CN112581054A - 一种物料管理方法及物料管理装置 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种物料管理方法及物料管理装置，该方法包括：获取目标栈板批次号以及目标库位对应的当前批次数组；基于目标栈板批次号和当前批次数组确定需要对目标库位中的N个物料组重新定位时，自动识别进行叉运操作后位于目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，将识别到的M个物料组各自对应的批次号和各自位于目标库位内的空间位置之间的绑定结果记录在当前批次数组中，无需人工将物料信息同步到物料管理系统，可以及时更新物料管理系统中的物料信息，可以避免出现物料管理系统上记录的物料信息与实际的物料信息存在差异，以及由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象，可以提高物料管理的准确性。

Description

一种物料管理方法及物料管理装置
技术领域
本申请涉及物流仓库管理技术领域，尤指一种物料管理方法及物料管理装置。
背景技术
目前，仓库叉运作业时采取传统模式，具体为：物料入库前，由仓管员人工扫码识别需要入库的入库物料的批次号，指示叉车司机将该入库物料叉运到仓库中的该入库物料所属供应商对应的库位区域存放，再将该入库物料的批次号同步到物料管理系统中，更新仓库内的物料信息。物料出库时，由仓管员人工扫码识别需要出库的出库物料的批次号，指示叉车司机前往目标库位叉运该出库物料到货车，再将该出库物料的批次号同步到物料管理系统中，更新仓库内的物料信息。
在仓库传统叉运作业模式中，物料管理系统更新仓库内的各个库位内的物料信息存在延迟的现象，容易导致物料管理系统上记录的各个库位内的物料信息与实际的物料信息存在差异，降低了物料管理的准确性。且需要人工更新物料管理系统中的物料信息，容易存在由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象，降低了物料管理的准确性。
发明内容
本申请实施例提供一种物料管理方法及物料管理装置，用以解决现有技术中物料管理系统更新仓库内的各个库位内的物料信息存在延迟的现象，容易导致物料管理系统上记录的各个库位内容的物料信息与实际的物料信息存在差异，以及容易存在由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象的问题，以提高物料管理的准确性。
第一方面，本申请实施例提供一种物料管理方法，该物料管理方法可以应用于物料管理装置，该物料管理装置可以是笔记本电脑、计算机等设备。其中，该方法可以包括：
获取目标栈板批次号，所述目标栈板批次号包括将要叉入或叉出目标库位的目标物料组中的各个物料的批次号；
获取所述目标库位对应的当前批次数组，所述当前批次数组包括所述目标库位当前对应的N个栈板批次号以及N个物料组位于所述目标库位内的空间位置，所述N个栈板批次号和所述N个物料组一一对应，与所述N个物料组中的任一物料组对应的栈板批次号包括所述任一物料组中的各个物料的批次号，N为大于等于0的整数；
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行叉运操作，并初始化所述当前批次数组，所述叉运操作包括叉入操作或叉出操作；
自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置，M为大于N的正整数或者小于N的整数；
将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中。
在一种可能的设计中，所述方法还包括：
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行所述叉运操作，并确定所述目标物料组在所述目标库位内的第一空间位置；
基于所述目标栈板批次号和所述第一空间位置更新所述当前批次数组。
在一种可能的设计中，所述目标库位中的N个物料组之间层层叠放；
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位，包括：
当所述当前批次数组包含所述目标栈板批次号，且所述目标物料组不位于所述目标库位的顶层空间位置时，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位。
在一种可能的设计中，所述目标库位中的N个物料组之间层层叠放；
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位，包括：
当所述当前批次数组不包含所述目标栈板批次号，或者所述当前批次数组包含所述目标栈板批次号，且所述目标物料组位于所述目标库位的顶层空间位置时，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位。
在一种可能的设计中，确定所述目标物料组在所述目标库位内的第一空间位置，包括：
基于所述顶层空间位置，确定所述第一空间位置；
基于所述目标栈板批次号和所述第一空间位置更新所述当前批次数组，包括：
当所述当前批次数组不包含所述目标栈板批次号时，将所述目标栈板批次号和所述第一空间位置绑定，获得第一绑定结果；将所述第一绑定结果记录在所述当前批次数组中；或者，
当所述目标物料组位于所述顶层空间位置时，在所述当前批次数组中踢除所述目标栈板批次号和所述顶层空间位置之间的第二绑定结果。
在一种可能的设计中，将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中，包括：
确定自动滑轨扫码装置当前识别获得的第一物料组对应的批次号与所述初始化后的当前批次数组中已记录的批次号的重复次数，所述第一物料组为所述M个物料组中的一个；
