CN112627542A - 一种石灰窑钢结构的模块化安装方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种石灰窑钢结构的模块化安装方法，包括如下步骤：将所述石灰窑钢结构划分成多个模块。提供制作各所述模块所需的材料。采用所述材料在地面制作各所述模块。将制作的各所述模块吊运至预设位置安装，得到所述石灰窑钢结构。本申请的模块化安装方法大幅度降低高空作业量，从而具有安装速度快、安装精度高、节约机具、降低施工危险性等优点。

Description

一种石灰窑钢结构的模块化安装方法

技术领域

本申请涉及冶金建材技术领域，尤其涉及一种石灰窑钢结构的模块化安装方法。

背景技术

相关技术中存在以下难题：

1、现场安装施工量大，特别是高空作业量大，导致施工过程耗时长；

2、高空作业难度高，造成相应钢结构参数及安装精度不易控制，容易产生尺寸偏差，同时长时间高空作业增加了施工危险性；

3、大型吊装工具等机具使用量大、费用高，高空安全技术措施、施工技术措施费用及人工费用均非常高，增加了施工成本。目前也有将构件在施工现场进行吊装单元组装，然后再进行安装的施工工艺，但此种吊装单元的组装仅为局部的小模块组装，无法达到有效提高施工速度及降低施工成本的目的。

申请内容

本申请提供一种石灰窑钢结构的模块化安装方法，能够大幅度降低高空作业量，从而具有安装速度快、安装精度高、节约机具、降低施工危险性等优点。

第一方面，本申请的实施例提供了一种石灰窑钢结构的模块化安装方法，包括如下步骤：将石灰窑钢结构划分成多个模块。提供制作各模块所需的材料。采用材料在地面制作各模块。将制作的各模块吊运至预设位置安装，得到石灰窑钢结构。

在其中一些实施例中，将石灰窑钢结构划分成多个模块包括如下步骤：将窑壳钢结构划分成沿竖直方向布置的多个模块。

在其中一些实施例中，将石灰窑钢结构划分成多个模块包括如下步骤：将平台钢结构划分成沿竖直方向布置的多个模块。

在其中一些实施例中，将石灰窑钢结构划分成多个模块包括如下步骤：将窑顶钢结构划分成小房平台模块和外部框架模块。

在其中一些实施例中，将制作的各模块吊运至预设位置安装包括如下步骤：提供组装平台。在组装平台上画出窑壳的圆周，根据圆周对窑壳进行矫正处理。

在其中一些实施例中，在组装平台上画出窑壳的圆周之后，在圆周的外部设置多个第一定位块，各第一定位块环绕圆周的轴线布置，根据第一定位块对窑壳进行矫正处理。

在其中一些实施例中，第一定位块的靠近圆周的内部的一侧包括自下至上逐渐向远离圆周的内部的方向倾斜的斜面。

在其中一些实施例中，在组装平台上画出窑壳的圆周之后，在圆周的内部设置多个第二定位块，各第二定位块环绕圆周的轴线布置，根据第二定位块对窑壳进行矫正处理。

在其中一些实施例中，第二定位块的靠近圆周的外部的一侧包括自下至上逐渐朝靠近圆周的内部的方向倾斜的斜面。

在其中一些实施例中，第二定位块与第一定位块在圆周的径向上一一对应设置。

根据本申请的实施例提供的一种石灰窑钢结构的模块化安装方法，包括如下步骤：将所述石灰窑钢结构划分成多个模块。提供制作各所述模块所需的材料。采用所述材料在地面制作各所述模块。将制作的各所述模块吊运至预设位置安装，得到所述石灰窑钢结构。本申请的模块化安装方法大幅度降低高空作业量，从而具有安装速度快、安装精度高、节约机具、降低施工危险性等优点。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请的实施例提供了一种石灰窑钢结构的模块化安装方法，包括如下步骤：将石灰窑钢结构划分成多个模块。提供制作各模块所需的材料。采用材料在地面制作各模块。将制作的各模块吊运至预设位置安装，得到石灰窑钢结构。

