CN112628224A - 一种四边形连杆机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种四边形连杆机构，包括依次首尾活动连接而形成四边形的第一连杆、上连杆、第二连杆和下连杆；上连杆和下连杆平行设置，第一连杆和第二连杆关于上连杆的中垂线呈对称分布；下连杆包括相连的第一平推缸和第二平推缸，第一平推缸和第二平推缸关于上连杆的中垂线呈对称分布；平推缸与相应的连杆活动连接；第一平推缸和第二平推缸均为双活塞杆压力缸，各平推缸的两活塞杆直径相同；第一平推缸和第二平推缸相对的活塞杆可相抵或分离。由此，可确保两个平推缸的活塞杆不管是伸出还是缩回其位移始终是相等的。通压力系统推动平推缸收缩或伸出，即可带动第一连杆和第二连杆无级同步等角度张开或者收拢。

Description

一种四边形连杆机构

技术领域

本发明涉及连杆机构技术领域，尤其涉及一种四边形连杆机构。

背景技术

在实际的工程实践中，往往需要用到一种四连杆机构，既能等角度调整改变四边形的形状，又能够在调整到某个特定四边形形状后，能够在受力状态下保持这个具体的形状。现有的方案一般采用纯机构连接，如图1所示，现有的四连杆机构由第一连杆1.1、上平台1.3、右连杆1.5和底部丝杠组件1.6活动连接形成四边形结构。第一连杆1.1和上平台1.3之间活动连接有左斜撑丝杠组件1.2，右连杆1.5和上平台1.3之间活动连接有右斜撑丝杠组件1.4。需要通过调整左斜撑丝杠组件1.2和右斜撑丝杠组件1.4、底部丝杠组件1.6，实现第一连杆1.1和右连杆1.5等角度张开或者收拢，以调整到所需要的四连杆形状。这种结构存在以下不足：

1）依靠人工进行丝杠调整，劳动强度大、效率低。

2）由于采用人工调整四连杆形状，操作误差大，很难严格意义上保证左连杆或者右连杆等角度张开或者收拢。

3）调整四连杆形状时，必须在无载荷状态下进行；

4)由于丝杠调整的长度存在误差，再加上人工拧紧丝杠时各人的经验不同，导致丝杠调整完毕后，会导致各结构件的受力匹配不均匀。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种在机构负载工况下，实现自动化同步平稳张开或收拢左右连杆的四边形连杆机构。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种四边形连杆机构，包括第一连杆、上连杆、第二连杆和下连杆，所述第一连杆、上连杆、第二连杆和下连杆依次首尾活动连接而形成四边形；所述上连杆和下连杆平行设置，所述第一连杆和第二连杆关于所述上连杆的中垂线呈对称分布；

所述下连杆包括相连的第一平推缸和第二平推缸，第一平推缸和第二平推缸关于所述上连杆的中垂线呈对称分布；第一平推缸与第一连杆活动连接，第二平推缸与第二连杆活动连接；所述第一平推缸和第二平推缸均为双活塞杆压力缸，各平推缸的两活塞杆直径相同；所述第一平推缸和第二平推缸相对的活塞杆可相抵或分离。

因第一平推缸和第二平推缸为双作用油缸，且其缸径和杆径都相等，二者为串联连接方式，因此两个平推缸的活塞杆不管是伸出还是缩回其位移始终是相等的。从而保证了第一连杆和第二连杆始终同步等角度调整四连杆形状。

通过液压系统或气压系统推动第一平推缸和第二平推缸收缩或伸出，即可带动第一连杆和第二连杆等角度张开或者收拢，从而实现无级同步等角度带载调节四边形连杆机构的形状。调整过程中不需要人工调整丝杆支撑，调整效率大大提高且劳动强度得以降低；且可以带载调节，调整精度高。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述第一连杆和上连杆之间活动连接有第一控形缸，所述第二连杆和上连杆之间活动连接有第二控形缸，所述第一控形缸和第二控形缸关于所述上连杆的中垂线呈对称分布；所述第一控形缸和第二控形缸均为双活塞杆压力缸，各控形缸的两活塞杆直径相同。

当整个四连杆机构不运动处于静态时，第一控形缸和第二控形缸相当于两个纯结构杆件支撑整个机构，大大提高了机构的强度和承载能力。

当四连杆机构张开或收拢时，通过液压系统或气压系统控制，可控制第一控形缸和第二控形缸与第一平推缸和第二平推缸同步动作，从而提高四连杆机构张开或收拢动作的平稳性。并且，由于第一控形缸和第二控形缸都为双作用油缸，且其缸径和杆径都相等，因此在四连杆形状调整的过程中，不会存在控形缸憋压导致机构不能运动的情况。

