中，仅执行了一个唯一的模拟。整个模拟(压力、位置、材料模型、温度等)的平衡在此还不发生并且也不必发生，以便该第一方法起作用。在模拟中还没有事后改变起始条件和/或边界条件并且也不再重复模拟。

现在转向本发明的另外的实施方案的实施例，其中执行所述模拟的调节和重复：

首先，与根据图1和图2的第一实施例完全相同地选择变换并且同样完全相同地执行偏差的最小化，使得得出参数ΔV和kp的相同参数值。接下来，模拟必须改变，使得产生与测量变化曲线的较小的偏差，这在下面被描述。

图5示出作为用于模拟的边界条件使用的体积流量轮廓。确定的参数ΔV在图5的体积流量轮廓中找到可容易解释的对应关系，这在那里通过两个竖直的线条表示。这还通过灵活地选择以模塑物料的引入到型腔中的体积Vs为形式的时间指标来实现。然而，这对于本发明来说不是绝对必要的。当然也可以使用其它的时间指标，然后必须将时间指标换算成用于校正体积流量轮廓。

如所提及的，从图5中可以看出，ΔV的参数值作为“长的”体积流量轮廓出现。该偏差可以通过“缩短的”体积流量轮廓来补偿，这在图6中示出，该体积流量轮廓用于模拟的即将进行的重复。

接下来，材料模型必须被适配，使得补偿通过kp的参数值而量化的错误压力缩放。

作为材料模型，对于模拟使用所谓的交叉WLF模型。

交叉WLF模型如下给出模塑物料的熔体粘度η：

在此表示：

-η表示以Pa＊s为单位的熔体粘度，

-η₀表示以Pa＊s为单位的零剪切粘度，

表示剪切速度(单位1/s)，

-τ^*表示在向结构粘度的过渡中的临界剪切应力，并且

-n表示描述在高剪切速率下的结构粘度特性的指数。

零剪切粘度由以下等式给出：

在本实施例中，通过预先给定新参数D1'和τ＊'在使用kp的参数值的情况下适配该交叉WLF模型，即通过以下限定

D1′＝D1×kp

并且

τ^*′＝τ^*×kp

以用于ΔV或者kp的值3.14ccm和0.91重新执行如此改变的模拟。

模拟结果(也就是说来自重新执行的、改变的模拟的第二模拟变化曲线SV2)在图7中与测量变化曲线MV一起被示出。可以清楚地看出，在测量变化曲线MV和第二模拟变化曲线SV2之间设定非常好的一致性，并且更确切地说在模拟的第一重复之后就已经设定，从而在该示例中，不需要另外的迭代步骤。

不必将两个参数ΔV和kp同时反馈到模拟中并且然后重复模拟。也可以仅使用一个参数，或者将不同参数的多个反馈依次执行到模拟中。

例如，仅偏移参数ΔV可以被反馈到模拟中。在此，仅注射体积流量轮廓如之前结合图5和图6所描述的那样在模拟中被适配并且该模拟被重复。在此情况下，先前还改变的材料模型对于初始模拟保持不变。在模拟重复中，然后获得在图8中示出的模拟结果，即第三模拟变化曲线SV3。

在图8中可以清楚地看到在X轴上的平衡和在压力缩放上的剩余偏差。在另外的步骤中，该偏差也可以通过拟合缩放来校正。

通过根据本发明的方法在另外的实施方案中，也可以量化和在模拟中校正其它类型的偏差。对此的实施例在下面结合图9描述。

在许多情况下，在模拟中因此不会对位于注射装置(例如螺杆)前方的整个模塑物料体积进行建模。要么主要仅模拟成型件几何结构，不考虑螺杆前腔和喷嘴，要么忽略整个热通道几何结构。通常，这些体积的精确值也不是已知的。因此，在模拟中未考虑的模塑物料体积的压缩导致在模拟变化曲线SV和测量变化曲线MV之间的偏差。因此，模拟与测量偏差了未知的体积V_未知(也可以称为“死体积”)。在施加压力时该未知的体积V_未知的变化可以通过以下方程式描述：

K₀和K₁在此是常数，其以下面近似的形式K(p)＝K0+K1＊p描述了模塑物料的与压力相关的压缩模量。可以从现有技术(DE102016005780、DE102015117237)中看出描述压缩模塑物料的另外的可能性。