将石灰窑钢结构划分成多个模块可以包括如下步骤：将窑壳钢结构划分成沿竖直方向布置的多个模块。安装时，各模块自下向上逐带安装。

将石灰窑钢结构划分成多个模块可以包括如下步骤：将平台钢结构划分成沿竖直方向布置的多个模块。安装时，各模块自下向上逐层安装。

将石灰窑钢结构划分成多个模块可以包括如下步骤：将窑顶钢结构划分成小房平台模块和外部框架模块。

将制作的各模块吊运至预设位置安装可以包括如下步骤：提供组装平台。在组装平台上画出窑壳的圆周，根据圆周对窑壳进行矫正处理。

在组装平台上画出窑壳的圆周之后，可以在圆周的外部设置多个第一定位块，各第一定位块环绕圆周的轴线布置，然后根据第一定位块对窑壳进行矫正处理。

第一定位块的靠近圆周的内部的一侧可以包括自下至上逐渐向远离圆周的内部的方向倾斜的斜面。可选地，第一定位块的靠近圆周的内部的一侧均为上述斜面。还可选地，第一定位块的靠近圆周的内部的一侧的下部为竖直面，上部为上述斜面。

在组装平台上画出窑壳的圆周之后，可以在圆周的内部设置多个第二定位块，各第二定位块环绕圆周的轴线布置，根据第二定位块对窑壳进行矫正处理。

第二定位块的靠近圆周的外部的一侧可以包括自下至上逐渐朝靠近圆周的内部的方向倾斜的斜面。可选地，第二定位块的靠近圆周的内部的一侧均为上述斜面。还可选地，第二定位块的靠近圆周的内部的一侧的下部为竖直面，上部为上述斜面。

第二定位块可以与第一定位块在圆周的径向上一一对应设置。

施工工艺流程

(1)钢结构制作一般工艺流程：

备料→放样下料→构件加工→制孔→成型加工→组装→焊接→摩擦面处理→涂装→检验、出厂

(2)钢结构安装一般工艺流程：

清点检查和运输→基础处理和复测→吊装和安装→复测及校正→连接和固定→检查和缺陷处理→涂装→交工验收

(3)钢结构构件拼装工艺流程：

平台制作→构件检查→零件组装成部件→尺寸及精度检查→部件与部件组装→定位及精度检查→多部件拼装→尺寸检查→模块化拼装→连接处尺寸检查→焊接及加固→整体吊装

(4)模块化安装工艺流程：

基础复测→基础找平处理→垫板就位→标高复测→模块化构件整体尺寸检查→构件吊装就位→垂直度及水平度复测找正→隐蔽检查及验收→焊接固定→报验

具体地，

1.1钢结构制作

在加工厂内对钢构件进行精确加工，其主要工艺过程为：备料、放样下料、加工及制孔、成型加工及组装、焊接及摩擦面处理、涂装。

1.备料

(1)备料主要指原材料和零件的准备，包括进场检验、钢材的检验和选择、钢材的矫平矫直、材料的拼接。

(2)根据设计技术文件和国家现行有关标准的规定，检查和复验钢材的规格、厚度、材质及其外观质量情况和变形情况，若变形超过规定，则进行矫正。

(3)控制钢材表面质量符合国家现行有关标准的规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；控制钢材表面锈蚀等级符合国家标准的规定。

(4)根据钢结构零件的尺寸情况，选择相应尺寸的材料进行统一编排，本着节约用料、物尽其用的原则，做到有计划性地合理用料。

(5)矫正钢材可用机械或手工进行。但碳素结构钢在环境温度低于-16℃；低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，但不得超过 900℃。低合金结构钢在加热校正后缓慢冷却。控制矫正后钢材表面的允许偏差符合有关规定。

