CN112646940B - 一种利用海水制备蓝湿革的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用海水制备蓝湿革的方法，至少包括如下工序：组批→浸水→保毛脱毛→去肉、剖层→无氨脱灰软化→少盐浸酸铬鞣→出鼓、存放，在所述浸水、保毛脱毛、无氨脱灰软化、少盐浸酸铬鞣工序中均采用海水作为生产用水；本申请在利用海水制革过程中，采用了保毛脱毛、无氨脱灰软化、少盐浸酸铬鞣等制革清洁技术，一方面显著地节约了淡水资源、减轻了环境污染，具有良好的节能减排效益；另一方面使得蓝湿革张幅大、纹路开、得革率高，粒面紧实细致、身骨柔软丰满，收缩温度高，物理强度大，后续加工性能极佳。
Description
技术领域
本发明涉及制革技术领域，尤其涉及一种利用海水制备蓝湿革的方法。
背景技术
淡水是一种极为稀缺的资源，节约淡水资源显得更为重要。制革是一个水资源需求量较高的行业，其生产用水主要自来水、井水等淡水，根据《制革工业节水减排技术路线图》统计，制革生产全过程总用水量约为(45-70)m3/吨原料皮，其中从生皮加工至蓝湿革的用水量约占全程加工用水量的60％-70％。因此，减少制革鞣前准备及鞣制工段(原料皮至蓝湿革段)的淡水用量是实现制革行业节约淡水资源的必然选择。
另一方面，在常规鞣前准备及鞣制工段中，往往需要加入大量的工业盐、杀菌剂、浸灰助剂等化工原料来完成皮料的防腐、充水、膨胀、浸酸等，但是这些材料几乎都不会被皮料吸收而残留于废液中，不但是巨大的资源浪费，还会造成严重的环境污染。
海水是水资源的重要组成部分，约占全部水资源的96.5％。但海水的成分十分复杂，含有大量盐、矿物质，溶解的有机物也十分复杂。同时海水中的有机物也会因为季节变化、海域的不同而有所不同，因此，因此，开发出一种既能显著节约淡水资源，又能减少化工材料用量、减轻环境污染、降低生产成本的蓝湿革制备工艺具有很大的应用前景。
发明内容
本申请实施例通过提供一种利用海水制备蓝湿革的方法，即在整个制革鞣前准备及鞣制工段中，利用海水作为生产用水，同时采用了在保毛脱毛、无氨脱灰软化、少盐浸酸铬鞣等制革清洁技术，一方面显著节约了淡水资源、减轻环境污染、良好的节能减排效益；另一方面使得蓝湿革张幅大、纹路开、得革率高，粒面紧实细致、身骨柔软丰满，收缩温度高，物理强度大，后续加工性能极佳。
本申请实施例提供了一种利用海水制备蓝湿革的方法，至少包括如下工艺流程：组批→浸水→保毛脱毛→去肉、剖层→无氨脱灰软化→少盐浸酸铬鞣→出鼓、存放，在所述浸水、保毛脱毛、无氨脱灰软化、少盐浸酸铬鞣工序中均采用海水作为生产用水。
进一步地，所述海水中的悬浮物≤30mg/L、pH＝7.0-9.0、盐度为20-40、氯化物≤42000mg/L、硫酸盐≤6000mg/L。
进一步地，所述海水经预处理工序后使用，所述预处理工序的具体步骤为：拦污格栅→滤网→絮凝沉淀→消毒、杀菌→超滤膜处理。
进一步地，所述拦污格栅工序中的栅条间隙为50mm-100mm；
所述滤网工序中的网眼的净空尺寸为5mm×5mm-10mm×10mm；
所述絮凝沉淀工序中加有混凝剂、助凝剂，所述混凝剂为氯化铝或硫酸铝，所述助凝剂为聚丙烯酰胺；
所述消毒，杀菌工序采用紫外工艺进行；
所述超滤膜处理工序用于除去海水中微细污染物。
进一步地，所述浸水工序中加入海水、浸水助剂、脱脂剂、纯碱、硫氢化钠、浸水酶处理原料皮；
所述保毛脱毛工序中加入海水、浸灰助剂、硫氢化钠、脱脂剂、石灰、硫化钠、脱毛酶处理浸水皮；
所述无氨脱灰软化工序中加入海水、无氨脱灰剂、焦亚硫酸钠、脱脂剂、无氨软化酶处理浸灰皮。