为自动控制第一连杆和第二连杆等角度同步收拢：

所述第一控形缸的下腔与所述第二控形缸的上腔通过第一管道连通，所述第一控形缸的上腔与所述第二控形缸的下腔通过第二管道连通；

所述第一平推缸远离第二平推缸的腔室为O1腔，所述第一平推缸靠近第二平推缸的腔室为O2腔；所述第二平推缸远离第一平推缸的腔室为O3腔，所述第二平推缸靠近第一平推缸的腔室为O4腔；所述O1腔和O4腔分别与压力源连通，所述O2腔和O3腔连通。

所述O1腔和O4腔通过第一换向阀与压力源连通，所述第一换向阀的P口和T口分别连接压力源，所述第一换向阀的A口与O1腔连通，所述第一换向阀的B口与O4腔连通。

上述结构等角度同步收拢或展开第一连杆和第二连杆的工作原理如下：

压力介质流入第一平推缸的O1腔，推动第一平推缸的活塞杆朝向第二平推缸运动。与第一平推缸对应的第一连杆在第一平推缸活塞杆的带动下收拢，与第一平推缸对应的第一控形缸的活塞杆在第一连杆的带动下回缩，第一控形缸的上腔容积减小，压力介质经第一管道流出，最后流入第二控形缸的下腔；第二控形缸的下腔容积增大。第一平推缸的活塞杆朝向第二平推缸运动时，第一平推缸O2腔的压力介质可流入第二平推缸的O3腔，推动第二平推缸的活塞杆朝向第一平推缸运动。第二连杆在第二平推缸的活塞杆带动下同步收拢；第二控形缸的活塞杆在第二连杆的带动下回缩，第二控形缸的上腔容积减小，压力介质经第二管道流出，最后流入第一控形缸的下腔；第二控形缸的下腔容积增大。第二平推缸O4腔的压力介质在活塞杆的推动下流出流回压力源。当第一连杆和第二连杆需要等角度同步展开时，运动过程与上述相反。

由于第一控形缸和第二控形缸的上下腔相互交叉连接，形成压力互锁，可以确保在调整四连杆形状的过程中，即使各控形缸的各腔已经打开，整个机构也不会发生偏斜倾倒。互锁原理如下：假设整个机构有往朝第一控形缸偏斜倾倒的趋势，则第一控形缸两个安装铰点位置变短，即活塞杆需缩回，第二控形缸两个安装铰点位置变长，即活塞杆需伸出。则第一控形缸上腔的压力介质必须流向第二控形缸的下腔，第二控形缸下腔的压力介质也必须流向第一控形缸的上腔，由于压力介质如液压油不可压缩，始终困在交叉连接的容腔和管路里面，由此第一控形缸和第二控形缸一起构成了一个液压支撑，保证整个机构不会向朝第一控形缸方向偏斜倾倒。当整个机构有往第二控形缸方向偏斜倾倒的趋势时，其防偏斜倾倒的工作原理也一样。

为调试维修第一平推缸和第二平推缸，确保在机构的安装、调试、维修过程中排除第一平推缸和第二平推缸和管路中的空气：

所述第一换向阀的A口与O3腔连通，第一换向阀的A口与O3腔连通的管道上设有第一截止阀；

所述第一换向阀的B口与O2腔连通，第一换向阀的B口与O2腔连通的管道上设有第二截止阀；

所述O2腔和O3腔连通的管道上设有第三截止阀。

上述结构调试第一平推缸和第二平推缸的工作原理如下：第一换向阀和第二截止阀工作，可以控制第一平推缸的活塞杆单独伸出或者缩回；第一换向阀和第一截止阀得电，可以控制第二平推缸的活塞杆单独伸出或者缩回；第一换向阀、第一截止阀、第二截止阀、第三截止阀全部得电，可以控制压力介质经管路流经第一换向阀、第一截止阀、第二截止阀、第三截止阀、第一平推缸、第二平推缸各个平推系统元件；经过平推缸的反复运动和压力介质流经各个压力元件后，可以排除平推缸和管路中的空气。