上述表达式可以直接用于以下变换：

Vs'再一次表示变换的时间指标，并且V_未知是变换的参数，根据本发明应找到该参数的参数值。

结合图1和图2描述的两个变换与该变换组合，使得所述变换整体定义如下：

用于时间指标的变换，并且

ps′＝kp×ps

压力的变换作为表征该过程的表征参量。

在该示例中，常数K₀和K₁被假设为已知，变换参数因此是V_未知、ΔV、kp。如果在使误差度量最小化的情况下(类似于结合图7所描述的那样)确定这些变换参数，则得到在图10中示出的变化曲线MV和SV4和变换参数(ΔV＝3.14ccm，kp＝0.92、V_未知＝29ccm)。

原则上，常数K₀和K₁也可以理解为本发明意义上的参数，并且可以通过根据本发明的方法确定K₀和K₁的参数值。

在该实施例中，可以通过利用确定的变换参数V_未知对附加的热通道体积建模来执行将未知体积反馈到模拟中。当然，然后也可以在模拟中进行时间偏移(ΔV)和缩放(kp)的其它适配。

自然也可以使用相对于未知体积的变换来适配模塑物料前部的位置，如这结合图1和图2所描述的那样。

Claims

1.一种用于在待利用成型机执行的过程期间确定实际的模塑物料前部的位置的方法，其中，

-在模拟所述过程的范围内，计算表征所述过程的至少一个表征参量的至少一个模拟变化曲线(SV)，

-从所述模拟中确定模拟的模塑物料前部的位置，

-执行实际过程，其中，直接或间接地测量所述至少一个表征参量的至少一个测量变化曲线(MV)，

-选择至少一个变换，该变换具有至少一个参数(ΔV，kp，V_未知)，

-至少一次地将所述至少一个变换应用于所述至少一个模拟变化曲线(SV)，使得产生至少一个变换的模拟变化曲线(tSV)，

-确定用于所述至少一个参数(ΔV，kp，V_未知)的至少一个参数值，使得按照预先确定的误差度量或按照操作者输入使在所述至少一个测量变化曲线(MV)和所述至少一个变换的模拟变化曲线(tSV)之间的偏差最小化，并且

-通过将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换应用于所述模拟的模塑物料前部的位置来确定所述实际的模塑物料前部的位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法用于在注塑过程期间确定实际的模塑物料前部的位置。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法用于在待利用成型机执行的过程期间确定熔体前部的位置。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述至少一个模拟变化曲线是模拟的压力变化曲线。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述至少一个测量变化曲线是测量的压力变化曲线。

6.一种用于在待利用成型机执行的过程期间确定实际的模塑物料前部的位置的方法，其中，

-从所述模拟中确定模拟的模塑物料前部的位置，

-至少一次地将所述至少一个变换应用于所述至少一个测量变化曲线(MV)，使得产生至少一个变换的测量变化曲线，

-确定用于所述至少一个参数(ΔV，kp，V_未知)的至少一个参数值，使得按照预先确定的误差度量或按照操作者输入使在所述至少一个模拟变化曲线(SV)和所述至少一个变换的测量变化曲线之间的偏差最小化，并且

-通过将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换的至少一个逆应用于所述模拟的模塑物料前部的位置来确定所述实际的模塑物料前部的位置。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，该方法用于在注塑过程期间确定实际的模塑物料前部的位置。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，该方法用于在待利用成型机执行的过程期间确定熔体前部的位置。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述至少一个模拟变化曲线是模拟的压力变化曲线。

10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述至少一个测量变化曲线是测量的压力变化曲线。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，在借以执行所述过程的成型机的可视化单元上或者在单独的可视化单元上显示所述实际的模塑物料前部的位置。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在执行所述过程期间进行以下步骤中的至少一个步骤：

-确定所述至少一个参数值，

-确定所述实际的模塑物料前部的位置，

-展示所述实际的模塑物料前部的位置。

13.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，在模拟的范围内，计算另外的与位置相关的模拟结果。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述模拟结果包含剪切速率、温度分布和/或压力分布。

15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，使所述另外的与位置相关的模拟结果与实际过程变化曲线适配，方式为：

-将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换应用于所述另外的与位置相关的模拟结果的空间位置，或者

