CN112650163A - 智能制造系统协同控制方法、系统及计算机设备 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于计算机技术领域，提供了一种智能制造系统协同控制方法、系统及计算机设备；其具体工作步骤包括如下：系统接收零件加工需求，接收零件加工程序；仓库终端接收服务器发出零件加工需求，调用服务器加工产品原料对照表，进行原料准备，并将准备完成的信号发送给加工安排终端；服务器根据加工需求和加工设备加工安排情况，安排加工零件的加工计划，并对加工计划进行储存；加工安排终端接收服务器排出的加工计划，确认仓库终端发出原料接收申请，根据加工计划安排生产；对每天加工完成情况进行确认，并将确认信号情况传递给服务器，服务器根据确认信号对加工计划进行调整。
Description
技术领域
本发明涉及计算机技术领域，具体是一种智能制造系统协同控制方法、系统及计算机设备。
背景技术
智能制造以智能装备为基础，面对居高不下的人力成本和传统制造业对劳动力的巨大需求之间的矛盾，构建无人化或者少人化的智能化的工厂，减少对人的依赖，是解决目前矛盾的可行技术路线。
现有技术生产各个部门之间的衔接通常采用人工的方式，各部门在衔接过程中，有可能会存在疏忽，进而导致各个部门之间配合不够协调，例如由于衔接疏漏造成仓库及时的了解到物料清单，进而影响备料，进而影响到后续生产环节，因此现提供一种智能制造系统协同控制方法、系统及计算机设备来解决该技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种智能制造系统协同控制方法、系统及计算机设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下一种技术方案：
一种智能制造系统协同控制方法，应用于具有显示屏的计算机设备，其具体工作步骤包括如下：
系统接收零件加工需求，接收零件的加工程序；
仓库终端接收服务器发出零件加工需求，调用服务器加工产品原料对照表，进行原料准备，并将准备完成的信号发送给加工安排终端；
服务器根据加工需求和加工设备加工安排情况，安排加工零件的加工计划，并对加工计划进行储存；
加工安排终端接收服务器排出的加工计划，确认仓库终端发出原料接收申请，根据加工计划安排生产；
对每天加工完成情况进行确认，并将确认信号情况传递给服务器，服务器根据确认信号对加工计划进行调整。
作为本发明进一步的方案：所述加工安排终端与多台加工设备通信连接。
作为本发明再进一步的方案：多个加工设备错开进行换料。
作为本发明再进一步的方案：所述加工计划的生成步骤：
工序计算单元从存储单元中获取零件型号，根据零件型号获取存储单元中存储的加工程序集合中获取加工程序，根据加工程序计算出单个零件加工时间，将单个零件加工时间传递给生产安排单元；
生产安排单元根据单个零件加工时间、零件加工数量和加工设备加工安排，进而对加工计划进行安排。
本发明提供如下另一种技术方案：
一种智能制造系统协同控制系统，包括：生产需求终端、加工安排终端、仓库终端和服务器，其中，所述生产需求终端、加工安排终端和仓库终端均与服务器通信连接；
生产需求终端，用于接收零件加工需求，用于接收零件加工程序，用于向服务器调取加工计划；
服务器，用于接收生产需求终端发出的零件加工需求；用于储存加工产品原料对照表，用于接收仓库终端的加工产品原料对照表，用于储存加工需求，用于储存加工零件的加工程序；用于根据加工需求和加工设备加工安排情况，计算加工零件的加工计划，并对加工计划进行储存；
仓库终端，设置仓库区域，用于接收服务器发出零件加工需求，调用服务器加工产品原料对照表，进行原料准备，并将准备完成的信号发送给加工安排终端；
加工安排终端，设置于加工车间内部，接收服务器排出的加工计划，用于确认仓库终端发出原料接收申请；用于对每天加工完成情况进行确认，并将确认信号情况传递给服务器服务器根据确认信号对加工计划进行调整。
作为本发明再进一步的方案：述服务器包括存储单元、工序计算单元和生产安排单元；
其中，所述存储单元，用于储存加工产品原料对照表和零件加工程序。
所述工序计算单元，用于根据加工程序和零件上下料时间计算出单个零件的加工时间，并将零件的加工时间数据传递给存储单元储存；
所述工序计算单元，用于根据加工设备工序的工作时间，将加工零件涉及的加工工序时间相加进而得到设备加工时间，再将该时间与上下料时间相加，即可得到单个零件的加工时间。
生产安排单元，用于根据加工零件数量、单个零件加工时间和加工设备加工安排情况，对加工设备进行加工计划安排。
作为本发明再进一步的方案：多个加工设备与加工安排终端通信连接。
本发明提供如下另一种技术方案：
