CN112601622B - 罐体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种罐体，该罐体能够切实地将安装于卷边部的盖的裙部卷入并固定，从而能够提高耐压性。该罐体具备圆筒部和经由直径比所述圆筒部的直径小的颈部连接的口部，在所述口部的外周部具有卷边部，所述卷边部由前端向径向外侧翻折并卷曲而成，在经过罐轴的纵剖面中，在所述卷边部的外周部上向罐轴方向的斜下方凸出的外周下侧折弯部与具有所述前端的卷边端部之间形成有向所述罐轴方向下方的凹部。

Description

罐体及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种在供安装盖的开口部形成有卷边部的瓶形状的罐体及其制造方法。本申请基于2019年1月28日在日本申请的专利申请2019-11928号要求优先权，并且在此援引其内容。
背景技术
作为填充饮料等内容物的容器，已知有在由钢或铝合金等形成的瓶形状的罐体(瓶罐)的开口部安装有盖且由盖内表面的衬垫密封的结构。提出有如下的容器：在这种罐体的开口部具有与瓶口同样的形状的卷边部，通过在该卷边部卷入盖的裙部来安装，以实现密封。用于该容器的罐体的卷边部相对于罐体的开口部形成得比较大。
例如，在专利文献1中公开有金属制罐，该金属制罐在使口部的前端部向外方翻卷而形成的凸筋部(卷边部)上卷封固定有盖，该盖通过拉拽拉环而将刻痕断裂来开封。在该金属制罐中，口部以直线状延伸，凸筋部(卷边部)向内方倾斜，凸筋部的倾斜开始位置设定在该凸筋部的下端部位与翻卷开始位置之间。凸筋部(卷边部)的经翻卷的前端部与口部的外表面大致垂直地接触并抵接。
在专利文献2所公开的金属瓶罐中形成有卷边部，该卷边部具有：从口部的上端缩径的缩径部；从缩径部的上端向上方延伸的立起部；该立起部的上端的上部折弯部；从该上部折弯部向外方光滑地扩展的同时向下方延伸且向外方突出的弯曲部；该弯曲部的下端的下部折弯部；和从该下部折弯部以直线状延伸至缩径部的直线部。直线部的前端与缩径部的外表面抵接。在专利文献2中记载有缩径部的倾斜角为25°～65°，上部折弯部的曲率半径为0.5～1.0mm，弯曲部的曲率半径为2.0～3.0mm，下部折弯部的曲率半径为0.5～1.0mm，直线部相对于水平的角度为0～25°。
专利文献1：国际公开第2007/122971号
专利文献2：日本专利公开2011-116456号公报
这种卷边部被形成为与瓶口同样的形状且比较大。因此，供盖的裙部卷入的卷边部的下端部的曲率半径容易变大，有可能会降低安装有盖的裙部之后的耐压性。
发明内容
本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的是提供一种罐体，该罐体能够切实地将安装于卷边部的盖的裙部卷入并固定，从而能够提高耐压性。
本发明的罐体为具备圆筒部、直径比所述圆筒部的直径小的颈部和经由所述颈部连接的口部的罐体。所述口部在外周部具有卷边部，所述卷边部由包含边缘的端部向径向的外侧翻折并卷曲而成，所述卷边部具备：外周下侧折弯部，在所述卷边部的外周下部向所述径向的内侧折弯，并且向罐轴方向的斜下方凸出；凹部，与所述外周下侧折弯部相连且向所述罐轴方向的上方凹陷；和卷边端部，与所述凹部相连且包含所述边缘。
由于在卷边部的外周下侧折弯部与卷边端部之间形成有凹部，因此能够缩小外周下侧折弯部的曲率半径。而且，由于外周下侧折弯部的凸部和凹部连续形成，因此刚性较高，盖的裙部的卷入也优良，并且提高耐压性。此外，凹部也可以未必形成在整周上。
作为本发明的罐体的一实施方式，所述外周下侧折弯部的外表面的曲率半径优选为0.4mm以上且1.2mm以下，更优选为0.5mm以上且0.8mm以下。