-将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换的所述至少一个逆应用于所述另外的与位置相关的模拟结果的空间位置。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，在借以执行所述过程的成型机的可视化单元上或者在单独的可视化单元上显示所述实际的模塑物料前部的位置；与实际过程变化曲线适配的所述另外的与位置相关的模拟结果在所述成型机的可视化单元上或在所述单独的可视化单元上显示。

17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，将所述实际的模塑物料前部的位置和被适配的所述另外的与位置相关的模拟结果一起显示。

18.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，根据所述模拟的计算结果，选择期望的过程变化曲线，并且基于在所述期望的过程变化曲线和所述实际的模塑物料前部的位置之间的差别来改变所述成型机的设定，使得所述实际的模塑物料前部的位置比改变之前更接近所述期望的过程变化曲线。

19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，所述期望的过程变化曲线是用于所述成型过程的填充变化曲线。

20.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，借助在成型过程期间使用的致动器的时间指标或位置指标(Vm，Vs)将所述模拟变化曲线(SV)和/或所述测量变化曲线(MV)和/或所述模拟的模塑物料前部的位置和/或所述实际的模塑物料前部的位置参数化。

21.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，所述致动器是塑化螺杆。

22.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，所述至少一个变换包含所述模拟变化曲线或所述测量变化曲线的时间偏移，其中，所述至少一个参数(ΔV，V_未知)涉及所述时间偏移的量值。

23.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，所述至少一个变换包含所述至少一个表征参量的值的缩放，其中，所述至少一个参数(kp)涉及所述缩放的量值。

24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，所述缩放是线性的缩放。

25.一种机器控制装置，其用于在待利用成型机执行的过程期间确定实际的模塑物料前部的位置，在所述机器控制装置上实施计算机程序产品，所述计算机程序产品具有指令，所述指令使所述机器控制装置：

-在模拟的范围内计算或者从单独的模拟中接收表征所述过程的至少一个表征参量(pm)的至少一个模拟变化曲线(SV)，

-从实际过程接收所述至少一个表征参量的至少一个测量变化曲线(MV)，

-选择至少一个变换或者接收关于应选择哪至少一个变换的输入，其中，所述至少一个变换具有至少一个参数(ΔV，kp，V_未知)，

-通过将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换应用于所述模拟的模塑物料前部的位置来确定所述实际的模塑物料前部的位置，并且输出所述实际的模塑物料前部的位置。

26.根据权利要求25所述的机器控制装置，其特征在于，该机器控制装置用于在注塑过程期间确定实际的模塑物料前部的位置。

27.根据权利要求25所述的机器控制装置，其特征在于，该机器控制装置用于在待利用成型机执行的过程期间确定熔体前部的位置。

28.根据权利要求25所述的机器控制装置，其特征在于，所述至少一个模拟变化曲线是模拟的压力变化曲线。

29.根据权利要求25所述的机器控制装置，其特征在于，所述至少一个测量变化曲线是测量的压力变化曲线。

30.一种机器控制装置，其用于在待利用成型机执行的过程期间确定实际的模塑物料前部的位置，在所述机器控制装置上实施计算机程序产品，所述计算机程序产品具有指令，所述指令使所述机器控制装置：

-在模拟的范围内计算或者从单独的模拟中接收表征所述过程的至少一个表征参量的至少一个模拟变化曲线(SV)，

-通过将具有确定的所述至少一个参数值的所述至少一个变换的至少一个逆应用于模拟的模塑物料前部的位置来确定所述实际的模塑物料前部的位置，并且输出所述实际的模塑物料前部的位置。

31.根据权利要求30所述的机器控制装置，其特征在于，该机器控制装置用于在注塑过程期间确定实际的模塑物料前部的位置。

32.根据权利要求30所述的机器控制装置，其特征在于，该机器控制装置用于在待利用成型机执行的过程期间确定熔体前部的位置。

33.根据权利要求30所述的机器控制装置，其特征在于，所述至少一个模拟变化曲线是模拟的压力变化曲线。

34.根据权利要求30所述的机器控制装置，其特征在于，所述至少一个测量变化曲线是测量的压力变化曲线。

35.一种用于将待利用成型机执行的过程的模拟与实际执行的过程进行平衡的方法，其中，

-在模拟所述过程的范围内，计算表征所述过程的表征参量的至少一个模拟变化曲线(SV)，

-执行实际过程，其中，直接或间接地测量所述表征参量的至少一个测量变化曲线(MV)，

-至少一次地将所述至少一个变换应用于所述至少一个模拟变化曲线(SV)或所述至少一个测量变化曲线(MV)，使得产生至少一个变换的模拟变化曲线(tSV)或至少一个变换的测量变化曲线，