在确定所述重复次数为0时，将所述第一物料组对应的批次号以及所述第一物料组位于所述目标库位内的空间位置绑定，并将绑定结果记录在所述初始化后的当前批次数组中，通过所述自动滑轨扫码装置继续识别下一个物料组对应的批次号，所述下一个物料组与所述第一物料组相邻；或者，
在确定所述重复次数为1时，确定所述第一物料组对应的批次号和所述第一物料组位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已记录在所述初始化后的当前批次数组中，通过所述自动滑轨扫码装置继续识别所述下一个物料组对应的批次号；或者，
在确定所述重复次数为2时，确定所述M个物料组各自对应的批次号和所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已完成记录在所述初始化后的当前批次数组中，完成所述初始化后的当前批次数组的记录。
在一种可能的设计中，自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置，包括：
通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别所述M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号；其中，所述自动滑轨扫码装置位于所述叉车上，所述标签信息为条形码或二维码；
通过所述自动滑轨扫码装置测量所述各个物料位于所述目标库位内的第一水平距离和第一垂直距离；所述第一水平距离为所述各个物料的标签信息与所述自动滑轨扫码装置之间的水平距离，所述第一垂直距离为所述各个物料的标签信息与所述目标库位的地板之间的垂直距离；
基于所述第一水平距离和所述第一垂直距离确定所述M个物料组中的任一物料组位于所述目标库位内的空间位置。
在一种可能的设计中，还包括：
若确定测量得到的第一物料与所述自动滑轨扫码装置之间的第二水平距离大于预设水平距离，则确定所述第一物料不位于所述目标库位内；在所述初始化后的当前批次数组中踢除所述第一物料对应的批次号；或者，
若确定测量得到的第二物料组中的任一物料与所述自动滑轨扫码装置之间的第三水平距离大于所述预设水平距离，则确定所述第二物料组不位于所述目标库位内；
在所述初始化后的当前批次数组中踢除所述第二物料组对应的批次号和所述第二物料组对应的空间位置之间的绑定结果。
在一种可能的设计中，所述M个物料组按照矩阵方式排列，且位于目标库位上的任意一列物料组中的各个物料的标签信息位于同一垂直方向；
通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别所述M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号，包括：
将所述自动滑轨扫码装置调整至与所述垂直方向平行；
通过调整后的所述自动滑轨装置按照上下往返轨迹自动识别所述各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号。
第三方面，本申请实施例提供一种物料管理装置，包括：
获取单元，用于获取目标栈板批次号，所述目标栈板批次号包括将要叉入或叉出目标库位的目标物料组中的各个物料的批次号；获取所述目标库位对应的当前批次数组，所述当前批次数组包括所述目标库位当前对应的N个栈板批次号以及N个物料组位于所述目标库位内的空间位置，所述N个栈板批次号和所述N个物料组一一对应，与所述N个物料组中的任一物料组对应的栈板批次号包括所述任一物料组中的各个物料的批次号，N为大于等于0的整数；
确定单元，用于基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行叉运操作，并初始化所述当前批次数组，所述叉运操作包括叉入操作或叉出操作；
识别单元，用于自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置，M为大于N的正整数或者小于N的整数；
记录单元，用于将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中。
在一种可能的设计中，所述确定单元还用于：
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行所述叉运操作；
所述识别单元，还用于确定所述目标物料组在所述目标库位内的第一空间位置；
所述记录单元，还用于基于所述目标栈板批次号和所述第一空间位置更新所述当前批次数组。
在一种可能的设计中，所述目标库位中的N个物料组之间层层叠放；
所述确定单元在用于基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，可以具体用于：
当所述当前批次数组包含所述目标栈板批次号，且所述目标物料组不位于所述目标库位的顶层空间位置时，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位。
在一种可能的设计中，所述目标库位中的N个物料组之间层层叠放；
所述确定单元在用于基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，可以具体用于：
当所述当前批次数组不包含所述目标栈板批次号，或者所述当前批次数组包含所述目标栈板批次号，且所述目标物料组位于所述目标库位的顶层空间位置时，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位。
在一种可能的设计中，所述识别单元在用于确定所述目标物料组在所述目标库位内的第一空间位置时，可以具体用于：