(6)结构尺寸比较大的零件，将材料拼接后再排料、下料。

2.放样下料

(1)放样和下料根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

(2)控制放样、下料、气割的允许偏差符合规范规定。

(3)所有开孔部位在放样时均在零件上用冲眼作出标记，并用白漆或白记号笔标出开孔名称、范围、中心、纵横坐标，以便组对、拼装和安装时对准。

(4)放样时根据施工详图的各部尺寸于零件上标出中心线、零件边缘线和焊接坡口的切割线(或刨边线)。同时按规定的划线符号标示于各线条上，以示区别，避免切割错误。

(5)根据施工详图的零件编号和组对、拼接的基准线以及安装的定位线用冲眼和白漆标记于各块零件上，以避免混乱和错误。

(6)切割前将切割区钢材表面的油污、铁锈等杂物清理干净。

(7)切口断面上及其切口边缘上的熔渣、飞溅物、毛刺等必须清理干净。

(8)零件按结构类型、装配位置统一编号。编号清楚、醒目，不致混淆。

3.加工

(1)气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不小于 2.0mm。

(2)焊缝坡口尺寸按焊接工艺卡的要求确定。

(3)控制边缘加工的允许偏差符合规范的规定。

(4)经检测合格后的零件按编号、顺序和部件所在的位置和规格进行分类堆放，避免加工制造过程中造成混乱。

4.制孔

(1)加工螺栓孔时保证螺栓孔的精度，孔壁表面粗糙度的允许偏差符合规范的要求。

(2)控制螺栓孔孔距允许偏差符合规范要求。加工时根据实际情况考虑定位夹具和模具。

(3)螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

5.成型加工

(1)需成型的零部件，根据成型的工艺，采取适当的工装夹具和胎模具。

(2)弯曲成型的零件采用弧形样板检查或放实线检查。

(3)检测超标者，分析原因，采取措施，及时修正。

6.组装

(1)在组装前，所有零件、部件经检查合格。

(2)连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。

(3)板材、型材的拼接，在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序的确定时考虑结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素，一般情况下，不能颠倒组装顺序。

(4)组装时可考虑适当采用夹具，但拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。

(5)构件隐蔽部位在焊接、涂装并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

(6)控制组装后的允许偏差符合规范的要求。

7.焊接

(1)施焊前，焊工复查焊接接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。

(2)焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

(3)焊丝、焊钉在使用前清除油污、铁锈。

(4)焊条在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。控制保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后放入保温筒内，随用随取。

(5)对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口型式与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊大于 20mm。焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

(6)焊接时，焊工遵守焊接工艺卡的规定，不得自由施焊和在焊道外的母材上引弧。

(7)厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前进行预热，焊后进行后热处理。

(8)定位焊所采用的焊接材料型号，与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。

(9)多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。

(10)控制焊缝外形尺寸符合现行国家标准规范的规定。

8.摩擦面处理

(1)控制高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值符合设计的要求。

(2)采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。

(3)经处理的摩擦面按批作抗滑移系数试验，控制最小值符合设计要求。

(4)处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等，并妥善保护，避免损伤。

9.涂装

(1)钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。

(2)控制钢构件表面的除锈方法和除锈等级符合规范的规定，其质量要求符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1-2011的规定。

(3)当材料和零件采用化学除锈时，选用具备除锈、磷化、钝化两个以上功能的处理液，其质量符合现行国家标准《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》GB/T 12612-2005的规定。

(4)构件表面除锈方法和除锈等级与设计采用的涂料相适。

(5)涂料牌号、涂装遍数、涂层厚度均符合设计的要求。当设计对涂层厚度无要求时，符合规范的要求。

(6)涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4小时内不得淋雨。

(7)施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装。

(8)涂装均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。

(9)涂装完毕后，在构件上标注构件原编号。大型构件标明重量、重心位置和定位标记。

(10)工厂制作和现场制作的构件均在完成涂装和编号后，将构件置于适当位置有序地摆放和妥善保管。以备出库和领用。

10.钢构制作完成后，按照施工图和规范规定验收。钢构件出厂时，具备下列资料:

(1)产品合格证；

(2)施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位注明；

(3)制作中对技术处理的协议文件；

(4)钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；

(5)焊接工艺评定报告；

(6)高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料；

(7)主要构件验收记录；

(8)预拼装记录；

(9)构件发运和包装清单。

1.2钢结构安装

1.清点检查和运输

(1)钢结构安装前，按施工图和构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件。工厂预拼装过的构件在现场组装时，根据预装记录进行。

(2)对构件的外观质量进行全面检查，对在运输、存放过程中损坏、变形、锈蚀的构件，进行修复。质量复验不合格的构件，在未经修复达到合格时不得进行安装。

(3)钢结构安装前，对构件的安装几何尺寸进行复查，避免制造误差造成安装偏差过大。

(4)在施工现场倒运钢构件时，根据构件的长度、重量选用车辆。钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎的方法均保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

(5)钢构件存放场地平整坚实、不积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放。钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。

2.基础验收及处理

(1)钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。

(2)控制基础顶面、预埋钢板面及地脚螺栓的允许偏差符合规范规定。

(3)若窑本体钢结构立柱采用钢垫板作支承时，控制钢垫板的面积、钢垫板的摆放位置、以及钢垫板与基础面和立柱底面接触情况均符合规范的要求。二次浇灌混凝土前垫板间焊接固定。