-确定用于所述至少一个参数(ΔV，kp，V_未知)的至少一个参数值，使得按照预先确定的误差度量或按照操作者输入使在所述至少一个测量变化曲线(MV)和所述至少一个变换的模拟变化曲线(tSV)之间的偏差或者在所述至少一个模拟变化曲线(SV)和所述至少一个变换的测量变化曲线之间的偏差最小化，并且

-基于或利用确定的所述至少一个参数值，改变并且重新执行所述模拟。

36.根据权利要求35所述的方法，其特征在于，所述至少一个模拟变化曲线是模拟的压力变化曲线。

37.根据权利要求35所述的方法，其特征在于，所述至少一个测量变化曲线是测量的压力变化曲线。

38.根据权利要求35所述的方法，其特征在于，基于所述至少一个变换或所述至少一个变换的至少一个逆，改变并且重新执行所述模拟。

39.根据权利要求35所述的方法，其特征在于，将所述方法应用于重新执行的模拟的结果，其中，重复这一点，直到在所述至少一个模拟变化曲线(SV)和所述至少一个测量变化曲线(MV)之间的模拟偏差按照预先给定的标准足够小。

40.根据权利要求35至39中任一项所述的方法，其特征在于，所述至少一个变换包含所述模拟变化曲线(SV)或所述测量变化曲线(MV)的时间偏移，其中，所述至少一个参数涉及所述时间偏移的量值。

41.根据权利要求40所述的方法，其特征在于，所述时间偏移通过在所述成型机中存在的模塑物料的未知体积引起。

42.根据权利要求40所述的方法，其特征在于，改变所述模拟，方式为：基于针对所述时间偏移的量值的确定的所述至少一个参数值，改变对于所述模拟预先给定的填充体积和/或对于所述模拟预先给定的填充体积流量。

43.根据权利要求35至39中任一项所述的方法，其特征在于，所述至少一个变换包含所述至少一个表征参量的值的缩放，其中，所述至少一个参数涉及缩放的量值。

44.根据权利要求43所述的方法，其特征在于，所述缩放是线性的缩放。

45.根据权利要求43所述的方法，其特征在于，改变所述模拟，方式为：基于针对所述缩放的量值的确定的所述至少一个参数值来改变对于所述模拟预先给定的材料参数。

46.根据权利要求1至10中任一项或权利要求35至39中任一项所述的方法，其特征在于，作为用于所述模拟的材料模型，使用交叉WLF模型或2域Tait pvT模型。

47.根据权利要求1至10中任一项或权利要求35至39中任一项所述的方法，其特征在于，所述至少一个参数值存储在数据库中并且用于模拟和/或设定单独的过程中。

48.根据权利要求1至10中任一项或权利要求35至39中任一项所述的方法，其特征在于，在根据所述误差度量或操作者的输入执行所述偏差的最小化时，考虑多个模拟变化曲线和/或多个测量变化曲线。

49.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，附加地执行根据权利要求35至39中任一项所述的方法。

50.一种机器控制装置，其用于将待利用成型机执行的过程的模拟与实际执行的过程进行平衡，在所述机器控制装置上实施计算机程序产品，所述计算机程序产品具有指令，所述指令使所述机器控制装置：

-基于或利用确定的所述至少一个参数值，改变和重新执行所述模拟，

-或者输出多个输出指令，所述输出指令包含重新执行所述模拟以及基于或利用确定的所述至少一个参数值来执行对所述模拟的哪些改变。

51.根据权利要求50所述的机器控制装置，其特征在于，所述至少一个模拟变化曲线是模拟的压力变化曲线。

52.根据权利要求50所述的机器控制装置，其特征在于，所述至少一个测量变化曲线是测量的压力变化曲线。

53.根据权利要求50所述的机器控制装置，其特征在于，基于所述至少一个变换或所述至少一个变换的至少一个逆，改变并且重新执行所述模拟。

54.根据权利要求50所述的机器控制装置，其特征在于，所述输出指令包含基于所述至少一个变换或所述至少一个变换的至少一个逆来执行对所述模拟的哪些改变。

55.一种成型机，所述成型机被设置用于执行根据权利要求1至24中任一项或权利要求35至49中任一项所述的方法。