CN112619541B - 上料控制方法和搅拌系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种上料控制方法和搅拌系统。上料控制方法包括：控制旋转分料机旋转至与第一待上料中间仓对应的位置，并控制与第一待上料中间仓对应的卸料门开启，且控制输送机构工作；在第一待上料中间仓尚未料满且第一待上料中间仓的料位高于预设料位时，控制第一待上料中间仓对应的卸料门关闭；控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启，以将从与第二待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料通过输送机构送入旋转分料机，并通过旋转分料机送入第二待上料中间仓。本发明的搅拌系统的控制方法能够实现搅拌系统的自动上料，节约上料时间，进而提高搅拌系统的上料效率。

Description

上料控制方法和搅拌系统

技术领域

本发明涉及搅拌的技术领域，具体而言，涉及一种上料控制方法和搅拌系统。

背景技术

搅拌系统是建筑施工领域常用的设备之一，其具有生产效率高、占地面积小等优点。搅拌系统工作时，需要进行上料，但是相关技术中，搅拌系统通常采用人工上料的方式进行上料，这导致搅拌系统存在上料效率较低的问题。

发明内容

本发明旨在解决上述技术问题的至少之一。

为此，本发明的第一目的在于提供一种上料控制方法。

本发明的第二目的在于提供一种搅拌系统。

为实现本发明的第一目的，本发明的实施例提供了一种上料控制方法，包括：控制旋转分料机旋转至与第一待上料中间仓对应的位置，并控制与第一待上料中间仓对应的卸料门开启，且控制输送机构工作，以将从与第一待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料通过输送机构送入旋转分料机，并通过旋转分料机送入第一待上料中间仓；在第一待上料中间仓尚未料满且第一待上料中间仓的料位高于预设料位时，控制第一待上料中间仓对应的卸料门关闭；控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启，以将从与第二待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料通过输送机构送入旋转分料机，并通过旋转分料机送入第二待上料中间仓。

本技术方案的上料控制方法能够实现旋转分料机、中间仓、卸料门和输送机构等各部件之间工作方式和工作状态的协同控制。尤其，本技术方案可根据中间仓内物料的量控制旋转分料机进行上料，而中间仓内物料的量则通过对与之相应的卸料门的开闭状态进行调控。由此，本技术方案的上料控制方法实现了搅拌系统的自动上料，从而能够提高搅拌系统的上料效率和生产效率。

另外，本发明上述实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启，具体包括：自第一待上料中间仓对应的卸料门关闭起经过第一时间后，控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启。

本实施例通过设置时长为第一时间的间隔，使得物料暂时无法向旋转分料机传输，避免旋转分料机在调转方向时导致物料洒落，影响搅拌系统的工作效率。

上述任一技术方案中，控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启，具体包括：自第一待上料中间仓对应的卸料门关闭起经过第二时间后，控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启；自第一待上料中间仓所在位置对应的卸料门关闭起经过第一时间后，控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置。

本实施例可保证来自第一待上料中间仓并且正在被运输的物料被顺利地输送至第一待上料中间仓。

上述任一技术方案中，第一时间为输送机构将从目标卸料门卸出的物料输送至旋转分料机所需的时间，目标卸料门为与第一待上料中间仓对应的卸料门。

本实施例可使得物料暂时无法向旋转分料机传输，避免旋转分料机在调转方向时导致物料洒落，影响搅拌系统的工作效率。

上述任一技术方案中，第一时间通过以下公式获得：TN＝(LK+PC)/VP；其中，TN为第一时间，LK为输送机构中的第一输送装置的长度，PC为输送机构中的第二输送装置的长度，VP为第一输送装置和第二输送装置的运行速度。

本实施例可确保旋转分料机在换向完成后最短时间内对第二待上料中间仓进行上料，提高搅拌系统上料效率。

上述任一技术方案中，第二时间为旋转分料机的转换时间和上料系统的卸料门的切换时间中相对较大的一者；转换时间为旋转分料机从与第一待上料中间仓对应的位置旋转至与第二待上料中间仓对应的位置所需的时间；切换时间为与第二待上料中间仓对应的卸料门开启所需的时间。