通过将外周下侧折弯部的外表面的曲率半径设定在该范围内，在将盖的裙部卷入时，能够卡止并切实地固定裙部。
作为本发明的罐体的另一实施方式，优选所述卷边端部具有前端折弯部，所述前端折弯部从所述凹部的所述径向的内侧以向所述罐轴方向的上方逐渐缩径的同时向所述径向的内方凸出的方式弯曲。
通过前端折弯部使得卷边端部以较小的曲率半径弯曲，因此能够进一步提高刚性，并且在通过卷入盖的裙部时的向径向内方的外力向口部始端部的外周面按压卷边端部的情况下，也由于前端折弯部向径向内方凸出，因此边缘难以接触口部始端部，减少对口部始端部的损害。
本发明的罐体的制造方法具备：小径筒部成型工序，在筒体上形成直径小的小径筒部；和卷边部成型工序，成型出通过将所述小径筒部的包含边缘的端部向径向的外侧翻折并卷曲而成的卷边部，所述卷边部成型工序具有：滚压工序，向所述径向的外方翻折并弄圆所述小径筒部的所述端部来形成卷部；和压制工序(スロットル工程)，在滚压工序之后从所述径向的外方按压所述卷部的外周部，形成具有向罐轴方向的斜下方凸出的外周下侧折弯部的卷边部，在所述压制工序中，通过使所述边缘的附近与所述小径筒部的外周面抵接并从所述径向的外方向内方按压，以形成所述外周下侧折弯部、凹部和卷边端部，所述凹部与所述外周下侧折弯部相连并弯曲且向所述罐轴方向的上方凹陷，所述卷边端部与所述凹部相连且包含所述边缘。
卷边端部由于具有边缘，因此比较硬且难以变形。在此，可通过在压制工序中使边缘附近与小径筒部的外表面抵接并从径向外方按压卷部，从而在难以变形的卷边端部与外周下侧折弯部之间形成凹部。通过形成该凹部，外周下侧折弯部的曲率半径缩小，能够牢固地将盖的裙部卷入。
作为本发明的罐体的制造方法的一实施方式，优选在所述小径筒部成型工序与所述卷边部成型工序之间进一步具有预卷工序，所述预卷工序通过将所述小径筒部的所述边缘的附近以规定的曲率半径向所述径向的外方翻折来形成预卷部，在所述滚压工序中，通过以大于所述规定的曲率半径的曲率半径翻折并弄圆所述小径筒部的比所述预卷部更靠下方的部分来成型出所述卷部的上部。
通过以比较小的曲率半径事先形成预卷部，进一步提高卷边端部的刚性，并且在压制工序中容易形成凹部。
根据本发明，能够切实地将安装于卷边部的盖的裙部卷入并固定，从而能够提高耐压性。
附图说明
图1是将使用本发明的一实施方式的罐体的瓶容器的右半部分设为经过罐轴的剖面的主视图。
图2是将图1所示的罐体的卷边部附近放大的剖面图。
图3是将图2所示的卷边部的下部附近进一步放大的剖面图。
图4是从不同角度观察图1所示瓶容器的主视图。
图5是瓶容器的俯视图。
图6A、图6B及图6C是按顺序表示罐体制造工序的前一半的将右半部分设为剖面的主视图。
图7是表示在预卷工序中利用预卷模加工的状态的剖面图。
图8是表示在滚压工序中利用滚压工具加工的状态的剖面图。
图9是表示在压制工序中利用成型用工具加工的状态的剖面图。
图10是将图9的主要部分放大的剖面图。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明所涉及的罐体的实施方式进行说明。如图1、图4及图5所示，本实施方式的罐体100为总体形成为瓶形状的瓶罐，在其上端部的口部14具有卷边部50，从而形成向外部开口的开口部15。罐体100通过在经由开口部15向内部填充饮料等内容物之后对口部14安装盖200而密封开口部15并构成瓶容器300。
图1、图4及图5示出具备罐体100和安装在罐体100的口部14上的盖200的瓶容器300。在图1中，在瓶容器300的右半部分示出经过罐轴C的剖面。
罐体100由铝或铝合金等的薄板金属形成，如图1所示，被形成为具备主体部10和底部20的有底圆筒状，该主体部10呈圆筒状，其直至高度方向的中间位置为止以笔直状形成，该中间位置的上方部分随着向开口部15而缩径，该底部20封闭主体部10的下部。