进一步地，所述少盐浸酸铬鞣工序中加入海水、工业盐、浸酸油、甲酸、硫酸、铬鞣剂、甲酸钠、提碱剂处理软化皮。
进一步地，所述浸水工序的具体步骤为：材料用量以原料皮重量为基准计，在转鼓内加入温度为20-25℃的海水100-300％，加入浸水助剂0.05-0.2％，脱脂剂0.05-0.2％，纯碱0.2-0.4％，转动15-50min，停15-50min；然后转动5-20min、停40-80min，转停重复10-20次，排液；在转鼓内加入温度为20-25℃的海水100-300％，加入浸水助剂0.2-0.4％，脱脂剂0.05-0.2％，纯碱0.2-0.4％，转动15-50min，停15-50min；加入浸水酶0.05-0.25％、硫氢化钠0.05-0.25％，转动15-50min，停15-50min；然后每小时转动10-30min、停30-60min，转停重复10-20次；排液。
进一步地，所述保毛脱毛工序的具体步骤为：材料用量以原料皮重量为基准计，在转鼓内加入温度为20-25℃的海水50-150％、浸灰助剂0.5-1.0％、硫氢化钠0.05-0.25％、脱脂剂0.02-0.1％，转动15-50min；加入石灰1-2％，转动5-20min、停15-40min，转停重复2-3次；加入硫氢化钠0.5-1.5％，转动10-30min、停10-30min，转15-50min、停15-50min，滤毛，废牛毛回收进行资源化利用；加入石灰0.5-1.0％、硫化钠0.1-0.5％、脱毛酶0.02-0.05％，转动5-20min、停10-30min，转停重复5-8次；加入石灰0.5-1.0％、硫化钠0.1-0.5％，转动5-20min、停10-30min，转停重复3-6次；加入20-25℃的海水50-150％，转动3-10min、停50-60min，转停重复10-15次，排液。
进一步地，所述无氨脱灰软化工序的具体步骤为：材料用量以剖层后的头层浸灰皮重量为基准计，在转鼓内加入温度为28-32℃的海水50-100％、无铵脱灰剂1.0-1.5％、焦亚硫酸钠0.1-0.3％、脱脂剂0.01-0.05％，转动20-30min；加入无氨软化酶0.1-0.5％，转20-40min，调节浴液终点pH为8.0-9.0；排液。
进一步地，所述少盐浸酸铬鞣工序(材料用量以剖层后的头层浸灰皮重量为基准计)：在转鼓内加入温度为20-25℃的海水30-60％、工业盐1-3％、浸酸油0.1-0.2％，转动10-20min，控制浴液波美度为6-7；加入甲酸0.2-0.8％，转动20-30min；分2-3次加入硫酸1.0-1.3％，每次转动10-20min；然后转动10-30min、停10-30min，转停2-4次，控制浴液pH为2.8-3.2；加入铬鞣剂5-6％，转动90-120min；加入甲酸钠0.5-1.0％，转动20-30min；加入提碱剂0.2-0.5％，转动180-240min，控液浴液pH为3.7-4.0；加入海水100-150％，调节浴液温度至40-42℃，转动180-240min，排液、出鼓。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、在现有的制革鞣前准备及鞣制工艺中，浸水工序需要加入2-4％工业盐减缓原料皮快速充水膨胀、加入0.5-1％的杀菌剂来防止原料皮腐烂，脱毛浸灰工序需加入2-3％的浸灰助剂来减缓浸灰皮快速充水膨胀，浸酸铬鞣工序中需加入5-8％的工业盐来防止软化皮酸肿，但是这些材料几乎都不会被皮料吸收而残留于废液，不但是巨大的资源浪费，还会造成严重的环境污染。而本发明将海水直接用于浸水、脱毛浸灰、浸酸铬鞣等工序中，海水中含有大量盐分，可以起到杀菌防腐、减缓膨胀、防止酸肿的作用，使得浸水工序中不使用工业盐及杀菌剂、脱毛浸灰工序中浸灰助剂用量降低50％以上、浸酸铬鞣工序中工业盐用量节约60％以上。
