CN112631223A - 一种生产智能化管理系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车零件生产管理领域，提供一种生产智能化管理系统，用于解决车间生产效率难以提高的问题。本发明提供的一种生产智能化管理系统，包括：单跨车间管理模组，所述单跨车间管理模组包括板料自动上料模块、排产模块、信息传递模块、可视化管理模块、修正模块；所述板料自动上料模块同AGV终端、信息传递模块连接，所述修正模块同排产模块连接，所述排产模块同信息传递模块连接，所述信息传递模块同移动终端连接；冲压车间管理模组，所述冲压车间管理模组同至少一个单跨车间管理模组连接。通过增加生产管理智能系统，将各个工作岗位的信息记录并反可以有效的提高效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零件生产管理领域，具体涉及一种生产智能化管理系统。
背景技术
为满足市场经济需求，汽车从批量化生产向定制化生产转变；为应对客户定制化的需求，要求冲压生产车间能够根据客户订单数量，毕竟畅销车型每月上万辆，有些车型只有几十台、上百台，不断变换生产任务，生产不同车型的不同数量的零件。
不断的更换生产零件，就要求客户不断对模具进行切换；客户车间现状：每更换一次模具的时间是90-100min；这样就会导致每个批次至少要生产90-100min的零件，按照目前生产线的SPM，一次生产就能够满足1000台车的零件需求；不好卖的车型，每月销量只有几十台，造成仓库大量零件堆积；就导致客户需要建立庞大的备件库；不但需要大面积的仓储，同时会影响零件的品质。
为了降低成本件库存，同时保证车间冲压线不停机；就需要缩短更换模具的时间；降低每次冲压的生产件数。
车间规划布局已经形成，想要缩短换模时间，就需要将车间现有的资源利用最大化，各流程之间的冲突尽量减少；在共有资源一定的情况下，寻求资源利用的最优解。
线首与模具仓储中间位置为板料存放区，线首部分板料的上料，需要用到天车；一是占用天车资源，二是天车作业区域，阻挡另外一台天车的行走路线，使其处于等待状态，换模工作中间停顿（此部分，可以通过增加自动上板料系统解决）。
同一跨车间2台天车，需求岗位为冲压线生产换模和试模机新车型试模和修模具；两个工作岗位的天车使用时间冲突，模具摆放位置冲突。
车间设备故障、模具故障、库存数量、后续车间需求变化等造成原定计划重新排序；如何在变量出现时，通过变量导入，第一时间修正计划，并将修正计划所需人、机、物、料等及时通知、提醒，合理避开各方冲突；现在冲压车间的工人调整计划无法快速响应，只有通过管理系统才能快速响应。
冲压车间各工种之间的密切配合，人员调度，生产上下游的需求变化，材料库存、成品件库存的数据信息；如何将各个零散的数据，进行集成统一可视化管理。
现在车间管理停留在人管人的阶段；当遇到突发事件时（设备或模具故障），无法紧急作出最优化的变更，同时通知到所有相关人员或设备进行相关调整；此外如何对人员进行提前提醒，保证人员处于工作岗位，并已经为接下来的工作做好了准备。
现在冲压车间下达计划是通过开会给各岗位下达纸板计划，费时费力。
发明内容
本发明解决的技术问题为车间生产效率难以提高的问题，提供一种生产智能化管理系统。
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种生产智能化管理系统，包括：
单跨车间管理模组，所述单跨车间管理模组包括板料自动上料模块、排产模块、信息传递模块、可视化管理模块、修正模块；所述板料自动上料模块同AGV终端、信息传递模块连接，所述修正模块同排产模块连接，所述排产模块同信息传递模块连接，所述信息传递模块同移动终端连接；
冲压车间管理模组，所述冲压车间管理模组同至少一个单跨车间管理模组连接，所述冲车间管理模组包括总控管理模块、可视化模块，所述总控管理模块同至少一个单跨车间管理模组连接，所述可视化模块同总控管理模块连接。