一种计算机设备：该计算机设备包括存储器、处理器以及存储在存储器中并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现如上述所描述的智能制造系统协同控制方法的步骤。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过生产需求终端将生产需求录入，通过服务器向仓库终端和加工安排终端下达，加工安排终端能够根据需求以及服务器内部储存的资料直接进行原料准备，同时加工安排终端能够控制加工设备能够严格的按照加工需求，进而保证加工计划顺利进行，同时能够通过生产需求终端观察到加工情况，进而能够实时的了解加工计划执行情况，本发明使得各个生产部门之间配合更加顺畅，避免现有技术人为在进行工作交接过程中存在疏漏的问题，使得整个生产过程能够顺利进行。
附图说明
图1为智能制造系统协同控制方法的工作步骤示意图。
图2为智能制造系统协同控制系统的网络结构示意图。
图3为智能制造系统协同控制系统的结构示意图。
图中：生产需求终端-1、加工安排终端-2、仓库终端-3、服务器-4、存储单元-41、工序计算单元-42、生产安排单元-43。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1，本发明实施例1中，为本发明实施例提供的一种智能制造系统协同控制方法，应用于具有显示屏的计算机设备，其具体工作步骤包括如下：
S101：系统获取零件加工需求，获取零件加工程序；
S102：仓库终端3接收服务器4发出零件加工需求，调用所述服务器4加工产品原料对照表，进行原料准备，并将准备完成的信号发送给加工安排终端2；
S103：服务器4根据加工需求和加工设备加工安排情况，安排加工零件的加工计划，并对加工计划进行储存；
S104：加工安排终端2接收服务器4排出的加工计划，确认仓库终端3发出原料接收申请，根据加工计划安排生产；
S105：对每天加工完成情况进行确认，并将确认信号情况传递给服务器4，服务器4根据确认信号对加工计划进行调整。该设置进而能够对加工情况进行动态调整。
所述加工安排终端2与多台加工设备通信连接，该设置进而能够对多台加工设备进行控制。
所述零件加工程序为加工设备的编程程序。
多个加工设备错开进行换料。加工在对零件加工完成后需要将加工完成后的零件拆卸，装夹上代加工的零件。
进一步的，所述零件加工需求包括零件加工工期需求和零件加工数量要求；进而能够能够根据需求能够具体的对加工计划进行安排。
所述接收零件加工需求的工作步骤为：
进行用户登陆；
然后进行数据录入；经过审核人员进行审核后，进行加工安排。通过设置审核环节进而保证加工程序的准确性。
所述加工计划的生成步骤：
工序计算单元从存储单元中获取零件型号，根据零件型号获取存储单元中存储的加工程序集合中获取加工程序，根据加工程序计算出单个零件加工时间，将单个零件加工时间传递给生产安排单元43；
生产安排单元43根据单个零件加工时间、零件加工数量和加工设备加工安排，进而对加工计划进行安排。
生产安排单元根据零件的加工程序计算出单个零件的加工时间，同时算上零件在加工过程中的装卸料时间，进而准确的计算出单个零件的加工时间，进而能够将各个设备中的各个零件之间的加工换料时间错开安排，进而使得单个操作人员能够及时的向各个加工设备添加原料，避免某个加工设备停止加工，使得加工设备的产能不能够充分利用。
本发明通过生产需求终端1将生产需求录入，通过服务器4向仓库终端3和加工安排终端2下达，加工安排终端2能够根据需求以及服务器4内部储存的资料直接进行原料准备，同时加工安排终端2能够控制加工设备能够严格的按照加工需求，进而保证加工计划顺利进行，同时能够通过生产需求终端1观察到加工情况，进而能够实时的了解加工计划执行情况。
如图2-3所示，本发明实施例还提供的一种智能制造系统协同控制系统，包括：生产需求终端1、加工安排终端2、仓库终端3和服务器4，其中，所述生产需求终端1、加工安排终端2和仓库终端3均与服务器4通信连接；
生产需求终端1，用于接收零件加工需求，用于接收零件加工程序；
服务器4，用于接收生产需求终端1发出的零件加工需求；用于储存加工产品原料对照表，用于接收仓库终端3的加工产品原料对照表，用于储存加工需求，用于储存加工零件的加工程序；用于根据加工需求和加工设备加工安排情况，计算加工零件的加工计划，并对加工计划进行储存；
仓库终端3，用于接收服务器4发出零件加工需求，调用服务器4加工产品原料对照表，进行原料准备，并将准备完成的信号发送给加工安排终端2；该设置便于仓库能够及时的了解到需要下发的物料，能够及时准备，并且准备完成后能够及时向加工安排终端2同时，完成下发，能够及时的完成物料的下发，避免生产系统的人与仓库系统的人来回交流沟通。