如图1所示，主体部10及底部20彼此同轴配置，在本实施方式中，将它们的共同轴称为罐轴C进行说明。在沿罐轴C的方向(罐轴方向)中，将从开口部15向底部20侧的方向设为下侧(下方)，将从底部20向开口部15侧的方向设为上侧(上方)，在以下说明中，与图1所示的方向同样地规定上下方向。将与罐轴C正交的方向称为径向，在径向中，将靠近罐轴C的方向设为径向的内侧(内方)，将远离罐轴C的方向设为径向的外侧(外方)。将环绕罐轴C周围的方向设为圆周方向。
在本实施方式中，罐体100的底部20具备：圆顶部21，位于罐轴C上并且向上方(主体部10的内部)膨出；和罐跟部22，用于连接圆顶部21的外周部和主体部10的下端部。圆顶部21与罐跟部22的连接部分为接地部23，在罐体100以处于正立姿势(图1所示的开口部15向上方的姿势)的方式载置于接地面(载置面)上时，该接地部23与接地面接触。接地部23在底部20中向下方最突出，并且呈沿圆周方向延伸的环状。
如图1所示，罐体100的主体部10具备：圆筒部11，在主体部10的下部侧(底部20侧)形成为圆筒状；肩部12，在圆筒部11的上端以向径向内方折弯的方式向罐轴方向的上方缩径；细长的颈部13，与肩部12的上端连接并向罐轴方向的上方延伸且直径比圆筒部11的直径小；和口部14，与颈部13的上端连接且向外部开口。圆筒部11、肩部12、颈部13和口部14分别呈在主体部10的圆周方向整周延伸的环状。
颈部13呈向罐轴方向的上方逐渐缩径的形状，颈部13的直径小于圆筒部11的直径，并且颈部13的上端的直径最小。该颈部13的高度(罐轴方向的尺寸)被形成为比圆筒部11的高度(罐轴方向的尺寸)稍小。在本实施方式的罐体100中，颈部13呈与肩部12的上端相连且向罐轴方向的上方逐渐缩径的锥筒状。颈部13的上端部13a相对于罐轴C的角度较小，大致沿着罐轴方向(参照图2)。并且，在颈部13的上端部13a的上端连接有口部14。
口部在外周部具有卷边部50，该卷边部50由包含边缘的端部向径向外侧翻折并卷曲而成。更具体而言，如图2所示，口部14具有：口部始端部41，与颈部13的上端部13a相连，并且以向罐轴方向的上方逐渐缩径的同时向径向外方凸出的方式弯曲；内周下侧折弯部42，从口部始端部41的上端以向径向内方凸出的方式弯曲；内周侧筒部43，与内周下侧折弯部42的上端相连，并且在口部14的最内径位置上向罐轴方向的上方竖直延伸；和卷边部50，与内周侧筒部43的上端相连且向径向外方翻折。在经过罐轴C的罐轴方向的剖面(纵剖面)中，内周侧筒部43与罐轴C大致平行配置。
口部始端部41向径向外方膨出，其外表面(凸面)的曲率半径R1(mm)为6.3mm以上且10.3mm以下。内周下侧折弯部42向径向内方膨出，其外周面(凸面)的曲率半径R2(mm)为1.0mm以上且5.0mm以下。
在表示沿经过罐轴C的罐轴方向剖面(纵剖面)的图2中，在卷边部50中连续设置有：内周上侧折弯部51，从内周侧筒部43的上端以向径向外方扩展的方式折弯；翻折顶部52，从内周上侧折弯部51的外周缘翻折的同时以向罐轴方向的上方突出的方式折弯；外周上侧折弯部53，从翻折顶部52的外周缘向罐轴方向的下方折弯；外周侧筒部54，从外周上侧折弯部53的外周缘向罐轴方向的下方延伸；外周下侧折弯部56，从外周侧筒部54的下端向径向内侧折弯，并且向罐轴方向的斜外方及下方凸出；凹部58，与外周下侧折弯部56的内周相连且向罐轴方向的下方凹陷；和卷边端部57，与凹部58相连且包含边缘，并且以大致向下方凸出的方式折弯。
此外，卷边端部57具备前端折弯部57a，该前端折弯部57a从凹部58的径向内侧以向罐轴方向的上方逐渐缩径的同时向径向内方凸出的方式弯曲。