为了提高生产效率，提高管理的智能化水平，必须先对单跨车间进行智能数字化升级，采用自动上板料后进行冲压生产，实现了资源的优化配置。
通过增加生产管理智能系统，将各个工作岗位的信息记录并反可以有效的提高效率。
优选地，所述板料自动上料模块包括：
叉车上料模块，所述叉车上料模块同信息传递模块连接，所述叉车上料模块将10t以下的板料上料指令发送给所述信息传递模块，所述信息传递模块将指令传递叉车工人的移动终端；
AGV终端上料模块，所述AGV终端上料模块同AGV终端连接，所述AGV终端上料模块将板料上料指令发送给AGV终端。实现板料上料自动化；避免板料再次占用天车资源。
优选地，所述排产模块包括：
数据库，所述数据库中存储有生产计划和试模生产计划；
生产计划优化模块，所述生产计划优化模块从零件生产计划和试模生产计划中提取出冲突时间点和冲突坐标；
将具有所述冲突时间点的试模生产计划安排在与零件生产不同的时间或大批量零件生产的时间，所述冲突时间点指试模生产计划同零件生产计划中同时使用天车的时间点；
将具有所述冲突坐标的试模生产技术使用的模具与零件生产技术使用的模具摆放在不同的位置，所述冲突坐标指试模生产计划同零件生产计划中使用的模具摆放位置产生了位置重合。可以有效的消除冲突提高效率。
优选地，所述信息传递模块包括：
生产信息接收模块，所述信息接收模块同排产模块连接，所述排产模块将优化后的生产计划发送给信息接收模块；
信息发送模块，所述信息发送模块将从排产模块接收到的生产计划，生产计划对应的提前发送给相应的工人的移动终端；
反馈信息接收模块，所述反馈信息接收模块接收工人确认收到生产技划的信息，若接收到确认收到生产计划消息则存储相应确认信息；若未接收到确认收到生产计划消息则发送预警信息给工人的上一级领导。直观的发现冲突、薄弱环节，还能够对实施结果进行记录和对结果进行直观反馈。
优选地，所述生产计划信息包括模具更换信息，所述模具更换信息包括模具更换时间、模具存放位置、需启用的天车数量、需启用的天车的顺序，具体为：
对模具存放区进行坐标规划，建立三维坐标系，获取每个模具的三维坐标，构建模具的三维模型，生成可视化信息；
为三维模型内的模具存放区内的地面上色，没有被模具覆盖区域设定为显示第一色彩，被模具覆盖的区域显示第二色彩；
天车工的移动终端接收到模具更换信息，在模具更换时间后，系统接收到的模具被移动的确认信息，更新模具的存放位置，重新为三维模型内的模具存放区内的地面上色。
优选地，所述生产计划信息还包括板料切换信息、料框切换信息、端拾器切换信息；
所述板料切换信息、料框切换信息、端拾器切换信息在模具更换信息下发后发出。
系统增加终端功能和信息提醒、反馈功能；当冲压线需要更换模具时，提前1-2个小时（根据现场实际）将模具更换信息发至天车工、叉车工、生产线工人、线尾物流工人等人员；一是提醒这些人员做好相应工作准备；二是提供最终施工路线和方案；三是确认各岗位人员处于工作状态，保证后续工作顺利实施。
优选地，所述可视化管理模块包括：
一级可视化管理模块，所述一级可视化管理模块同信息传递模块连接，所述一级可视化管理模块将信息传递模块传递来的生产计划进行可视化展示；
二级可视化管理模块，所述二级可视化管理模块同信息传递模块连接，所述二级可视化管理模块将信息传递模块传递来的反馈信息进行可视化展示。为便于现场各岗位工作实施，以及领导对现场工作的管理；拟定在车间和办公室增加可视化管理看板，实时显示各施工计划、规划实施方案、各岗位准备工作是否完成；项目进展是否顺利；是否存在预警问题等等。
优选地，所述修正模块同排产模块连接，所述修正模块可以接收输入的生产计划，并将输入的生产计划传递给数据传递模块，所述数据传递模块将输入的生产计划发送到移动终端。人为可以调整计划，将焊装急需零件提前进行生产；系统将会按照这个变量的导入，重新规划生产计划；并将新的计划通知到各个岗位，以便进行板料、模具、料框、端拾器等准备工作。
优选地，同所述总控管理模组连接的单跨车间管理模组包括至少一个的冲压线车间管理模组、落料线车间管理模组、冲压件仓储管理模组；