本实施例可避免在旋转分料转换没有完成时物料已经到达旋转分料机，从而导致物料的洒落，影响搅拌系统的工作效率。

上述任一技术方案中，转换时间通过以下公式获得：T1＝(WZX+N-WZD)×TH；其中，T1为转换时间，WZX为第二待上料中间仓的仓位编号，WZD为第一待上料中间仓的仓位编号，TH为旋转分料机在任两个相邻中间仓之间旋转所需的时间，在WZX大于WZD时，N的取值为0，在WZX小于WZD时，N的取值为全部中间仓的总数量；切换时间通过以下公式获得：T2＝ABS(WZX-WZD)×TK；其中，T2为切换时间，ZX为第二待上料中间仓的仓位编号，WZD为第一待上料中间仓的仓位编号，TK为预设的卸料门卸料间隔时间。

本实施例中通过公式可以准确计算出转换时间和切换时间，避免旋转分料机在转向时送料装置向其输送物料而导致物料洒落，从而影响搅拌系统的工作效率。

上述任一技术方案中，卸料门的开闭状态通过以下步骤控制：沿第一方向控制卸料门开启并在自开启起至第四时间后关闭，直至全部卸料门顺次连续地完成一次开启并关闭动作；沿第二方向顺次控制卸料门开启并在自开启起至第五时间后关闭，直至全部卸料门以第六时间为延时间隔，顺次并间断地完成一次开启并关闭动作；其中，第一方向为由靠近旋转分料机的位置向远离旋转分料机的位置延伸的方向，第二方向为由远离旋转分料机的位置向靠近旋转分料机的位置延伸的方向。

上述控制方式可保证物料落在皮带上不会出现叠料，其输料效率最大。

为实现本发明的第二目的，本发明的实施例提供了一种搅拌系统，包括：上料系统；楼体；数量为多个的中间仓，各个中间仓在楼体中沿圆环形顺次排布；旋转分料机，旋转分料机设于中间仓的上部区域，以通过旋转将来自上料系统的物料输送至各个中间仓；其中，上料系统包括储料区、设于楼体中的楼顶料仓和设于储料区和楼顶料仓之间的第一送料装置和第二送料装置，储料区包括数量为多个并与各个中间仓对应的卸料门。

本发明实施例的搅拌系统可实现如本发明任一实施例的上料控制方法，其具有如本发明任一实施例的上料控制方法的全部有益效果，在此不再赘述。

另外，本发明上述实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，搅拌系统还包括：料位检测装置，料位检测装置设于中间仓中，用于检测中间仓中的料位高度。

料位检测装置可实现对于中间仓内物料量的实时检测，避免旋转分料机上料过多导致中间仓被压坏，或者中间仓内物料不足而导致搅拌系统停工待料，影响搅拌系统工作效率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明一些实施例的上料控制方法的第一步骤流程图；

图2为本发明一些实施例的上料控制方法的第二步骤流程图；

图3为本发明一些实施例的上料控制方法的第三步骤流程图；

图4为本发明一些实施例的上料控制方法的第四步骤流程图；

图5为本发明一些实施例的搅拌系统的结构示意图；

图6为本发明一些实施例的上料系统的结构示意图；

图7为本发明一些实施例的搅拌系统的结构示意框图；

图8为本发明一些实施例的上料控制方法的第五步骤流程图。

其中，图5至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：搅拌系统，110：旋转分料机，120：中间仓，122：料位检测装置，130：上料系统，132：卸料门，134：第一送料装置，135：第二送料装置，136：储料区，138：楼顶料仓，140：楼体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8描述本发明一些实施例的上料控制方法和搅拌系统100。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种上料控制方法，包括：

步骤S102，控制旋转分料机旋转至与第一待上料中间仓对应的位置，并控制与第一待上料中间仓对应的卸料门开启，且控制输送机构工作，以将从与第一待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料通过输送机构送入旋转分料机，并通过旋转分料机送入第一待上料中间仓；

步骤S104，在第一待上料中间仓尚未料满且第一待上料中间仓的料位高于预设料位时，控制第一待上料中间仓对应的卸料门关闭；

步骤S106，控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启，以将从与第二待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料通过输送机构送入旋转分料机，并通过旋转分料机送入第二待上料中间仓。

本实施例中旋转分料机对搅拌系统中第一待上料中间仓进行上料。当通过第一待上料中间仓上料，则与第一待上料中间仓对应的卸料门开启。相应地，输送机构(比如：皮带)运转，并由此将从与第一待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料通过输送机构送入旋转分料机。通过输送机构输送的物料通过旋转分料机被送入第一待上料中间仓。