外周下侧折弯部56和卷边端部57均以大致向下方凸出的方式折弯，在外周下侧折弯部56与卷边端部57之间沿圆周方向形成有凹部58。该凹部58也可以不一定沿圆周方向连续形成，还可以断续形成。在凹部58沿圆周方向断续形成的情况下，由外周下侧折弯部56和卷边端部57相连而成的凸部和凹部58呈沿圆周方向相邻的形状。
配置在内周上侧折弯部51与外周上侧折弯部53之间的翻折顶部52配置在卷边部50中最为上端的位置上。内周上侧折弯部51的外表面(凸面)的曲率半径R3(mm)为0.8mm以上且1.4mm以下，翻折顶部52的外表面(凸面)的曲率半径R4(mm)为1.5mm以上且2.5mm以下，外周上侧折弯部53的外表面(凸面)的曲率半径R5(mm)为2.4mm以上且3.0mm以下。
在本实施方式中，如图3所示，外周侧筒部54被形成为随着向罐轴方向的下方而稍微扩径，其倾斜角度即相对于罐轴C的角度θ为1.2°以上且1.8°以下。因此，外周侧筒部54的下端、换言之外周下侧折弯部56的上端为卷边部50中直径最大的部分。另外，外周下侧折弯部56的外表面(凸面)的曲率半径R6(mm)优选为0.4mm以上且1.2mm以下，更优选为0.5mm～0.8mm。
在卷边部50的外表面中，如果外周上侧折弯部53的曲率半径R5大于3.0mm，则有可能会降低密封性，如果该曲率半径R5小于2.4mm，则在卷边部50的成型时有可能会发生裂纹或褶皱。如果外周下侧折弯部56的曲率半径R6大于1.2mm，则盖200的裙部202的卷入有可能会变弱。另一方面，如果曲率半径R6小于0.4mm，则在卷边部50的成型工序中有可能会在卷边部50上发生裂纹或褶皱。
卷边端部57从凹部58的径向内侧以向罐轴方向的上方逐渐缩径的同时向径向内方凸出的方式弯曲，其外表面(凸面)的曲率半径R8(mm)为1.0mm以上且4.0mm以下。在本实施方式中，只有卷边端部57的前端折弯部57a被形成为曲率半径进一步减小。该前端折弯部57a的凸面的曲率半径R9(mm)为0.8mm以上且3.0mm以下。卷边端部57的外表面(凸面)形成凸状外表面，该凸状外表面通过将曲率半径R8的曲面和曲率半径R9的曲面相连而成。卷边端部57的曲率半径R8、R9的尺寸也可以相同。
如前所述，口部始端部41也以向径向外方凸出的方式弯曲，因此其外表面形成凸状外表面。因此，前端折弯部57a的凸状外表面与口部始端部41的凸状外表面接触。
凹部58以将外周下侧折弯部56的径向内侧和卷边端部57的径向外侧之间相连的方式形成。在该凹部58的径向两侧(内外)设置有向罐轴方向下方凸出的外周下侧折弯部56的凸部59a和向罐轴方向下方凸出的卷边端部57的凸部59b。
凹部58的罐轴方向的深度H为在包含罐轴C的剖面上从连结凸部59a的顶点和凸部59b的顶点而成的线(凸部59a和凸部59b的切线)起竖直测量的直至凹部58的内表面的最深部为止的距离，该深度H被形成为0.01mm以上且0.30mm以下，更优选被形成为0.01mm～0.20mm。凸部59a的曲率半径也可以是与外周下侧折弯部56的曲率半径R6相同的曲率半径，但也可以比该曲率半径R6稍大或稍小。另外，凸部59b的曲率半径也可以是与卷边端部57的曲率半径R8相同的曲率半径，但也可以比该曲率半径R8稍大或稍小。
如图2所示，在沿经过罐轴C的罐轴方向的剖面中，翻折顶部52的上端外表面配置在卷边部50的罐轴方向的最上端位置上。另一方面，对于卷边部50的下端外表面来说，凹部58的径向内侧的凸部59b比径向外侧的凸部59a配置在更靠罐轴方向下方处，该凸部59b配置在卷边部50的罐轴方向的最下端位置上。不过，卷边部50的罐轴方向的宽度W(mm)为罐轴方向上的卷边部50的上端位置与凸部59a的下端位置之间的与罐轴C平行的竖直距离。