加工安排终端2，接收服务器4排出的加工计划，用于确认仓库终端3发出原料接收申请；用于对每天加工完成情况进行确认，并将确认信号情况传递给服务器4，服务器4根据确认信号对加工计划进行调整。
服务器4制作的加工计划，可以通过生产需求终端1的显示终端进行显示，同时能够通过生产需求终端1终端参看每天工作工作完成状况，能够及时了解加工完成度。
进一步的，所述服务器4包括存储单元41、工序计算单元42和生产安排单元43；
其中，所述存储单元41用于储存加工产品原料对照表和零件加工程序。
所述工序计算单元42用于根据加工程序和零件上下料时间计算出单个零件的加工时间，并将零件的加工时间数据传递给存储单元41储存；所述工序计算单元42根据加工设备没到工序的工作时间，将加工零件涉及的加工工序时间相加进而得到设备加工时间，再将该时间与上下料时间相加，即可得到单个零件的加工时间。
生产安排单元43，用于根据加工零件数量、单个零件加工时间和加工设备加工安排情况，对加工设备进行加工计划安排。
根据加工零件数量和单个零件加工时间计算出零件加工需要的整个时间，根据整个加工时间对加工设备进行安排。
多个加工设备与加工安排终端2通信连接，加工安排终端2用于向多个设备输入加工程序，工人对加工设备完成上料后，通过加工安排终端2对加工零件进行确认，加工安排终端2控制加工设备对零件进行加工。
可以理解的是，加工人员根据计划进行装卸料，进而能够保证加工能够按照加工计划进行避免了，加工过程中加工出现加工计划不能够得到执行的状况出现。
本发明实施例还提供了一种计算机设备，该终端设备包括存储器、处理器以及存储在存储器中并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现如实施例1所描述的智能制造系统协同控制方法的步骤。
本发明实施例提供的终端设备，该终端设备包括处理器，处理器用于执行存储器中存储的计算机程序时实现上述各个系统实施例提供的产品发布方法的步骤。
示例性的，计算机程序可以被分割成一个或多个模块，一个或者多个模块被存储在存储器中，并由处理器执行，以完成本发明。一个或多个模块可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述计算机程序在终端设备中的执行过程。例如，上述计算机程序可以被分割成上述各个系统实施例提供的泊位状态显示系统的单元或模块。
本领域技术人员可以理解，上述终端设备的描述仅仅是示例，并不构成对终端设备的限定，可以包括比上述描述更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。
所称处理器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器 (Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列 (Field-Programmable Gate Array，FPGA) 或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等，上述处理器是上述终端设备的控制中心，利用各种接口和线路连接整个用户终端的各个部分。
上述存储器可用于存储计算机程序和/或模块，上述处理器通过运行或执行存储在存储器内的计算机程序和/或模块，以及调用存储在存储器内的数据，实现上述终端设备的各种功能。存储器可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序（比如信息采集模板展示功能、产品信息发布功能等）等；存储数据区可存储根据泊位状态显示系统的使用所创建的数据（比如不同产品种类对应的产品信息采集模板、不同产品提供方需要发布的产品信息等）等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡（Smart Media Card, SMC），安全数字（Secure Digital, SD）卡，闪存卡（Flash Card）、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。