所述总控管理模块从焊装车间获取零件需求信息及库存要求，所述总控管理模块根据零件需求信息对至少一条的冲压线车间管理模组发出生产计划，并根据零件需求信息计算所需的材料种类和数量，向落料线发出调用材料的种类和数量，并将冲压线车间管理模组的产量发送给冲压件仓储管理模组。冲压车间统一管理，可视化管理；每改变一个变量对车间各区域的影响，均可以提前预知，在系统内一目了然，可以根据预警信息，提前准备、提前修正、提前对上下游提出需求信息。
优选地，所述冲压线车间管理模组为两个。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：通过增加生产管理智能系统，将各个工作岗位的信息记录并反可以有效的提高效率。
通过智能化系统，可以根据生产过程中的变化因素；实时输入变量修改计划，并把计划第一时间通知到作业人员处；同时增加大屏幕管理看板、手机终端提醒、查看、反馈等功能；最大化的利用车间现有资源，减少车间各岗位冲突，优化各岗位的作业流程。
附图说明
图1为一种生产智能化管理系统。
具体实施方式
以下实施例是对本发明的进一步说明，不是对本发明的限制。
一种生产智能化管理系统，在本申请的一些实施例中，包括：
单跨车间管理模组，所述单跨车间管理模组包括板料自动上料模块、排产模块、信息传递模块、可视化管理模块、修正模块；所述板料自动上料模块同AGV终端、信息传递模块连接，所述修正模块同排产模块连接，所述排产模块同信息传递模块连接，所述信息传递模块同移动终端连接；
冲压车间管理模组，所述冲压车间管理模组同至少一个单跨车间管理模组连接，所述冲车间管理模组包括总控管理模块、可视化模块，所述总控管理模块同至少一个单跨车间管理模组连接，所述可视化模块同总控管理模块连接。
为了提高生产效率，提高管理的智能化水平，必须先对单跨车间进行智能数字化升级，采用自动上板料后进行冲压生产，实现了资源的优化配置。
通过增加生产管理智能系统，将各个工作岗位的信息记录并反可以有效的提高效率。
在本申请的另一些实施例中，所述板料自动上料模块包括：
叉车上料模块，所述叉车上料模块同信息传递模块连接，所述叉车上料模块将10t以下的板料上料指令发送给所述信息传递模块，所述信息传递模块将指令传递叉车工人的移动终端；
AGV终端上料模块，所述AGV终端上料模块同AGV终端连接，所述AGV终端上料模块将板料上料指令发送给AGV终端。
实现板料上料自动化；避免板料再次占用天车资源。
在本申请的另一些实施例中，所述排产模块包括：
数据库，所述数据库中存储有生产计划和试模生产计划；
生产计划优化模块，所述生产计划优化模块从零件生产计划和试模生产计划中提取出冲突时间点和冲突坐标；
将具有所述冲突时间点的试模生产计划安排在与零件生产不同的时间或大批量零件生产的时间，所述冲突时间点指试模生产计划同零件生产计划中同时使用天车的时间点；
将具有所述冲突坐标的试模生产技术使用的模具与零件生产技术使用的模具摆放在不同的位置，所述冲突坐标指试模生产计划同零件生产计划中使用的模具摆放位置产生了位置重合。
可以有效的消除冲突提高效率。
在本申请的另一些实施例中，所述信息传递模块包括：
生产信息接收模块，所述信息接收模块同排产模块连接，所述排产模块将优化后的生产计划发送给信息接收模块；
信息发送模块，所述信息发送模块将从排产模块接收到的生产计划，生产计划对应的提前发送给相应的工人的移动终端；
反馈信息接收模块，所述反馈信息接收模块接收工人确认收到生产技划的信息，若接收到确认收到生产计划消息则存储相应确认信息；若未接收到确认收到生产计划消息则发送预警信息给工人的上一级领导。
直观的发现冲突、薄弱环节，还能够对实施结果进行记录和对结果进行直观反馈。
在本申请的另一些实施例中，所述生产计划信息包括模具更换信息，所述模具更换信息包括模具更换时间、模具存放位置、需启用的天车数量、需启用的天车的顺序，具体为：
对模具存放区进行坐标规划，建立三维坐标系，获取每个模具的三维坐标，构建模具的三维模型，生成可视化信息；