为调试维修第一控形缸和第二控形缸，确保在机构的安装、调试、维修过程中排除第一控形缸、第二控形缸和各管道中的空气：

所述第一管道和第二管道通过第二换向阀与压力源连通，所述第二换向阀的P口和T口分别连接压力源，所述第二换向阀的A口与第一管道连通，所述第二换向阀的B口与第二管道连通。

上述结构调试第一控形缸和第二控形缸的工作原理如下：在第二换向阀的控制下，整个四连杆机构可以向朝向第一控形缸方向倾斜或者朝向第二控形缸方向倾斜，经过反复运动后可以将管路和控形缸里面的空气排除干净。控形缸维修更换时，在第二换向阀的控制下，控形缸活塞杆可以伸出和缩回，以方便安装控形缸和排除控形缸和管路中的空气。

所述第一控形缸的上腔和下腔、所述第二控形缸的上腔和下腔均与压力源连通，以便于为第一控形缸和第二控形缸提供初始压力介质或检修时排出其中的压力介质。

所述第一控形缸的上腔与压力源连通的管道上设有第一单向阀，所述第一控形缸的下腔与压力源连通的管道上设有第二单向阀；所述第二控形缸的上腔与压力源连通的管道上设有第三单向阀，所述第二控形缸的下腔与压力源连通的管道上设有第四单向阀。

所述第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀和第四单向阀均通过第三管道与压力源连通；所述第三管道上设有梭阀组，所述梭阀组包括第一梭阀、第二梭阀和第三梭阀，所述第一梭阀的A口与第三管道连通，所述第一梭阀的P1口与所述第二梭阀的A口连通，所述第一梭阀的P2口与所述第三梭阀的A口连通；所述第二梭阀的P1口与第二换向阀的A口连通，所述第二梭阀的P2口与第二换向阀的B口连通；所述第三梭阀的P1口与第一换向阀的A口连通，所述第三梭阀的P2口与第一换向阀的B口连通。

通过设计上述梭阀组，可取两者中压力较高的换向阀的管路以打开各单向阀，以便压力介质流入第一控形缸和第二控形缸的各腔。

本申请中提及的压力源，可以是液压动力系统，相应的，压力介质优选为液压油。压力源也可以是气动系统。

当压力源为液压动力系统时，所述第一换向阀的A口和B口共同连接第一液压锁，所述第二换向阀的A口和B口共同连接第二液压锁。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的四边形连杆机构，能通过液压系统无级同步等角度带载调节四边形连杆机构的形状，调整过程中不需要人工调整丝杆支撑，且可以带载调节，调整精度高、结构简单，降低了劳动强度，提高了劳动效率，提高了四连杆机构形状精准度，并且可以使四连杆机构各部件受力更加均匀。

附图说明

图1为现有技术的四边形连杆机构的结构示意图。

图2为本发明的四边形连杆机构的结构示意图。

图例说明：1、第一连杆；2、第一控形缸；3、第二单向阀；4、上连杆；5、第一单向阀；6、第二控形缸；7、第三单向阀；8、第四单向阀；9、第二连杆；10、第三截止阀；11、第二平推缸；12、第一截止阀；13、第二截止阀；14、第一液压锁；151、第一换向阀； 152、第二换向阀；16、第二液压锁；17、梭阀组；171、第一梭阀；172、第二梭阀；173、第三梭阀；18、联接套筒；19、第一平推缸； 20、第一管道；21、第二管道； 22、第三管道。

具体实施方式

以下结合具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。

实施例1：

如图2所示，本实施例的四边形连杆机构，包括第一连杆1、上连杆4、第二连杆9、下连杆、第一控形缸2，第二控形缸6，以及液压控制系统。第一连杆1、上连杆4、第二连杆9和下连杆依次首尾活动连接而形成四边形；上连杆4和下连杆平行设置，第一连杆1和第二连杆9关于上连杆4的中垂线呈对称分布。

下连杆包括通过联接套筒18相连的第一平推缸19和第二平推缸11，第一平推缸19和第二平推缸11关于上连杆4的中垂线呈对称分布；第一平推缸19与第一连杆1活动连接，第二平推缸11与第二连杆9活动连接；第一平推缸19和第二平推缸11均为双活塞杆压力缸，各平推缸的两活塞杆直径相同；第一平推缸19和第二平推缸11相对的活塞杆可相抵或分离。

第一控形缸2活动连接于第一连杆1和上连杆4之间，第二控形缸6活动连接于第二连杆9和上连杆4之间，第一控形缸2和第二控形缸6关于上连杆4的中垂线呈对称分布；第一控形缸2和第二控形缸6均为双活塞杆压力缸，各控形缸的两活塞杆直径相同。