当第一待上料中间仓料尚未满但第一待上料中间仓的料位高度达到一定程度时，为了避免溢料，保证送料效率，本实施例控制第一待上料中间仓对应的卸料门关闭。

在此步骤后，本实施例控制旋转分料机旋转，以使得旋转分料机旋转至第二待上料中间仓对应的位置。相应地，本实施例控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启。由此，与第二待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料可通过输送机构被送入旋转分料机。通过输送机构输送的物料通过旋转分料机被送入第二待上料中间仓。

本实施例的上料控制方法能够实现旋转分料机、中间仓、卸料门和输送机构等各部件之间工作方式和工作状态的协同控制。尤其，本实施例可根据中间仓内物料的量控制旋转分料机进行上料，而中间仓内物料的量则通过对与之相应的卸料门的开闭状态进行调控。由此，本实施例的上料控制方法实现了搅拌系统的自动上料，从而能够提高搅拌系统的上料效率和生产效率。

实施例2

如图2所示，本实施例提供了一种上料控制方法，除上述实施1的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启，具体包括：

步骤S202，自第一待上料中间仓对应的卸料门关闭起经过第一时间后，控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启。

换言之，本实施例在控制第一待上料中间仓对应的卸料门关闭的操作和控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置的操作之间设置时长为第一时间的间隔。本实施例通过设置时长为第一时间的间隔，使得物料暂时无法向旋转分料机传输，避免旋转分料机在调转方向时导致物料洒落，影响搅拌系统的工作效率。

实施例3

如图3所示，本实施例提供了一种上料控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启，具体包括：

步骤S302，自第一待上料中间仓对应的卸料门关闭起经过第二时间后，控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启；

步骤S304，自第一待上料中间仓所在位置对应的卸料门关闭起经过第一时间后，控制旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置。

换言之，本实施例在控制第一待上料中间仓对应的卸料门关闭操作和控制与第二待上料中间仓对应的卸料门开启的操作之间设置时长为第二时间的间隔。并且，第一待上料中间仓对应的卸料门的关闭操作与第二待上料中间仓对应的卸料门的开启操作之间设有合理的时间间隔。因此，本实施例可保证来自第一待上料中间仓并且正在被运输的物料被顺利地输送至第一待上料中间仓。

实施例4

本实施例提供了一种上料控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一时间为输送机构将从目标卸料门卸出的物料输送至旋转分料机所需的时间，目标卸料门为与第一待上料中间仓对应的卸料门。本实施例可使得物料暂时无法向旋转分料机传输，避免旋转分料机在调转方向时导致物料洒落，影响搅拌系统的工作效率。

实施例5

本实施例提供了一种上料控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一时间通过以下公式获得：

TN＝(LK+PC)/VP；

其中，TN为第一时间，LK为输送机构中的第一输送装置的长度，PC为输送机构中的第二输送装置的长度，VP为第一输送装置和第二输送装置的运行速度。

本实施例中通过公式可以准确计算出传输时间，充分考虑送料装置的长度以及运行速度对传输时间的影响，进一步确保旋转分料机在换向完成后最短时间内对第二待上料中间仓进行上料，提高搅拌系统上料效率。

实施例6

本实施例提供了一种上料控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第二时间为旋转分料机的转换时间和上料系统的卸料门的切换时间中相对较大的一者；转换时间为旋转分料机从与第一待上料中间仓对应的位置旋转至与第二待上料中间仓对应的位置所需的时间；切换时间为与第二待上料中间仓对应的卸料门开启所需的时间。

本实施例中设定第二时间为旋转分料机的转换时间和上料系统的卸料门的切换时间中相对较大的一者，避免在旋转分料转换没有完成时物料已经到达旋转分料机，从而导致物料的洒落，影响搅拌系统的工作效率。

实施例7

本实施例提供了一种上料控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

转换时间通过以下公式获得：

T1＝(WZX+N-WZD)×TH；

其中，T1为转换时间，WZX为第二待上料中间仓的仓位编号，WZD为第一待上料中间仓的仓位编号，TH为旋转分料机在任两个相邻中间仓之间旋转所需的时间，在WZX大于WZD时，N的取值为0，在WZX小于WZD时，N的取值为全部中间仓的总数量。