卷边部50的径向厚度T(mm)为径向上的卷边部50的最内径位置与最外径位置之间的与罐轴C正交的水平距离。在图2所示的沿经过罐轴C的罐轴方向的纵剖面中，内周上侧折弯部51的始端、换言之内周侧筒部43的上端位置配置在卷边部50的径向最内方位置上，外周侧筒部54与外周下侧折弯部56的连接位置(外周侧筒部54的下端或外周下侧折弯部56的上端)配置在卷边部50的径向最外方位置上。即，卷边部50的厚度T为内周上侧折弯部51的始端的外表面(内周面)和外周侧筒部54与外周下侧折弯部56的连接位置之间的水平距离。
在本实施方式中，在将卷边部50的外径设为D(mm)时，外径D与厚度T的比率(T/D)为0.07以上且0.12以下，卷边部50的厚度T被形成为外径D的7％以上且12％以下的大小。具体而言，例如在卷边部50的外径D为25mm以上且40mm以下的罐体100中，卷边部50的厚度T为2.0mm以上且4.5mm以下，优选为3.0mm以上且4.0mm以下。另外，卷边部50的宽度W为3.0mm以上且5.0mm以下，优选为3.5mm以上且4.7mm以下。
此外，在本实施方式中，如图2及图3所示，外周侧筒部54被形成为随着向罐轴方向的下方而逐渐扩径，但也可以被形成为与罐轴方向平行。或者，外周侧筒部54也可以被形成为随着向罐轴方向的下方而逐渐扩径的同时以与外周上侧折弯部53的曲率半径R5相比足够大的曲率半径向径向外方光滑地弯曲的弯曲面。即，外周侧筒部54被形成为在经过罐轴C的纵剖面中平直的直线状的面，或者被形成为在该纵剖面中以比外周上侧折弯部53的外表面的曲率半径R5大的曲率半径向径向外方稍微凸出的曲线状的面。
虽然罐体100的板厚并不一定要进行限定，但成型前的铝合金板的初始板厚为0.250mm～0.500mm，卷边部50的板厚为0.200mm～0.600mm。
在制造如此构造的罐体100时，首先，如图6A所示，在通过铝合金等薄板的拉深加工来成型出杯体61之后，如图6B所示，通过拉深减薄加工(DI加工)将该杯体61成型为筒体62。通过该加工，还成型出底部20。
接着，通过冲模缩颈加工对该筒体62的上部进行缩径，如图6C所示，成型出肩部12及颈部13。在冲模缩颈加工中，通过向罐底方向按压筒体62的开口端的同时沿罐轴方向移动成型工具，从而从筒体62的高度方向的中途位置起对上部进行缩径以形成肩部12，并且在该肩部12的上方形成颈部13。另外，在颈部13的上端部13a连续形成口部始端部41，在该口部始端部41的上端经由内周下侧折弯部42以与内周侧筒部43大致相同的外径形成小径筒部63(小径筒部成型工序)。
接着，通过在小径筒部63中将包含小径筒部63的边缘的端部向径向外侧翻折并卷曲，从而在比作为内周侧筒部43的部位更靠上方的部位形成卷边部50。该卷边部成型工序具有：预卷工序，通过将小径筒部63的边缘附近以规定的曲率半径向径向外方翻折而形成预卷部64；滚压工序，向径向外方翻折并弄圆形成有预卷部64的小径筒部63的端部来形成卷部65；和压制工序，在滚压工序之后从径向外方按压卷部65的外周部，形成具有向斜下方凸出的外周下侧折弯部56的卷边部50。用于形成该卷边部50的一系列加工为沿罐轴方向移动成型工具并向罐底方向按压开口端的同时进行成型的冲模缩颈加工。
(预卷工序)
在预卷工序中使用的成型工具为预卷模78，如图7所示，该预卷模78具备插入小径筒部63内的导向部76和在导向部76的基端部被形成为沿圆周方向的环状的成型用凹槽77。成型用凹槽77在经过轴线(罐轴C)的纵剖面中被形成为半圆弧状。通过以使该成型用凹槽77与小径筒部63的开口端相对的状态将它们配置在同轴上，并且使两者以沿罐轴C靠近的方式相对移动，从而将预卷模78的导向部76插入小径筒部63内，并且通过将小径筒部63的开口端导入成型用凹槽77的内周侧并使之沿成型用凹槽77的内周面反转，从而在小径筒部63的边缘附近形成以半圆弧状弯曲的预卷部64。该预卷部64的外表面的曲率半径优选为0.5mm以上且1.8mm以下。