液压控制系统包括液压源、第一换向阀151、第二换向阀152、第一单向阀5、第二单向阀3、第三单向阀7、第四单向阀8、梭阀组17，以及液压源与各缸之间的连接管道。

第一控形缸2的下腔与第二控形缸6的上腔通过第一管道20连通，第一控形缸2的上腔与第二控形缸6的下腔通过第二管道21连通。

第一平推缸19远离第二平推缸11的腔室为O1腔，第一平推缸19靠近第二平推缸11的腔室为O2腔；第二平推缸11远离第一平推缸19的腔室为O3腔，第二平推缸11靠近第一平推缸19的腔室为O4腔；O1腔和O4腔分别与液压源连通，O2腔和O3腔连通。O1腔和O4腔通过第一换向阀151与液压源连通，第一换向阀151的P口和T口分别连接液压源，第一换向阀151的A口与O1腔连通，第一换向阀151的B口与O4腔连通。

本实施例中，第一换向阀151的A口与O3腔连通，第一换向阀151的A口与O3腔连通的管道上设有第一截止阀12；第一换向阀151的B口与O2腔连通，第一换向阀151的B口与O2腔连通的管道上设有第二截止阀13；O2腔和O3腔连通的管道上设有第三截止阀10。

第一管道20和第二管道21通过第二换向阀152与液压源连通，第二换向阀152的P口和T口分别连接液压源，第二换向阀152的A口与第一管道20连通，第二换向阀152的B口与第二管道21连通。

本实施例中，第一控形缸2的上腔和下腔、第二控形缸6的上腔和下腔均与液压源连通。

第一控形缸2的上腔与液压源连通的管道上设有第一单向阀5，第一控形缸2的下腔与液压源连通的管道上设有第二单向阀3；第二控形缸6的上腔与液压源连通的管道上设有第三单向阀7，第二控形缸6的下腔与液压源连通的管道上设有第四单向阀8。

第一单向阀5、第二单向阀3、第三单向阀7和第四单向阀8均通过第三管道22与液压源连通；第三管道22上设有梭阀组17，梭阀组17包括第一梭阀171、第二梭阀172和第三梭阀173，第一梭阀171的A口与第三管道22连通，第一梭阀171的P1口与第二梭阀172的A口连通，第一梭阀171的P2口与第三梭阀173的A口连通；第二梭阀172的P1口与第二换向阀152的A口连通，第二梭阀172的P2口与第二换向阀152的B口连通；第三梭阀173的P1口与第一换向阀151的A口连通，第三梭阀173的P2口与第一换向阀151的B口连通。

第一换向阀151的A口和B口共同连接第一液压锁14，第二换向阀152的A口和B口共同连接第二液压锁16。

本实施例中，第一换向阀151和第二换向阀152均为电磁换向阀，第一截止阀12、第二截止阀13和第三截止阀10均为电磁截止阀。在其他方案中，电磁换向阀、电磁阀可以采用液控、手动或气动换向阀、气控阀替代。

本实施例等角度同步收拢或展开第一连杆和第二连杆的工作原理如下：当第一连杆1和第二连杆9需要等角度同步收拢时，控制第一换向阀151换向至下位，电磁截止阀10换向至上位。从P口进入的压力油经第一换向阀151流入第一平推缸19的左腔（即O1腔），推动第一平推缸19的活塞杆向右运动。同时，压力油流经梭阀组17后到达液控单向阀3、液控单向阀5、液控单向阀7和液控单向阀8的液控口，打开这四个液控单向阀，因此第一控形缸2上腔的液压油可以经液控单向阀5流出。第一连杆1在第一平推缸19活塞杆的带动下收拢，第一控形缸2的活塞杆在第一连杆1的带动下回缩，第一控形缸2的上腔容积减小，液压油经液控单向阀5流出，最后流入第二控形缸6的下腔；第一控形缸2下腔容积增大。第一平推缸19的活塞杆向右运动时，因电磁截止阀10 换向至上位，第一平推缸19右腔的液压油可通过电磁截止阀10流入第二平推缸11，推动第二平推缸11的活塞杆向左运动。第二连杆9在第二平推缸11的活塞杆带动下同步收拢；第二控形缸6的活塞杆在第二连杆9的带动下回缩，第二控形缸6的上腔容积减小，液压油经液控单向阀7流出，最后流入第一控形缸2的下腔；第二控形缸6的下腔容积增大。第二平推缸11左腔的液压油在活塞杆的推动下流出，流经第一液压锁14和第一换向阀151后到达T口流回油箱。当第一连杆1和第二连杆9需要等角度同步展开时，运动过程与上述相反。