2、海水经灭菌、杀生及除藻等处理后,可替代淡水使用，这在现有技术中已有相关技术，然而对于什么样的海水可以作为制革中的生产用水这一问题，在现有技术中确未见报道。本申请首次提出制革中海水的含量组成标准，在海水不符合工业用水的情况下，先对海水进行预处理，在搭配相应的制革工序加以辅助，进而达到节约淡水资源、减少化工材料用量、减轻环境污染、降低生产成本等效果。
3、在浸水、脱毛浸灰工序中，由于海水的高盐度作用，减缓了皮料的增厚，同时利用海水及纯碱、石灰、硫化钠、硫氢化钠等，与脱脂剂、浸水助剂、浸水酶、浸灰助剂、脱毛酶等配伍使用，促进了皮料在水平方向上得到了缓慢、均匀而缓和地膨胀，使得皮内胶原纤维得到了充分松散而分离、皮面皱纹得到充分膨胀而打开，达到浸水充分、膨胀均匀、脱毛干净、脱脂完全的目的，最终使得蓝湿革张幅大、纹路开、得革率高，粒面紧实细致、身骨柔软丰满，收缩温度高，物理强度大，后续加工性能极佳。
4、本专利在制革鞣前准备及鞣制工段全部采用海水的基础上，通过工艺设计调整，采用了保毛脱毛、无氨脱灰软化、少盐浸酸铬鞣等制革清洁技术，不但显著地节约了淡水资源，还能显著地减轻环境污染，具有良好的节能减排效益，最终使得蓝湿革张幅大、纹路开、得革率高，粒面紧实细致、身骨柔软丰满，收缩温度高，物理强度大，后续加工性能极佳。并且该生产工艺流程简单，不会额外增加设备、人工、原料等条件，适合产业化生产使用。
具体实施方式
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例1：
一种利用海水制备蓝湿革的方法，包括如下工序：
组批：按照产地、种类、磅数、大小、厚薄等一致的要求，将原料皮组成生产批。准确称量原料皮的重量作为后续各工序的计料依据。
浸水：在转鼓内加入温度为22℃的海水200％，加入浸水助剂(宝斯卡化工公司的ES-10M)0.1％，脱脂剂(宝斯卡化工公司的W-100)0.1％，纯碱(常规工业纯碱)0.3％，转动30min，停30min；然后每小时转动10min、停50min，转停重复15次，排液；在转鼓内加入温度为22℃的海水150％，加入浸水助剂0.3％，脱脂剂0.1％，纯碱0.3％，转动30min，停30min；加入浸水酶(汤普勒化工公司的M-01)0.15％、硫氢化钠(常规工业硫氢化钠)0.15％，转动30min，停30min；然后每小时转动20min、停40min，转停重复16次；排液。
保毛脱毛：在转鼓内加入温度为22℃的海水100％、浸灰助剂(宝斯卡化工公司的B12)0.8％、硫氢化钠0.1％、脱脂剂0.05％，转动30min；加入石灰(常规工业石灰)1.2％，转动10min、停25min，转停重复2次；加入硫氢化钠0.7％，转动20min、停20min，转30min、停30min，滤毛，废牛毛回收资源化利用；加入石灰0.8％、硫化钠(常规工业硫化钠)0.3％、脱毛酶(汤普勒化工公司的HLX)0.03％，转动10min、停20min，转停重复6次；加入石灰0.6％、硫化钠0.3％，转动10min、停20min，转停重复5次；加入20℃的海水80％，转动5min、停55min，转停重复12次，排液。
去肉、剖层：将完成膨胀后的浸灰皮进行依次去肉、剖层操作，准确称量头层浸灰皮的重量，作为以下各工序的计料依据。
无氨脱灰软化：在转鼓内加入温度为30℃的海水70％、无铵脱灰剂(兄弟皮化公司的DLE)1.2％、焦亚硫酸钠(常规工业焦亚硫酸钠)0.15％、脱脂剂0.05％，转动20min；加入无氨软化酶(德赛尔化工公司的U5)0.2％，转20min，浴液终点pH为8.9；排液。