(滚压工序)
在滚压加工中，如图8所示，通过两种滚压工具71、72将小径筒部63的端部依次扩开的同时翻折，从而形成与内周侧筒部43相连且弄圆的卷部65。该滚压工具71、72以轴C1、C2为中心旋转自如，并且沿其圆周方向具有成型用槽71a、72a。滚压工具71、72以如下方式进行加工：在小径筒部63的周围回转的同时，通过成型用槽71a、72a向外侧翻折并弄圆小径筒部63中的比预卷部64更靠下方的部分。此时，从内侧支撑小径筒部63的中子73插入小径筒部63的内部。
由该滚压加工形成的卷部65具有比最终形状的卷边部50稍大的外形。在该阶段，在卷部65的端部形成有预卷部64，边缘与内周侧筒部43的外表面不接触。
(压制工序)
在压制工序中，通过使包含边缘的预卷部64与小径筒部63的外周面抵接并从径向外方向内方按压，从而形成外周下侧折弯部53、与外周下侧折弯部53相连并折弯且向罐轴方向下方凹陷的凹部58和与凹部58相连且包含边缘的卷边端部57。
在压制工序中，使用图9所示的成型用工具74。该成型用工具74以轴C3为中心旋转自如，并且沿其圆周方向形成有成型用槽74a。通过使轴C3摆动，成型用工具74的成型用槽74a向远离及靠近卷部65的方向移动。
通过使成型用工具74如图9的白色空心箭头所示那样描绘圆弧的同时靠近卷部65，从斜下方抬起卷部65的外周部并向径向内方按压。并且，成型用工具74在卷部65的周围回转的同时，通过成型用槽74a加工卷部65。此时，也在卷部65的内侧配置中子75并从内侧支撑卷部65。
通过由成型用工具74进行的加工，如图10所示成型出作为卷部65的主要部分的外周部，并且以与内周侧筒部43的上端相连的方式形成翻折顶部52、外周上侧折弯部53、外周侧筒部54、外周下侧折弯部56、包括前端折弯部57a的卷边端部57以及凹部58。
即，通过向口部始端部41的外表面按压预卷部64，卷部65沿径向受到压迫，如图10所示，外周上侧折弯部53及外周下侧折弯部56分别变形为曲率半径小的圆弧状，并且以压扁外周下侧折弯部56与卷边端部57之间的方式变形而形成凹部58。
由此，在卷边端部57的前端折弯部57a的外表面与口部始端部41的外周面接触的状态下形成卷边部50。
由于该卷边端部57的前端折弯部57a的外表面以凸状弯曲，另一方面，口部始端部41也被形成为凸状外表面，因此这些凸状外表面彼此接触，防止卷边端部57的边缘切入口部始端部41，或者防止因卷边端部57的边缘与口部始端部41的外周面接触而卷边不充分等成型不良问题的发生。
对于如此构造的罐体100来说，如图1、图4及图5所示，在口部14的开口部15上安装盖200，成为瓶容器300。具体而言，在罐体100的内部填充内容物之后，由盖200盖上口部14。并且，在从上方向罐轴方向的下方按压盖200，并将内表面设置有密封件205的顶面部201压缩的状态下，利用工具爪向径向内方按压盖200的裙部202，从而使裙部202以仿形卷边部50的外表面的方式变形。由此，以挂到卷边部50的下端部的方式卷取裙部202的下端部，从而将盖200安装到罐体100。
此外，在本实施方式中，盖200由铝或铝合金的薄板金属形成，如图4及图5所示，具有圆板状的顶面部201、从顶面部201的外周缘向竖直下方延伸的裙部202、使裙部202的下缘的一部分以在面方向上延伸的方式突出而成的拉环203、以及从顶面部201的内表面形成至裙部202的上端部内表面的密封件205。在顶面部201及裙部202的外侧表面上，从裙部202的下缘的拉环203的两侧缘至裙部202及顶面部201形成有一对刻痕206。
