CN112640986A - 一种大豆低聚肽的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大豆低聚肽的生产工艺，涉及低聚肽生产技术领域。本发明包括以下步骤：步骤一：在大豆分离蛋白中加入纯水搅拌至溶解，配得大豆分离蛋白溶液；步骤二：将大豆分离蛋白溶液输送至酶解罐中持续搅拌，加入蛋白酶进行酶解后得到酶解液；步骤三：调节酶解液PH值至等电点，未酶解的大豆分离蛋白过滤分离得到浊液和清液；步骤四：将清液脱盐浓缩，脱苦脱色、澄清后得到浓缩肽液；步骤五：将浓缩肽液进行压力喷雾后获得大豆低聚肽粉末。本发明通过使用陶瓷管式膜和纳滤设备对大豆低聚肽粉末的生产工艺进行改进，缩短工艺步骤，提高生产过程稳定性，通过多种酶的相互补充，提升大豆分离蛋白酶解的效果，使产品更容易被吸收。

Description

一种大豆低聚肽的生产工艺
技术领域
本发明属于低聚肽生产技术领域，特别是涉及一种大豆低聚肽的生产工艺。
背景技术
低聚肽是指氨基酸数量为2-10个的肽，由于其分子质量较小，因此便于被人体吸收，大豆则是一种来源广泛的植物蛋白质。
目前，大豆低聚肽在生产中，大多选用低温脱脂豆粕，经两次以上的酸提取，固液分离，碱液调节等复杂的工艺处理后方能得到酶解所用的浆液，其法对所选原料的要求较高，处理复杂而不稳定；在生产过程中，多以自来水或生活饮用水作为工艺用水，硬度较高，影响后续工段的处理，从而影响最终产品的口感，且对蛋白质水解的蛋白酶单一，酶解时间长，蛋白质的水解程度低，产品口感差、出产率低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大豆低聚肽的生产工艺，解决现有的大豆低聚肽产品工艺复杂难控制，且产品品质统一性难以得到保证、产品口感差的问题。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种大豆低聚肽的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：在精选的大豆分离蛋白中加入纯水搅拌至溶解，配得大豆分离蛋白溶液；
步骤二：将所述大豆分离蛋白溶液输送至酶解罐中持续搅拌，高温灭菌后加入蛋白酶进行酶解，再高温灭活后得到酶解液；
步骤三：将所述酶解液降温至70℃，调节酶解液PH值至等电点，使未酶解的大豆分离蛋白酸沉，过滤分离得到浊液和清液，将浊液干燥筛分得到饲料蛋白；
步骤四：将所述清液脱盐浓缩，经过高温灭菌后，再脱苦脱色、澄清后得到浓缩肽液；
步骤五：将所述浓缩肽液进行压力喷雾后获得大豆低聚肽粉末。
优选地，所述步骤一中，大豆分离蛋白与纯水的比例按重量计为：1:25；所述步骤一的纯水为一级RO产水，电导率指标≤20μs/cm，通过膜分离，降低自来水中的硬度和电导率，提高大豆分离蛋白溶液的质量，从而提高生产中产品的稳定性。
优选地，所述步骤二中，第一次高温灭活的温度为90℃，持续时间为30min；第二次高温灭活的温度为90℃，持续时间为30min；
其中，所述蛋白酶包括碱性蛋白酶、中性蛋白酶、风味酶，经过高温灭菌后的大豆分离蛋白溶液降低至55℃并保持，调节溶液PH值至9.0，加入碱性蛋白酶，初步反应60min后，调节PH值至7.0，加入中性蛋白酶，初步反应10min后，加入风味酶，保持溶液温度55℃，持续搅拌5h，其中碱性蛋白酶、中性蛋白酶、风味酶与所需要反应的大豆分离蛋白溶液的比例按重量计为：2:1:1:4000，通过三种蛋白酶的相互配合补充，进一步提高对大豆分离蛋白溶液的酶解速率和酶解率，提升生产效率、改善产品口感。
优选地，所述步骤三中，通过添加盐酸调节酶解液PH值；将酸沉后的酶解液通过陶瓷管式膜过滤分离，陶瓷管式膜的孔径尺寸为50nm，通过陶瓷管式膜对产品进行过滤，陶瓷管式膜能够重复利用，且在生产中无需加入助滤剂，避免对环境的污染，提高产品质。