少盐浸酸铬鞣：在转鼓内加入温度为22℃的海水50％、工业盐(常规工业盐)2％、浸酸油(汤普勒化工公司的B1)0.1％，转动10min，控制浴液波美度为6.7；加入甲酸(常规工业甲酸)0.6％，转动20min；分3次加入硫酸(常规工业硫酸)1.2％，每次转动15min；然后转动20min、停20min，转停3次，控制浴液pH为3.0；加入铬鞣剂(兄弟皮化公司的HLS-C铬粉)6％，转动120min；加入甲酸钠(常规工业甲酸钠)0.5％，转动20min；加入提碱剂(宝斯卡化工公司的BTB-08)0.3％，转动240min，控液浴液pH为3.8；加入海水100％，调节浴液温度至40℃，转动240min，排液。
出鼓、存放：浸酸铬鞣完成后，将蓝湿革从转鼓中取出，并平铺叠放整齐、存放。
实施例2：
一种利用海水制备蓝湿革的方法，包括如下工序：
海水的预处理工序：海水的预处理工序具体步骤为：海水经拦污格栅(栅条间隙：50mm～100mm)、滤网(网眼的净空尺寸：5mm×5mm～10mm×10mm)除去较大的杂物，经过絮凝沉淀(混凝剂为氯化铝或硫酸铝、助凝剂为聚丙烯酰胺)进一步除去海水中的污染物；用紫外进行消毒，杀菌；并用超滤膜处理，除去海水中微细污染物，所得海水中悬浮物≤30mg/L、pH＝7.0-9.0、盐度20-40、氯化物≤42000mg/L、硫酸盐≤6000mg/L。
组批：按照产地、种类、磅数、大小、厚薄等一致的要求，将原料皮组成生产批。准确称量原料皮的重量作为后续各工序的计料依据。
浸水：在转鼓内加入温度为20℃的海水300％，加入浸水助剂0.2％，脱脂剂0.2％，纯碱0.4％，转动20min，停20min；然后每小时转动20min、停40min，转停重复10次，排液；在转鼓内加入温度为20℃的海水100％，加入浸水助剂0.4％，脱脂剂0.2％，纯碱0.4％，转动30min，停30min；加入浸水酶(达威化工公司的SD)0.25％、硫氢化钠0.25％，转动15min，停20min；然后每小时转动30min、停60min，转停重复10次；排液。
保毛脱毛：在转鼓内加入温度为20℃的海水150％、浸灰助剂(德赛尔化工公司的POU)1％、硫氢化钠0.25％、脱脂剂0.1％，转动20min；加入石灰2％，转动10min、停20min，转停重复2次；加入硫氢化钠0.5％，转动10min、停30min，转50min、停50min，滤毛，废牛毛回收资源化利用；加入石灰0.5％、硫化钠0.5％、脱毛酶(巴斯夫化工公司的L-10)0.05％，转动5min、停30min，转停重复5次；加入石灰1％、硫化钠0.5％，转动5min、停30min，转停重复4次；加入25℃的海水50％，转动3min、停60min，转停重复10次，排液。
去肉、剖层：将完成膨胀后的浸灰皮进行依次去肉、剖层操作，准确称量头层浸灰皮的重量，作为以下各工序的计料依据。
无氨脱灰软化：在转鼓内加入温度为28℃的海水50％、无铵脱灰剂(德赛尔化工公司的TM)1％、焦亚硫酸钠0.3％、脱脂剂0.05％，转动20min；加入无氨软化酶0.1％，转20min，浴液终点pH为8.2；排液。
少盐浸酸铬鞣：在转鼓内加入温度为20℃的海水30％、工业盐1％、浸酸油(科凯化工公司的GLH)0.1％，转动10min，控制浴液波美度为6.3；加入甲酸0.8％，转动20min；分2次加入硫酸1％，每次转动10min；然后转动10min、停30min，转停4次，控制浴液pH为3.2；加入铬鞣剂(土耳其的AB铬鞣剂)5％，转动90min；加入甲酸钠1％，转动30min；加入提碱剂0.2％，转动180min，控液浴液pH为3.7；加入海水150％，调节浴液温度至41℃，转动180min，排液。