切换时间通过以下公式获得：

T2＝ABS(WZX-WZD)×TK；

其中，T2为切换时间，ZX为第二待上料中间仓的仓位编号，WZD为第一待上料中间仓的仓位编号，TK为预设的卸料门卸料间隔时间。

本实施例中通过公式可以准确计算出转换时间T1和切换时间T2，充分考虑中间仓的仓位编号，旋转分料机转换所需时间和卸料门卸料所需时间对于转换时间和切换时间的影响，避免旋转分料机在转向时送料装置向其输送物料而导致物料洒落，从而影响搅拌系统的工作效率。

实施例8

如图4所示，本实施例提供了一种上料控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

卸料门的开闭状态通过以下步骤控制：

步骤S402，沿第一方向控制卸料门开启并在自开启起至第四时间后关闭，直至全部卸料门顺次连续地完成一次开启并关闭动作；

步骤S404，沿第二方向顺次控制卸料门开启并在自开启起至第五时间后关闭，直至全部卸料门以第六时间为延时间隔，顺次并间断地完成一次开启并关闭动作。

其中，第一方向为由靠近旋转分料机的位置向远离旋转分料机的位置延伸的方向，第二方向为由远离旋转分料机的位置向靠近旋转分料机的位置延伸的方向。

上述控制方式可使得多个卸料门先沿正向(第一方向)顺次开启关闭，进而沿逆向(第二方向)顺次开启关闭。逆向开闭时，相邻两个卸料门以第六时间为延时间隔，间断地完成开启关闭动作。上述控制方式可保证物料落在皮带上不会出现叠料，其输料效率最大。

实施例9

如图5所示，本实施例提供了一种搅拌系统100，包括：上料系统130、楼体140、数量为多个的中间仓120和旋转分料机110。如图6和图7所示，各个中间仓120在楼体140中沿圆环形顺次排布。旋转分料机110设于中间仓120的上部区域，以通过旋转将来自上料系统130的物料输送至各个中间仓120。其中，上料系统130包括储料区136、设于楼体140中的楼顶料仓138和设于储料区136和楼顶料仓138之间的第一送料装置134和第二送料装置135，储料区136包括数量为多个并与各个中间仓120对应的卸料门132。

本实施例中旋转分料机110设于中间仓120的上部区域，旋转分料机110通过换向皮带、换向履带等方式进行转向，以实现将物料传输至不同位置的中间仓120，实现了搅拌系统100的自动上料，提高搅拌系统100的上料效率。可以理解地，中间仓120可以具有方状或者圆柱状等结构，用于存储物料。

当搅拌系统100对中间仓120进行上料时，卸料门132开启，楼顶料仓138内的物料掉落至第一送料装置134之上，并由第一送料装置134传输至第二送料装置135以及旋转分料机110。可以理解地，第一送料装置134和第二送料装置135可以为传送皮带或者金属传送带等装置，用于传输物料。本实施例的一些实施方式中，卸料门132可以按照与第一送料装置134运行方向相反的顺序依次开启并关闭，也可以按照与第一送料装置134运行方向相同的顺序依次开启并关闭，实现物料均匀地掉落在第一送料装置134之上，避免因物料叠堆而造成洒落等，影响搅拌系统100的工作效率。

实施例10

本实施例提供了一种搅拌系统100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

搅拌系统100还包括：料位检测装置122，料位检测装置122设于中间仓120中，用于检测中间仓120中的料位高度。

中间仓120内设有料位检测装置122，以实现对于中间仓120内物料量的实时检测，避免旋转分料机110上料过多导致中间仓120被压坏，或者中间仓120内物料不足而导致搅拌系统100停工待料，影响搅拌系统100工作效率。本实施例的一些实施方式中，料位检测装置122可以为激光检测装置或者重力传感装置等。料位检测装置122的数量可以为一个或者多个，以提高对于中间仓120内物料检测结果的准确度。