为三维模型内的模具存放区内的地面上色，没有被模具覆盖区域设定为显示第一色彩，被模具覆盖的区域显示第二色彩；
天车工的移动终端接收到模具更换信息，在模具更换时间后，系统接收到的模具被移动的确认信息，更新模具的存放位置，重新为三维模型内的模具存放区内的地面上色。
在本申请的另一些实施例中，所述生产计划信息还包括板料切换信息、料框切换信息、端拾器切换信息；
所述板料切换信息、料框切换信息、端拾器切换信息在模具更换信息下发后发出。
系统增加终端功能和信息提醒、反馈功能；当冲压线需要更换模具时，提前1-2个小时（根据现场实际）将模具更换信息发至天车工、叉车工、生产线工人、线尾物流工人等人员；一是提醒这些人员做好相应工作准备；二是提供最终施工路线和方案；三是确认各岗位人员处于工作状态，保证后续工作顺利实施。
在本申请的另一些实施例中，所述可视化管理模块包括：
一级可视化管理模块，所述一级可视化管理模块同信息传递模块连接，所述一级可视化管理模块将信息传递模块传递来的生产计划进行可视化展示；
二级可视化管理模块，所述二级可视化管理模块同信息传递模块连接，所述二级可视化管理模块将信息传递模块传递来的反馈信息进行可视化展示。
为便于现场各岗位工作实施，以及领导对现场工作的管理；拟定在车间和办公室增加可视化管理看板，实施显示各施工计划、规划实施方案、各岗位准备工作是否完成；项目进展是否顺利；是否存在预警问题等。
在本申请的另一些实施例中，所述修正模块同排产模块连接，所述修正模块可以接收输入的生产计划，并将输入的生产计划传递给数据传递模块，所述数据传递模块将输入的生产计划发送到移动终端。
人为可以调整计划，将焊装急需零件提前进行生产；系统将会按照这个变量的导入，重新规划生产计划；并将新的计划通知到各个岗位，以便进行板料、模具、料框、端拾器等准备工作。
在本申请的另一些实施例中，同所述总控管理模组连接的单跨车间管理模组包括至少一个的冲压线车间管理模组、落料线车间管理模组、冲压件仓储管理模组；
所述总控管理模块从焊装车间获取零件需求信息及库存要求，所述总控管理模块根据零件需求信息对至少一条的冲压线车间管理模组发出生产计划，并根据零件需求信息计算所需的材料种类和数量，向落料线发出调用材料的种类和数量，并将冲压线车间管理模组的产量发送给冲压件仓储管理模组。
在本申请的另一些实施例中，所述冲压线车间管理模组为两个。
冲压车间统一管理，可视化管理；每改变一个变量对车间各区域的影响，均可以提前预知，在系统内一目了然，可以根据预警信息，提前准备、提前修正、提前对上下游提出需求信息。
上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，以上实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。
Claims (10)
1.一种生产智能化管理系统，其特征在于，包括：
单跨车间管理模组，所述单跨车间管理模组包括板料自动上料模块、排产模块、信息传递模块、可视化管理模块、修正模块；所述板料自动上料模块同AGV终端、信息传递模块连接，所述修正模块同排产模块连接，所述排产模块同信息传递模块连接，所述信息传递模块同移动终端连接；
冲压车间管理模组，所述冲压车间管理模组同至少一个单跨车间管理模组连接，所述冲车间管理模组包括总控管理模块、可视化模块，所述总控管理模块同至少一个单跨车间管理模组连接，所述可视化模块同总控管理模块连接。
2.根据权利要求1所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，所述板料自动上料模块包括：
叉车上料模块，所述叉车上料模块同信息传递模块连接，所述叉车上料模块将10t以下的板料上料指令发送给所述信息传递模块，所述信息传递模块将指令传递叉车工人的移动终端；
AGV终端上料模块，所述AGV终端上料模块同AGV终端连接，所述AGV终端上料模块将板料上料指令发送给AGV终端。