因第一平推缸19和第二平推缸11为双作用油缸，且其缸径和杆径都相等，液压连接时为串联连接方式，因此两个油缸的活塞杆不管是伸出还是缩回其位移始终是相等的。这就最终保证了第一连杆1和第二连杆9始终同步等角度调整四连杆形状。

第一控形缸2和第二控形缸6也为双作用油缸，且其缸径和杆径都相等。第一控形缸2和第二控形缸6的上下腔相互交叉连接，当第一控形缸2和第二控形缸6的活塞杆同时伸出或者同时缩回时，油缸中因受挤压体积变小一侧容腔中的液压油流向对侧油缸体积变大的一侧容腔。由于第一控形缸2和第二控形缸6都为双作用油缸，且其缸径和杆径都相等，因此在四连杆形状调整的过程中，不会存在控形缸憋压导致机构不能运动的情况。

由于第一控形缸2和第二控形缸6的上下腔相互交叉连接，形成液压互锁，可以确保在调整四连杆形状的过程中，即使液控单向阀3、液控单向阀5、液控单向阀7和液控单向阀8已经打开，整个机构也不会发生偏斜倾倒。互锁原理如下：假设整个机构有往左偏斜倾倒的趋势，则第一控形缸2两个安装铰点位置变短，即活塞杆需缩回，右控形缸2两个安装铰点位置变长，即活塞杆需伸出。结果就是第一控形缸2上腔的液压油必须流向第二控形缸6的下腔，第二控形缸6下腔的液压油也必须流向第一控形缸2的上腔，由于液压油不可压缩，始终困在交叉连接的容腔和管路里面，由此第一控形缸2和第二控形缸6一起构成了一个液压支撑，保证整个机构不会向左偏斜倾倒。当整个机构有往右偏斜倾倒的趋势时，其防偏斜倾倒的工作原理也一样。

当整个四连杆机构不运动处于静态时，液控单向阀3、液控单向阀5、液控单向阀7和液控单向阀8没有打开，第一控形缸2和第二控形缸6相当于两个纯结构杆件支撑整个机构，大大提高了机构的强度和承载能力。

第二换向阀152、第二液压锁16和第一控形缸2、第二控形缸6通过管路连接，一起构成左右控形缸的调试维修系统。其功能主要是在机构的安装、调试、维修过程中排除第一控形缸2、第二控形缸6油缸和管路中的空气。工作原理如下：在第二换向阀152的控制下，整个四连杆机构可以向左倾斜或者向右倾斜，经过反复运动后可以将管路和油缸里面的空气排除干净。油缸维修更换时，在第二换向阀152的控制下，控形缸活塞杆可以伸出和缩回，以方便安装油缸和排除油缸和管路中的空气。

第一换向阀151、第一液压锁14、第二截止阀13、第一截止阀12和第一平推缸19、第二平推缸11通过管路连接，一起构成第一第二平推油缸的调试维修系统。其功能主要是在机构的安装、调试、维修过程中排除第一平推缸19、第二平推缸11和管路中的空气。工作原理如下：第一换向阀151和第二截止阀13得电，可以控制第一平推缸19的活塞杆单独伸出或者缩回；第一换向阀151和第一截止阀12得电，可以控制第二平推缸11的活塞杆单独伸出或者缩回；第一换向阀151、第二截止阀13、第一截止阀12、第三截止阀10全部得电，可以控制液压油经管路流经第一换向阀151、第二截止阀13、第一截止阀12、第三截止阀10、第一平推缸19、第二平推缸11各个平推系统液压元件；经过平推油缸的反复运动和液压油流经各个液压元件后，可以排除平推油缸和管路中的空气。

以上所述，仅是本申请的较佳实施例，并非对本申请做任何形式的限制，虽然本申请以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限制本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，利用上述揭示的技术内容做出些许的变动或修饰均等同于等效实施案例，均属于技术方案范围内。

Claims (10)