终端设备集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实现上述实施例系统中的全部或部分模块/单元，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，上述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个系统实施例的功能。其中，计算机程序包括计算机程序代码，计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。计算机可读介质可以包括：能够携带计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器（ROM，Read-Only Memory）、随机存取存储器（RAM，RandomAccess Memory）、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。
在本发明实施例中，可根据产品提供方选定的产品种类，展示与之对应的产品信息采集模板，并接受产品提供方通过该模板录入的产品信息，将上述产品信息发送给服务端，当服务端判断上述产品信息符合预设的产品发布条件时，将该产品信息发布。由于产品发布条件包括产品信息符合产品稀缺性判定条件，所以发布出的产品信息符合产品稀缺性，用户可通过本系统方便、快捷的搜索到稀缺性旅游产品，解决了现有技术中购买稀缺性旅游产品难度大的问题；而且可通过本系统发布教育、医疗、美食等各方面的稀缺性产品，可满足人们对各领域稀缺性产品的需求。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种智能制造系统协同控制方法，应用于具有显示屏的计算机设备，其特征在于，其具体工作步骤包括如下：
系统接收零件加工需求，接收零件加工程序；
仓库终端接收服务器发出零件加工需求，所述仓库终端调用服务器加工产品原料对照表，进行原料准备，并将准备完成的信号发送给加工安排终端；
服务器根据加工需求和加工设备加工安排情况，安排加工零件的加工计划，并对加工计划进行储存；
加工安排终端接收服务器排出的加工计划，确认仓库终端发出原料接收申请，根据加工计划安排生产；
对每天加工完成情况进行确认，并将确认信号情况传递给服务器，服务器根据确认信号对加工计划进行调整。
2.根据权利要求1所述的智能制造系统协同控制方法，其特征在于，所述加工安排终端与多台加工设备通信连接。
3.根据权利要求2所述的智能制造系统协同控制方法，其特征在于，多个加工设备错开换料。
4.根据权利要求1所述的智能制造系统协同控制方法，其特征在于，所述加工计划的生成步骤：
工序计算单元从存储单元中获取零件型号，根据零件型号获取存储单元中存储的加工程序集合中获取加工程序，根据加工程序计算出单个零件加工时间，将单个零件加工时间传递给生产安排单元；
生产安排单元根据单个零件加工时间、零件加工数量和加工设备加工安排，进而对加工计划进行安排。
5.一种智能制造系统协同控制系统，其特征在于，包括：生产需求终端、加工安排终端、仓库终端和服务器，其中，所述生产需求终端、加工安排终端和仓库终端均与服务器通信连接；
生产需求终端，用于接收零件加工需求，用于接收零件加工程序，用于向服务器调取加工计划；
服务器，用于接收生产需求终端发出的零件加工需求；用于储存加工产品原料对照表，用于接收仓库终端的加工产品原料对照表，用于储存加工需求，用于储存加工零件的加工程序；用于根据加工需求和加工设备加工安排情况，计算加工零件的加工计划，并对加工计划进行储存；
仓库终端，设置仓库区域，用于接收服务器发出零件加工需求，调用服务器加工产品原料对照表，进行原料准备，并将准备完成的信号发送给加工安排终端；
加工安排终端，设置于加工车间内部，接收服务器排出的加工计划，用于确认仓库终端发出原料接收申请；用于对每天加工完成情况进行确认，并将确认信号情况传递给服务器服务器根据确认信号对加工计划进行调整。
6.根据权利要求5所述的智能制造系统协同控制系统，其特征在于，所述服务器包括存储单元、工序计算单元和生产安排单元；
其中，所述存储单元，用于储存加工产品原料对照表和零件加工程序；
所述工序计算单元，用于根据加工程序和零件上下料时间计算出单个零件的加工时间，并将零件的加工时间数据传递给存储单元储存；
所述工序计算单元，用于根据加工设备工序的工作时间，将加工零件涉及的加工工序时间相加进而得到设备加工时间，再将该时间与上下料时间相加，即可得到单个零件的加工时间；
生产安排单元，用于根据加工零件数量、单个零件加工时间和加工设备加工安排情况，对加工设备进行加工计划安排。
7.根据权利要求5所述的智能制造系统协同控制系统，其特征在于，多个加工设备与加工安排终端通信连接。
8.一种计算机设备，其特征在于，该计算机设备包括存储器、处理器以及存储在存储器中并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现如权利要求1-4所描述的智能制造系统协同控制方法的步骤。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20210413 |