3.根据权利要求1所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，所述排产模块包括：
数据库，所述数据库中存储有生产计划和试模生产计划；
生产计划优化模块，所述生产计划优化模块从零件生产计划和试模生产计划中提取出冲突时间点和冲突坐标；
将具有所述冲突时间点的试模生产计划安排在与零件生产不同的时间或大批量零件生产的时间，所述冲突时间点指试模生产计划同零件生产计划中同时使用天车的时间点；
将具有所述冲突坐标的试模生产技术使用的模具与零件生产技术使用的模具摆放在不同的位置，所述冲突坐标指试模生产计划同零件生产计划中使用的模具摆放位置产生了位置重合。
4.根据权利要求1所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，所述信息传递模块包括：
生产信息接收模块，所述信息接收模块同排产模块连接，所述排产模块将优化后的生产计划发送给信息接收模块；
信息发送模块，所述信息发送模块将从排产模块接收到的生产计划，生产计划对应的提前发送给相应的工人的移动终端；
反馈信息接收模块，所述反馈信息接收模块接收工人确认收到生产技划的信息，若接收到确认收到生产计划消息则存储相应确认信息；若未接收到确认收到生产计划消息则发送预警信息给工人的上一级领导。
5.根据权利要求4所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，所述生产计划信息包括模具更换信息，所述模具更换信息包括模具更换时间、模具存放位置、需启用的天车数量、需启用的天车的顺序，具体为：
对模具存放区进行坐标规划，建立三维坐标系，获取每个模具的三维坐标，构建模具的三维模型，生成可视化信息；
为三维模型内的模具存放区内的地面上色，没有被模具覆盖区域设定为显示第一色彩，被模具覆盖的区域显示第二色彩；
天车工的移动终端接收到模具更换信息，在模具更换时间后，系统接收到的模具被移动的确认信息，更新模具的存放位置，重新为三维模型内的模具存放区内的地面上色。
6.根据权利要求5所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，所述生产计划信息还包括板料切换信息、料框切换信息、端拾器切换信息；
所述板料切换信息、料框切换信息、端拾器切换信息在模具更换信息下发后发出。
7.根据权利要求1所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，所述可视化管理模块包括：
一级可视化管理模块，所述一级可视化管理模块同信息传递模块连接，所述一级可视化管理模块将信息传递模块传递来的生产计划进行可视化展示；
二级可视化管理模块，所述二级可视化管理模块同信息传递模块连接，所述二级可视化管理模块将信息传递模块传递来的反馈信息进行可视化展示。
8.根据权利要求1所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，所述修正模块同排产模块连接，所述修正模块可以接收输入的生产计划，并将输入的生产计划传递给数据传递模块，所述数据传递模块将输入的生产计划发送到移动终端。
9.根据权利要求1所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，同所述总控管理模组连接的单跨车间管理模组包括至少一个的冲压线车间管理模组、落料线车间管理模组、冲压件仓储管理模组；
所述总控管理模块从焊装车间获取零件需求信息及库存要求，所述总控管理模块根据零件需求信息对至少一条的冲压线车间管理模组发出生产计划，并根据零件需求信息计算所需的材料种类和数量，向落料线发出调用材料的种类和数量，并将冲压线车间管理模组的产量发送给冲压件仓储管理模组。
10.根据权利要求9所述的一种生产智能化管理系统，其特征在于，所述冲压线车间管理模组为两个。
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