实施例11

如图8所示，本发明的实施例提供了一种上料控制方法，包括：

步骤S702，初始化搅拌口各项数据；

步骤S704，判定任一上料中间仓WZD是否满料；

如果是，则执行步骤S708，如果否，则执行步骤S706；

步骤S706，对任一上料中间仓WZD上料；

步骤S708，判定上料系统是否正在上料；

如果是，则执行步骤S710，如果否，则结束；

步骤S710，计算另一上料中间仓WZX与任一上料中间仓WZD间隔；

步骤S712，计算输送时间TN，转换时间T1，切换时间T2，TM为T1、T2中相对较大的一者；

步骤S714，判定是否执行模式1；

如果是，则执行步骤S718，如果否，则执行步骤S716；

步骤S716，执行模式2；

步骤S718，判定是否达到时间TM；

如果是，则执行步骤S720，如果否，则重复执行步骤S718；

步骤S720，关闭另一上料中间仓WZX对应卸料门；

步骤S722，判定是否达到时间TN；

如果是，则执行步骤S724，如果否，则重复执行步骤S722；

步骤S724，关闭另一上料中间仓WZX对应卸料门；

步骤S726，旋转分料机启动旋转到另一上料中间仓WZX；

步骤S728，判定是否达到时间TN；

如果是，则执行步骤S730，如果否，则重复执行步骤S728；

步骤S730，旋转分料机启动旋转到另一上料中间仓WZX；

步骤S732，开启另一上料中间仓WZX对应卸料门。

本实施例的搅拌系统100控制方法中，当任一待上料中间仓120未料满时，旋转分料机110依靠到任一待上料中间仓120，开关信号检测到后，开启送第一料装置134和卸料门132，直到任一待上料中间仓120料满，关闭卸料门132。当任一中间仓120已料满，另任一待上料中间仓120未料满，经过一定时间后旋转分料机运行到另任一待上料中间仓120，开启卸料门132上料，直到另任一待上料中间仓120料满，关闭卸料门132，以此循环，直到另任一待上料中间仓120料满，再判断是否给其他中间仓120供料。

具体地，如图7所示，初始化搅拌系统100的数据包括第一送料装置134长度LK米、所有第一送料装置134的运行速度VP米/秒、卸料门132间隔长度L1米、卸料门132连续卸料时间TX秒、卸料门132卸料间隔时间TK为L1/VP秒。

举例而言，以搅拌系统100中间仓120靠近第一送料装置134为GZ1做参考，俯视图顺时针方向，分别命名为GZ2…GZN，其对应位置分别为WZ1、WZ2…WZN。旋转分料机110从GZ1顺时针旋转到GZ2、从GZ2顺时针旋转到GZ3所需时间均为单位换仓时间TH秒，旋转分料机110按顺时针方向旋转。

本实施例的一些实施方式中，可以控制搅拌系统100在模式1下进行上料。具体包括在任一待上料中间仓120料满后，经过第二时间后开启卸料区卸料门132，经过第三时间后启动旋转分料机110到中间仓120WZX，循环上料直到所有中间仓120料满。

卸料区第一送料装置134运行方向最末端卸料门为M1，邻近分别为M2、M3…MN。如果WZX>WZD则转换时间T1＝(WZX-WZD)×TH，如果WZX<WZD则转换时间T1＝(WZX+N-WZD)×TH，先得选仓与当前仓之间的仓位差，总时间为仓位差乘以单位换仓时间。切换时间T2＝ABS(MX-MD)×TK，选仓与当前仓之间的仓位差绝对值，乘以卸料门卸料间隔时间。第二时间TM＝MAX(T1,T2)，取T1与T2之间的最大值，以实现物料空缺运行到旋转分料机110时旋转分料机110进行换向，避免物料洒落。

本实施例的另外一些实施方式中，可以控制搅拌系统100在模式2下进行上料。具体包括经过时间第一时间后，待所有物料进入另任一待上料中间仓120，旋转分料机110到另任一待上料中间仓120，控制开启卸料区卸料门132继续上物料。其中，第一时间为物料由另任一待上料中间仓120所在位置对应的卸料门132行至旋转分料机110所需的输送时间。具体地，第一送料装置134中第一部分的长度为PC1米、第一送料装置134中第二部分的长度为PC2米、第一送料装置134中第三部分的长度为PC3米，则第一时间TN计算公式为(LK+PC1+PC2+PC3)/VP，以使得旋转分料机110在换向完成后最短时间内对另任一待上料中间仓120进行上料，提高搅拌系统100的上料效率。

可以理解地，卸料区初始卸料时置开门序列SL＝0。在SL＝0时，卸料门开启顺序为：门1连续打开时间TX后关闭—门2连续打开时间TX后关闭—门3连续打开时间TX后关闭…门N连续打开时间TX后关闭，门N关门时置SL＝1。在SL＝1时，开门顺序为：门N连续打开时间TX后关闭—延时TK—门N-1连续打开时间TX后关闭—延时TK—…门2连续打开时间TX后关闭—延时TK—门1连续打开时间TX后关闭，门1关门时置SL＝0，避免第一送料装置134上出现物料的叠堆及洒落。