出鼓、存放：浸酸铬鞣完成后，将蓝湿革从转鼓中取出，并平铺叠放整齐、存放。
实施例3：
一种利用海水制备蓝湿革的方法，包括如下工序：
组批：按照产地、种类、磅数、大小、厚薄等一致的要求，将原料皮组成生产批。准确称量原料皮的重量作为后续各工序的计料依据。
浸水：在转鼓内加入温度为25℃的海水100％，加入浸水助剂0.05％，脱脂剂0.05％，纯碱0.2％，转动15min，停50min；然后每小时转动5min、停80min，转停重复20次，排液；在转鼓内加入温度为25℃的海水300％，加入浸水助剂0.2％，脱脂剂0.05％，纯碱0.2％，转动20min，停40min；加入浸水酶(宝斯卡化工公司的SA)0.05％、硫氢化钠0.05％，转动20min，停40min；然后每小时转动10min、停40min，转停重复20次；排液。
保毛脱毛：在转鼓内加入温度为25℃的海水50％、浸灰助剂(汤普勒化工公司的LAX)0.5％、硫氢化钠0.05％、脱脂剂0.02％，转动50min；加入石灰1％，转动20min、停40min，转停重复3次；加入硫氢化钠1.5％，转动30min、停30min，转20min、停40min，滤毛，废牛毛回收资源化利用；加入石灰1％、硫化钠0.2％、脱毛酶(西顿化工公司的LM 556)0.02％，转动5min、停15min，转停重复8次；加入石灰0.6％、硫化钠0.1％，转动20min、停30min，转停重复4次；加入20℃的海水150％，转动10min、停60min，转停重复15次，排液。
去肉、剖层：将完成膨胀后的浸灰皮进行依次去肉、剖层操作，准确称量头层浸灰皮的重量，作为以下各工序的计料依据。
无氨脱灰软化：在转鼓内加入温度为32℃的海水100％、无铵脱灰剂(亭江化工公司的DLY)1.5％、焦亚硫酸钠0.1％、脱脂剂0.01％，转动20min；加入无氨软化酶0.1％，转20min，浴液终点pH为8.5；排液。
少盐浸酸铬鞣：在转鼓内加入温度为25℃的海水60％、工业盐3％、浸酸油(赛奇化工公司的SE)0.2％，转动20min，控制浴液波美度为7.0；加入甲酸0.2％，转动20min；分3次加入硫酸1.5％，每次转动20min；然后转动30min、停30min，转停4次，控制浴液pH为2.8；加入铬鞣剂(朗盛化工公司的Chromosal B铬粉)6％，转动120min；加入甲酸钠0.8％，转动25min；加入提碱剂0.4％，转动240min，控液浴液pH为4.0；加入海水120％，调节浴液温度至42℃，转动210min，排液。
出鼓、存放：浸酸铬鞣完成后，将蓝湿革从转鼓中取出，并平铺叠放整齐、存放。
以上实施例所得蓝湿革均具有良好的感官性能、理化性能及后续加工性能，其张幅大、纹路开、得革率高，粒面紧实细致而平滑、颜色均匀一致有光泽、身骨柔软丰满有弹性,肉面绒毛细致均匀、长短一致，且收缩温度大于100℃、撕裂力超过60N，不含六价铬、五氯苯酚等污染物，非常适合作为鞋面革、沙发革及包袋革等皮革产品的原材料。
以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。
Claims (2)
1.一种利用海水制备蓝湿革的方法，至少包括如下工艺流程：组批→浸水→保毛脱毛→去肉、剖层→无氨脱灰软化→少盐浸酸铬鞣→出鼓、存放，其特征在于：在所述浸水、保毛脱毛、无氨脱灰软化、少盐浸酸铬鞣工序中均采用海水作为生产用水；