1.一种四边形连杆机构，包括第一连杆（1）、上连杆（4）、第二连杆（9）和下连杆，所述第一连杆（1）、上连杆（4）、第二连杆（9）和下连杆依次首尾活动连接而形成四边形结构；所述上连杆（4）和下连杆平行设置，所述第一连杆（1）和第二连杆（9）关于所述上连杆（4）的中垂线呈对称分布；其特征在于，

所述下连杆包括相连的第一平推缸（19）和第二平推缸（11），第一平推缸（19）和第二平推缸（11）关于所述上连杆（4）的中垂线呈对称分布；第一平推缸（19）与第一连杆（1）活动连接，第二平推缸（11）与第二连杆（9）活动连接；所述第一平推缸（19）和第二平推缸（11）均为双活塞杆压力缸，各平推缸的两活塞杆直径相同；所述第一平推缸（19）和第二平推缸（11）相对的活塞杆可相抵或分离。

2.根据权利要求1所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述第一连杆（1）和上连杆（4）之间活动连接有第一控形缸（2），所述第二连杆（9）和上连杆（4）之间活动连接有第二控形缸（6），所述第一控形缸（2）和第二控形缸（6）关于所述上连杆（4）的中垂线呈对称分布；所述第一控形缸（2）和第二控形缸（6）均为双活塞杆压力缸，各控形缸的两活塞杆直径相同。

3.根据权利要求2所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述第一控形缸（2）的下腔与所述第二控形缸（6）的上腔通过第一管道（20）连通，所述第一控形缸（2）的上腔与所述第二控形缸（6）的下腔通过第二管道（21）连通；

所述第一平推缸（19）远离第二平推缸（11）的腔室为O1腔，所述第一平推缸（19）靠近第二平推缸（11）的腔室为O2腔；所述第二平推缸（11）远离第一平推缸（19）的腔室为O3腔，所述第二平推缸（11）靠近第一平推缸（19）的腔室为O4腔；所述O1腔和O4腔分别与压力源连通，所述O2腔和O3腔连通。

4.根据权利要求3所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述O1腔和O4腔通过第一换向阀（151）与压力源连通，所述第一换向阀（151）的P口和T口分别连接压力源，所述第一换向阀（151）的A口与O1腔连通，所述第一换向阀（151）的B口与O4腔连通。

5.根据权利要求4所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述第一换向阀（151）的A口与O3腔连通，第一换向阀（151）的A口与O3腔连通的管道上设有第一截止阀（12）；

所述第一换向阀（151）的B口与O2腔连通，第一换向阀（151）的B口与O2腔连通的管道上设有第二截止阀（13）；

所述O2腔和O3腔连通的管道上设有第三截止阀（10）。

6.根据权利要求4或5所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述第一管道（20）和第二管道（21）通过第二换向阀（152）与压力源连通，所述第二换向阀（152）的P口和T口分别连接压力源，所述第二换向阀（152）的A口与第一管道（20）连通，所述第二换向阀（152）的B口与第二管道（21）连通。

7.根据权利要求6所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述第一控形缸（2）的上腔和下腔、所述第二控形缸（6）的上腔和下腔均与压力源连通。

8.根据权利要求7所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述第一控形缸（2）的上腔与压力源连通的管道上设有第一单向阀（5），所述第一控形缸（2）的下腔与压力源连通的管道上设有第二单向阀（3）；所述第二控形缸（6）的上腔与压力源连通的管道上设有第三单向阀（7），所述第二控形缸（6）的下腔与压力源连通的管道上设有第四单向阀（8）。

9.根据权利要求8所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述第一单向阀（5）、第二单向阀（3）、第三单向阀（7）和第四单向阀（8）均通过第三管道（22）与压力源连通；所述第三管道（22）上设有梭阀组（17），所述梭阀组（17）包括第一梭阀（171）、第二梭阀（172）和第三梭阀（173），所述第一梭阀（171）的A口与第三管道（22）连通，所述第一梭阀（171）的P1口与所述第二梭阀（172）的A口连通，所述第一梭阀（171）的P2口与所述第三梭阀（173）的A口连通；所述第二梭阀（172）的P1口与第二换向阀（152）的A口连通，所述第二梭阀（172）的P2口与第二换向阀（152）的B口连通；所述第三梭阀（173）的P1口与第一换向阀（151）的A口连通，所述第三梭阀（173）的P2口与第一换向阀（151）的B口连通。

10.根据权利要求6所述的四边形连杆机构，其特征在于，所述第一换向阀（151）的A口和B口共同连接第一液压锁（14），所述第二换向阀（152）的A口和B口共同连接第二液压锁（16）。

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