综上，本发明实施例的有益效果为：

1.实现搅拌系统100的自动上料，提高搅拌系统100的上料效率；

2.通过控制上料系统130的启停和旋转分料机110的换向时间，避免停工待料，提高搅拌系统100的工作效率；

3.通过卸料门的顺序开启及关闭避免了物料在送料装置上的堆叠。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种上料控制方法，其特征在于，包括：

控制旋转分料机旋转至与第一待上料中间仓对应的位置，并控制与所述第一待上料中间仓对应的卸料门开启，且控制输送机构工作，以将从与所述第一待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料通过所述输送机构送入所述旋转分料机，并通过所述旋转分料机送入所述第一待上料中间仓；

在所述第一待上料中间仓尚未料满且所述第一待上料中间仓的料位高于预设料位时，控制所述第一待上料中间仓对应的卸料门关闭；

控制所述旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与所述第二待上料中间仓对应的卸料门开启，以将从与所述第二待上料中间仓对应的卸料门卸出的物料通过所述输送机构送入所述旋转分料机，并通过所述旋转分料机送入所述第二待上料中间仓；

所述控制所述旋转分料机旋转至与第二待上料中间仓对应的位置，并控制与所述第二待上料中间仓对应的卸料门开启，具体包括：自所述第一待上料中间仓对应的卸料门关闭起经过第二时间后，控制与所述第二待上料中间仓对应的卸料门开启；

自所述第一待上料中间仓对应的卸料门关闭起经过第一时间后，控制所述旋转分料机旋转至与所述第二待上料中间仓对应的位置。

2.根据权利要求1所述的上料控制方法，其特征在于，所述第一时间为所述输送机构将从目标卸料门卸出的物料输送至所述旋转分料机所需的时间，所述目标卸料门为与所述第一待上料中间仓对应的卸料门。

3.根据权利要求2所述的上料控制方法，其特征在于，所述第一时间通过以下公式获得：

TN=（LK+PC）/VP；

其中，TN为所述第一时间，LK为所述输送机构中的第一输送装置的长度，PC为所述输送机构中的第二输送装置的长度，VP为所述第一输送装置和所述第二输送装置的运行速度。

4.根据权利要求1所述的上料控制方法，其特征在于，

所述第二时间为所述旋转分料机的转换时间和上料系统的卸料门的切换时间中相对较大的一者；

所述转换时间为所述旋转分料机从与所述第一待上料中间仓对应的位置旋转至与所述第二待上料中间仓对应的位置所需的时间；

所述切换时间为与所述第二待上料中间仓对应的卸料门开启所需的时间。

5.根据权利要求4所述的上料控制方法，其特征在于，

所述转换时间通过以下公式获得：

T1= (WZX+N-WZD) ×TH；

其中，T1为所述转换时间，WZX为所述第二待上料中间仓的仓位编号，WZD为所述第一待上料中间仓的仓位编号，TH为所述旋转分料机在任两个相邻中间仓之间旋转所需的时间，在所述WZX 大于所述 WZD时，所述N的取值为0，在所述WZX小于所述WZD时，所述N的取值为全部中间仓的总数量；

所述切换时间通过以下公式获得：

T2=ABS（WZX – WZD）×TK；

其中，T2为所述切换时间，ZX为所述第二待上料中间仓的仓位编号，WZD为所述第一待上料中间仓的仓位编号，TK为预设的卸料门卸料间隔时间。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的上料控制方法，其特征在于，所述卸料门的开闭状态通过以下步骤控制：

沿第一方向控制所述卸料门开启并在自开启起至第四时间后关闭，直至全部所述卸料门顺次连续地完成一次开启并关闭动作；

沿第二方向顺次控制所述卸料门开启并在自开启起至第五时间后关闭，直至全部所述卸料门以第六时间为延时间隔，顺次并间断地完成一次开启并关闭动作；

其中，所述第一方向为由靠近所述旋转分料机的位置向远离所述旋转分料机的位置延伸的方向，所述第二方向为由远离所述旋转分料机的位置向靠近所述旋转分料机的位置延伸的方向。

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