优选地，所述步骤四中，通过纳滤将清液脱盐浓缩，高温灭菌的温度为90℃，持续时间为60min，加入活性炭粉后搅拌、过滤，将脱盐浓缩后的清液脱苦脱色，其中，活性炭的加入量与脱盐浓缩后的清液的不饱和程度按照1:100的比例添加，通过纳滤设备进行脱盐浓缩，减少生产工艺步骤，避免过多的工艺带来的污染问题，提升产品生产的稳定性。
优选地，所述步骤五还包括以下步骤：
步骤六：将所述大豆低聚肽粉末进行指标检测，将检测合格的大豆低聚肽粉末称重、包装、入库。
本发明具有以下有益效果：
本发明通过使用陶瓷管式膜和纳滤设备对大豆低聚肽粉末的生产工艺进行改进，缩短工艺步骤，提高生产过程稳定性，提升产品质量，通过多种酶的相互补充，提升大豆蛋白酶解的效果，使产品更容易被吸收，且改善产品口感。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的一种大豆低聚肽的生产工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明为一种大豆低聚肽的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：在精选的大豆分离蛋白中加入纯水搅拌至溶解，配得大豆分离蛋白溶液；
步骤二：将大豆分离蛋白溶液输送至酶解罐中持续搅拌，高温灭菌后加入蛋白酶进行酶解，再高温灭活后得到酶解液；
步骤三：将酶解液降温至70℃，调节酶解液PH值至等电点，使未酶解的大豆分离蛋白酸沉，过滤分离得到浊液和清液，将浊液干燥筛分得到饲料蛋白；
步骤四：将清液脱盐浓缩，经过高温灭菌后，再脱苦脱色、澄清后得到浓缩肽液；
步骤五：将浓缩肽液进行压力喷雾后获得大豆低聚肽粉末。
优选地，步骤一中，大豆分离蛋白与纯水的比例按重量计为：1:25；步骤一的纯水为一级RO水，电导率指标≤20μs/cm，通过膜分离，降低自来水中的硬度和电导率，提高大豆分离蛋白溶液的质量，从而提高生产中产品的稳定性。
优选地，步骤二中，第一次高温灭活的温度为90℃，持续时间为30min；第二次高温灭活的温度为90℃，持续时间为30min；
其中，蛋白酶包括碱性蛋白酶、中性蛋白酶、风味酶，经过高温灭菌后的大豆分离蛋白溶液降低至55℃并保持，调节溶液PH值至9.0，加入碱性蛋白酶，初步反应60min后，调节PH值至7.0，加入中性蛋白酶，初步反应10min后，加入风味酶，保持溶液温度55℃，持续搅拌5h，其中碱性蛋白酶、中性蛋白酶、风味酶与所需要反应的大豆分离蛋白溶液的比例按重量计为：2:1:1:4000，通过三种蛋白酶的相互配合补充，进一步提高对大豆分离蛋白溶液的酶解速率和酶解率，提升生产效率、改善产品口感。
优选地，步骤三中，通过添加盐酸调节酶解液PH值；将酸沉后的酶解液通过陶瓷管式膜过滤分离，陶瓷管式膜的孔径尺寸为50nm，通过陶瓷管式膜对产品进行过滤，陶瓷管式膜能够重复利用，且在生产中无需加入助滤剂，避免对环境的污染，提高产品质。
优选地，步骤四中，通过纳滤将清液脱盐浓缩，高温灭菌的温度为90℃，持续时间为60min，加入活性炭粉后搅拌、过滤，将脱盐浓缩后的清液脱苦脱色，其中，活性炭的加入量与脱盐浓缩后的清液的不饱和程度按照1:100的比例添加，通过纳滤设备进行脱盐浓缩，减少生产工艺步骤，避免过多的工艺带来的污染问题，提升产品生产的稳定性。
优选地，步骤五还包括以下步骤：
步骤六：将大豆低聚肽粉末进行指标检测，将检测合格的大豆低聚肽粉末称重、包装、入库。
实施例一：小鼠负重游泳试验
使用本发明的一种大豆低聚肽的生产工艺所生产的大豆低聚肽产品，进行小鼠负重游泳试验，小鼠选用实验条件下饲养的、健康的、同日龄的雄性白鼠60只，分别以蒸馏水、2％葡萄糖液、低剂量低聚肽、高剂量低聚肽喂养四组白鼠30min，其中低剂量低聚肽产品的喂养量为每只3g，高剂量低聚肽产品的喂养量为每只10g，喂养30min后，分别在每只白鼠的尾根部捆绑小鼠体重的5％负重铅皮，并将白鼠放入水中，测量白鼠的游泳时间并统计每组白鼠的平均游泳时间，试验结果如下表所示：
表一：白鼠负重游泳试验数据表
组别 动物数(只) 平均游泳时间(S)