在安装有盖200的状态下，裙部202卷入到从卷边部50的外周侧筒部54的下端部到外周下侧折弯部56的下端部的位置。由于外周下侧折弯部56被设置为构造卷边部50的最大径部，并且其曲率半径R6较小，因此裙部202卡止到外周下侧折弯部56，防止盖200脱离卷边部50。
此外，本发明并不限定于上述实施方式的结构，在不脱离本发明的主旨的范围内可以对详细结构进行各种变更。
例如，在上述实施方式中，对底部20和主体部10一体形成的有底圆筒状的罐体100进行了说明，但还可以包括没有底部的罐体，在成型出卷边部之后，在罐体的主体部卷封另行形成的底部的形状。
产业上的可利用性
对于罐体来说，能够切实地将安装于卷边部的盖的裙部卷入并固定，从而能够提高耐压性。
附图标记说明
10 主体部
11 圆筒部
12 肩部
13 颈部
13a 上端部
14 口部
15 开口部
20 底部
21 圆顶部
22 罐跟部
23 接地部
41 口部始端部
42 内周下侧折弯部
43 内周侧筒部
50 卷边部
51 内周上侧折弯部
52 翻折顶部
53 外周上侧折弯部
54 外周侧筒部
56 外周下侧折弯部
57 卷边端部
57a 前端折弯部
58 凹部
59a、59b 凸部
100 罐体
200 盖
201 顶面部
202 裙部
300 瓶容器

Claims (4)

1.一种罐体，其特征在于，
具备圆筒部、直径比所述圆筒部的直径小的颈部和经由所述颈部连接的口部，
所述口部在外周部具有卷边部，所述卷边部由包含边缘的端部向径向的外侧翻折并卷曲而成，
所述卷边部具备：翻折顶部，从内周上侧折弯部的外周缘翻折的同时以向罐轴方向的上方突出的方式折弯；外周上侧折弯部，从翻折顶部的外周缘向罐轴方向的下方折弯；外周侧筒部，从外周上侧折弯部的外周缘向罐轴方向的下方延伸；外周下侧折弯部，在所述卷边部的外周下部向所述径向的内侧折弯，并且向罐轴方向的斜下方凸出；凹部，与所述外周下侧折弯部的内周侧相连且向所述罐轴方向的上方凹陷；和卷边端部，与所述凹部相连且包含所述边缘，
所述外周下侧折弯部的外表面的曲率半径为0.4mm以上且1.2mm以下，所述卷边端部的外表面的曲率半径为1.0mm以上且4.0mm以下，所述凹部的罐轴方向的深度为0.01mm以上且0.30mm以下。
2.根据权利要求1所述的罐体，其特征在于，
所述卷边端部具有前端折弯部，所述前端折弯部从所述凹部的所述径向的内侧以向所述罐轴方向的上方逐渐缩径的同时向所述径向的内方凸出的方式弯曲。
3.一种罐体的制造方法，其特征在于，
具备：小径筒部成型工序，在筒体上形成直径小的小径筒部；和卷边部成型工序，成型出通过将所述小径筒部的包含边缘的端部向径向的外方翻折并卷曲而成的卷边部，
所述卷边部成型工序具有：滚压工序，向所述径向的外方翻折并弄圆所述小径筒部的所述端部来形成卷部；和压制工序，在滚压工序之后从所述径向的外方按压所述卷部的外周部，形成具有向罐轴方向的斜下方凸出的外周下侧折弯部的卷边部，
在所述压制工序中，通过使所述边缘的附近与所述小径筒部的外周面抵接并从所述径向的外方向内方按压，以形成所述外周下侧折弯部、凹部和卷边端部，所述凹部与所述外周下侧折弯部相连并弯曲且向所述罐轴方向的上方凹陷，所述卷边端部与所述凹部相连且包含所述边缘。
4.根据权利要求3所述的罐体的制造方法，其特征在于，
在所述小径筒部成型工序与所述卷边部成型工序之间进一步具有预卷工序，所述预卷工序通过将所述小径筒部的所述边缘的附近以规定的曲率半径向所述径向的外方翻折来形成预卷部，
在所述滚压工序中，通过以大于所述规定的曲率半径的曲率半径翻折并弄圆所述小径筒部的比所述预卷部更靠下方的部分来成型出所述卷部的上部。
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