(4)当采用座浆垫板安装时，使用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆试块强度高于基础混凝土强度一个等级。

(5)钢结构安装在形成空间刚度单元后，及时对立柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。

3.安装和校正

(1)钢结构安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久变形。

(2)安装前，编制构件安装数据表，列出构件编号、安装位置(标高)、外形尺寸、单件重量、件数、吊装顺序等，使操作者有全面的了解，也便于安排工作。

(3)大型构件采用履带吊安装时，吊点必须经计算确定。

(4)吊装使用的钢丝绳、倒链等，事先全面检查和试验，在确认安全的前提下方能吊装。

(5)钢结构进行模块化安装时，对容易变形的钢构件进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施；

(6)钢结构的窑壳、平台及楼梯等主要构件安装就位后，立即进行校正、固定。当天安装的钢构件形成稳定的空间体系。

(7)利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，征得技术部门的同意，技术部门进行验算，并提出加强措施。

(8)钢结构安装、校正时，考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

(9)钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均符合规范的规定。

4.连接和固定、复测

(1)模块化钢构件的连接接头，经检查合格后方可紧固或焊接。

(2)每个螺栓的一端不得垫多于1个的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不少于2个螺距。拧紧螺栓按一定的顺序。先初拧后终拧。

(3)控制安装的定位焊缝符合规定。当承受荷载时，焊点数量、厚度和长度由计算确定。

(4)控制焊接的顺序能保证不致产生过大的焊接力。

(5)焊接工艺严格按照焊接工艺卡的要求执行。控制焊缝质量符合设计要求和规范规定。

(6)模块化钢结构安装完成后，及时进行复查检查，确认偏差符合规范要求后方可永久性焊接固定。

5.涂装

(1)钢结构安装完成后，根据设计技术文件的要求，涂装金属构件表面的涂层。

(2)涂装表层前，对以前未涂装和预留未涂装底层的部位或构件补涂底层，然后涂装表层。

(3)表面涂层的涂料牌号，控制涂装遍数、涂层厚度均符合设计要求。

(4)控制涂装时的环境温度和相对湿度符合规定。构件表面有结露时、底层不干净时不涂装。涂装后4小时内不得淋雨。

(5)涂装均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。

6.钢结构全部安装工作完成后，进行钢结构工程的验收。工程验收时，具备下列资料:

(1)钢结构工程竣工图和设计文件；

(2)安装过程中形成的与工程技术有关的文件；

(3)安装所采用的钢材、连接材料和涂料等材料质量证明书或试验、复验报告；

(4)工厂制作构件的出厂合格证；

(5)焊接工艺评定报告；

(6)焊接质量检验报告；

(7)高强度螺栓抗滑移系数试验报告和检查记录(本工程若有)；

(8)隐蔽工程验收记录；

(9)工程中间检查交接记录；

(10)钢结构安装检测记录及安装质量评定资料；

(11)钢结构安装后涂装检测资料；

(12)设计要求的钢结构试验报告。

1.3模块化制作安装过程中关键工艺包括以下几点

(1)合理分段分块，如窑壳按带制作，平台按层下料拼装，楼梯踏步及栏杆按图纸标准化制作，窑顶小房平台与外部框架分开制作等。严格控制下料精度，避免浪费，同时有利于测量精确及尺寸正确。模块化制作要坚持尽量批量制作，尺寸一步到位，按工艺流程流水化作业，放样下料---→拼装点焊---→焊接固定---→打磨---→除锈---→刷漆。有变更提前告知，集中起来进行技术交底。选用先进的切割工具和合格的测量仪器保证下料的尺寸符合图纸要求。

(2)优化焊接工艺，控制焊接变形量。可采用合理的加固措施减少焊接时焊接应力，减少焊接收缩量，将其控制在允许范围内；或制定合理的焊接工艺，尽量避免焊接局部或某一处，均匀对称焊接，先主体后分部，控制焊接电流。也可以通过控制构件组对间隙减少焊缝收缩量。若构件有变形，采取热矫正或冷矫正处理，可采取火焰加热矫正，也可采用机械矫正。

(3)分段分块进行预装，确保安装的整体性，这也是模块化安装的重要工序。对分段分块制作的构件在出厂前进行预装，严格控制拼装尺寸，确保接口处的精度，定位孔的精度，通过定位相对精度来控制结构的整体模块化。