高剂量组 15 657
低剂量组 15 522
2％葡萄糖液 15 441
蒸馏水 15 357
从表中数据可以看出，给大豆低聚肽组的小鼠坚持游泳的时间明显长于葡萄糖液组，在大豆低聚肽组中，高剂量组的小鼠坚持游泳时间长于低剂量组，而给蒸馏水组的时间最短，表明大豆低聚肽具有使动物速恢复体力、提高耐力、抗疲劳的作用。
实施例二：
取本发明的一种大豆低聚肽的生产工艺所生产的大豆低聚肽产品进行样品检测，分别对样品进行微生物检测和理化检测，检测结果如下表所示：
表二：微生物检测表
检测项目 单位 检测方法 检测结果
菌落总数 CFU/g GB 4789.2-2016 ＜10
大肠菌群 MPN/g GB 4789.3-2016第一法 ＜0.3
霉菌 CFU/g GB 4789.15-2016第一法 ＜10
酵母菌 CFU/g GB 4789.15-2016第一法 ＜10
金黄色葡萄球菌 /25g GB 4789.10-2016第一法 ND
沙门氏菌 /25g GB 4789.4-2016 ND
表三：理化检测表
Figure BDA0002630409050000071
Figure BDA0002630409050000081
Figure BDA0002630409050000091
其中，氮换算为蛋白质的系数为6.25，ND表示未检出。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种大豆低聚肽的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：在大豆分离蛋白中加入纯水搅拌至溶解，配得大豆分离蛋白溶液；
步骤二：将所述大豆分离蛋白溶液输送至酶解罐中持续搅拌，高温灭菌后加入蛋白酶进行酶解，再高温灭活后得到酶解液；
步骤三：将所述酶解液降温至70℃，调节酶解液PH值至等电点，使未酶解的大豆分离蛋白酸沉，过滤分离得到浊液和清液，将浊液干燥筛分得到饲料蛋白；
步骤四：将所述清液脱盐浓缩，经过高温灭菌后，再脱苦脱色、澄清后得到浓缩肽液；
步骤五：将所述浓缩肽液进行压力喷雾后获得大豆低聚肽粉末。
2.根据权利要求1所述的一种大豆低聚肽的生产工艺，其特征在于，所述步骤一中，大豆分离蛋白与纯水的比例按重量计为：1:25；所述步骤一的纯水为一级RO产水，电导率指标≤20μs/cm。
3.根据权利要求1所述的一种大豆低聚肽的生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，第一次高温灭活的温度为90℃，持续时间为30min；第二次高温灭活的温度为90℃，持续时间为30min；
其中，所述蛋白酶包括碱性蛋白酶、中性蛋白酶、风味酶，经过高温灭菌后的大豆分离蛋白溶液降低至55℃并保持，加入碱性蛋白酶，调节溶液PH值至9.0，加入碱性蛋白酶，初步反应60min后，调节PH值至7.0，加入中性蛋白酶，初步反应10min后，加入风味酶，保持溶液温度55℃，持续搅拌5h，其中碱性蛋白酶、中性蛋白酶、风味酶与所需要反应的大豆分离蛋白溶液的比例按重量计为：2:1:1:4000。
4.根据权利要求1所述的一种大豆低聚肽的生产工艺，其特征在于，所述步骤三中，通过添加盐酸调节酶解液PH值；将酸沉后的酶解液通过陶瓷管式膜过滤分离，陶瓷管式膜的孔径尺寸为50nm。
5.根据权利要求1所述的一种大豆低聚肽的生产工艺，其特征在于，所述步骤四中，通过纳滤将清液脱盐浓缩，高温灭菌的温度为90℃，持续时间为60min，加入活性炭粉后搅拌、过滤，将脱盐浓缩后的清液脱苦脱色，其中，活性炭的加入量与脱盐浓缩后的清液的不饱和程度按照1:100的比例添加。
6.根据权利要求1所述的一种大豆低聚肽的生产工艺，其特征在于，所述步骤五还包括以下步骤：
步骤六：将所述大豆低聚肽粉末进行指标检测，将检测合格的大豆低聚肽粉末称重、包装、入库。
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