所述海水中的悬浮物≤30mg/L、pH＝7.0-9.0、盐度为20-40、氯化物≤42000mg/L、硫酸盐≤6000mg/L；
所述海水经预处理工序后使用，所述预处理工序的具体步骤为：拦污格栅→滤网→絮凝沉淀→消毒、杀菌→超滤膜处理；
所述浸水工序的具体步骤为：材料用量以原料皮重量为基准计，在转鼓内加入温度为20-25℃的海水100-300％，加入浸水助剂0.05-0.2％，脱脂剂0.05-0.2％，纯碱0.2-0.4％，转动15-50min，停15-50min；然后转动5-20min、停40-80min，转停重复10-20次，排液；在转鼓内加入温度为20-25℃的海水100-300％，加入浸水助剂0.2-0.4％，脱脂剂0.05-0.2％，纯碱0.2-0.4％，转动15-50min，停15-50min；加入浸水酶0.05-0.25％、硫氢化钠0.05-0.25％，转动15-50min，停15-50min；然后每小时转动10-30min、停30-60min，转停重复10-20次；排液；
所述保毛脱毛工序的具体步骤为：材料用量以原料皮重量为基准计，在转鼓内加入温度为20-25℃的海水50-150％、浸灰助剂0.5-1.0％、硫氢化钠0.05-0.25％、脱脂剂0.02-0.1％，转动15-50min；加入石灰1-2％，转动5-20min、停15-40min，转停重复2-3次；加入硫氢化钠0.5-1.5％，转动10-30min、停10-30min，转15-50min、停15-50min，滤毛，废牛毛回收进行资源化利用；加入石灰0.5-1.0％、硫化钠0.1-0.5％、脱毛酶0.02-0.05％，转动5-20min、停10-30min，转停重复5-8次；加入石灰0.5-1.0％、硫化钠0.1-0.5％，转动5-20min、停10-30min，转停重复3-6次；加入20-25℃的海水50-150％，转动3-10min、停50-60min，转停重复10-15次，排液；
所述无氨脱灰软化工序的具体步骤为：材料用量以剖层后的头层浸灰皮重量为基准计，在转鼓内加入温度为28-32℃的海水50-100％、无铵脱灰剂1.0-1.5％、焦亚硫酸钠0.1-0.3％、脱脂剂0.01-0.05％，转动20-30min；加入无氨软化酶0.1-0.5％，转20-40min，调节浴液终点pH为8.0-9.0；排液；
所述少盐浸酸铬鞣工序的具体步骤为：材料用量以剖层后的头层浸灰皮重量为基准计，在转鼓内加入温度为20-25℃的海水30-60％、工业盐1-3％、浸酸油0.1-0.2％，转动10-20min，控制浴液波美度为6-7；加入甲酸0.2-0.8％，转动20-30min；分2-3次加入硫酸1.0-1.3％，每次转动10-20min；然后转动10-30min、停10-30min，转停2-4次，控制浴液pH为2.8-3.2；加入铬鞣剂5-6％，转动90-120min；加入甲酸钠0.5-1.0％，转动20-30min；加入提碱剂0.2-0.5％，转动180-240min，控液浴液pH为3.7-4.0；加入海水100-150％，调节浴液温度至40-42℃，转动180-240min，排液、出鼓。
2.根据权利要求1所述的一种利用海水制备蓝湿革的方法，其特征在于，所述拦污格栅工序中的栅条间隙为50mm-100mm；
所述滤网工序中的网眼的净空尺寸为5mm×5mm-10mm×10mm；
所述絮凝沉淀工序中加有混凝剂、助凝剂，所述混凝剂为氯化铝或硫酸铝，所述助凝剂为聚丙烯酰胺；
所述消毒，杀菌工序采用紫外工艺进行；
所述超滤膜处理工序用于除去海水中微细污染物。
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