(4)科学合理的解决环境温度影响。制作时要考虑当地的外部环境温度，钢材类材料的热涨冷缩量对制作拼装质量有一定的影响。

(5)现场模块化拼装在拼装平台上进行。采用履带吊将构件放置在平台上，以窑壳拼装为例，第一带窑壳高度约5m，必须分段制作现场拼装，拼装时必须保证窑壳的圆度及垂直度，以免上下两段窑壳对接时错缝较多，影响窑壳的圆度及垂直度，首先用自制圆规在组装平台上画出窑壳直径和圆周，在四周均匀分布及圆周内外相隔焊上斜块，将窑壳放入进行矫正处理，必须确保第一带窑壳第一段定位准确，这也是第二段窑壳拼装对接的基准。将第二段窑壳放入第一带第一段窑壳上，检查两者对接质量和错缝大小，通过矫正将其控制在规范允许范围内，同时测量拼装后窑壳的圆度及垂直度。第一带窑壳拼装完成后，此带若有平台，则将平台拼装焊接在窑壳上。

(6)大型钢结构采用施工现场模块化施工时，经优化分段制作，可克服在制作厂内制作时因构件大尺寸难控制、难翻身、龙门吊起重量不够等因素，同时也克服出厂后构件超长超宽难运输的问题。

2.1原材料的控制

一般钢构件处于交变应力状态，其破坏一般为突然的脆性破坏。破坏的最先起点为裂纹源，以此为中心，逐渐向四周扩展。裂纹源一般为材料夹层，焊接微裂纹等，因此，严格控制原材料的质量是保证结构安全的基本措施，同时，材料本身存在冶金缺陷。通过科学的，有针对性的抽样原则；齐全、精度高的监测设备；求真务实的检测态度；选择质量可靠的原材料供应商。

2.2原材料的复测要求

钢材必须具备出厂证明，并有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫磷含量、含碳量、常温冲击韧性和冷弯试验的合格证明。进场加工前进行抽样试验。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种石灰窑钢结构的模块化安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

将所述石灰窑钢结构划分成多个模块；

提供制作各所述模块所需的材料；

采用所述材料在地面制作各所述模块；

将制作的各所述模块吊运至预设位置安装，得到所述石灰窑钢结构。

2.如权利要求1所述的模块化安装方法，其特征在于，

将所述石灰窑钢结构划分成多个模块包括如下步骤：

将窑壳钢结构划分成沿竖直方向布置的多个模块。

3.如权利要求1所述的模块化安装方法，其特征在于，

将所述石灰窑钢结构划分成多个模块包括如下步骤：

将平台钢结构划分成沿竖直方向布置的多个模块。

4.如权利要求1所述的模块化安装方法，其特征在于，

将所述石灰窑钢结构划分成多个模块包括如下步骤：

将窑顶钢结构划分成小房平台模块和外部框架模块。

5.如权利要求1所述的模块化安装方法，其特征在于，

将制作的各所述模块吊运至预设位置安装包括如下步骤：

提供组装平台；

在所述组装平台上画出窑壳的圆周，根据所述圆周对所述窑壳进行矫正处理。

6.如权利要求5所述的模块化安装方法，其特征在于，

在所述组装平台上画出窑壳的圆周之后，在所述圆周的外部设置多个第一定位块，各第一定位块环绕所述圆周的轴线布置，根据所述第一定位块对所述窑壳进行矫正处理。

7.如权利要求6所述的模块化安装方法，其特征在于，

所述第一定位块的靠近所述圆周的内部的一侧包括自下至上逐渐向远离所述圆周的内部的方向倾斜的斜面。

8.如权利要求5-7任一所述的模块化安装方法，其特征在于，

在所述组装平台上画出窑壳的圆周之后，在所述圆周的内部设置多个第二定位块，各所述第二定位块环绕所述圆周的轴线布置，根据所述第二定位块对所述窑壳进行矫正处理。

9.如权利要求8所述的模块化安装方法，其特征在于，

所述第二定位块的靠近所述圆周的外部的一侧包括自下至上逐渐朝靠近所述圆周的内部的方向倾斜的斜面。

10.如权利要求8所述的模块化安装方法，其特征在于，

所述第二定位块与所述第一定位块在所述圆周的径向上一一对应设置。