基于所述顶层空间位置，确定所述第一空间位置；
所述记录单元在用于基于所述目标栈板批次号和所述第一空间位置更新所述当前批次数组时，可以具体用于：
当所述当前批次数组不包含所述目标栈板批次号时，将所述目标栈板批次号和所述第一空间位置绑定，获得第一绑定结果；将所述第一绑定结果记录在所述当前批次数组中；或者，
当所述目标物料组位于所述顶层空间位置时，在所述当前批次数组中踢除所述目标栈板批次号和所述顶层空间位置之间的第二绑定结果。
在一种可能的设计中，所述记录单元在用于将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中时，可以具体用于：
确定自动滑轨扫码装置当前识别获得的第一物料组对应的批次号与所述初始化后的当前批次数组中已记录的批次号的重复次数，所述第一物料组为所述M个物料组中的一个；
在确定所述重复次数为0时，将所述第一物料组对应的批次号以及所述第一物料组位于所述目标库位内的空间位置绑定，并将绑定结果记录在所述初始化后的当前批次数组中，通过所述自动滑轨扫码装置继续识别下一个物料组对应的批次号，所述下一个物料组与所述第一物料组相邻；或者，
在确定所述重复次数为1时，确定所述第一物料组对应的批次号和所述第一物料组位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已记录在所述初始化后的当前批次数组中，通过所述自动滑轨扫码装置继续识别所述下一个物料组对应的批次号；或者，
在确定所述重复次数为2时，确定所述M个物料组各自对应的批次号和所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已完成记录在所述初始化后的当前批次数组中，完成所述初始化后的当前批次数组的记录。
在一种可能的设计中，所述识别单元在用于自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置时，可以具体用于：
通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别所述M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号；其中，所述自动滑轨扫码装置位于所述叉车上，所述标签信息为条形码或二维码；
通过所述自动滑轨扫码装置测量所述各个物料位于所述目标库位内的第一水平距离和第一垂直距离；所述第一水平距离为所述各个物料的标签信息与所述自动滑轨扫码装置之间的水平距离，所述第一垂直距离为所述各个物料的标签信息与所述目标库位的地板之间的垂直距离；
基于所述第一水平距离和所述第一垂直距离确定所述M个物料组中的任一物料组位于所述目标库位内的空间位置。
在一种可能的设计中，所述记录单元还用于：
若确定测量得到的第一物料与所述自动滑轨扫码装置之间的第二水平距离大于预设水平距离，则确定所述第一物料不位于所述目标库位内；在所述初始化后的当前批次数组中踢除所述第一物料对应的批次号；或者，
若确定测量得到的第二物料组中的任一物料与所述自动滑轨扫码装置之间的第三水平距离大于所述预设水平距离，则确定所述第二物料组不位于所述目标库位内；
在所述初始化后的当前批次数组中踢除所述第二物料组对应的批次号和所述第二物料组对应的空间位置之间的绑定结果。
在一种可能的设计中，所述M个物料组按照矩阵方式排列，且位于目标库位上的任意一列物料组中的各个物料的标签信息位于同一垂直方向；
所述识别单元在用于通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别所述M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号时，可以具体用于：
将所述自动滑轨扫码装置调整至与所述垂直方向平行；
通过调整后的所述自动滑轨装置按照上下往返轨迹自动识别所述各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号。
第三方面，本申请实施例提供一种物料管理装置，包括：至少一个处理器和存储器；其中，所述存储器用于存储一个或多个计算机程序；当所述存储器存储的一个或多个计算机程序被所述至少一个处理器执行时，使得所述物料管理装置能够执行上述第一方面或上述第一方面的任意一种可能的设计的方法。
第四方面，本申请实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，当所述计算机指令在计算机上运行时，使得所述计算机能够执行上述第一方面或上述第一方面的任意一种可能的设计的方法。
第五方面，本申请实施例提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品存储有计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被计算机执行时，使所述计算机执行第一方面或上述第一方面的任意一种可能的设计的方法。
本申请有益效果如下：
在本申请实施例提供的技术方案中，在需要对目标库位内的N个物料组重新定位时，物料管理装置可以自动识别N个物料组进行叉运操作后位于目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，并将识别到的M个物料组各自对应的批次号以及M个物料组各自位于目标库位内的空间位置之间的绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中，无需人工将M个物料组同步到物料管理系统，可以及时将M个物料组各自对应的批次号以及M个物料组各自位于目标库位内的空间位置之间的绑定结果同步到物料管理系统中，可以避免出现物料管理系统上记录的各个库位内的物料信息与实际的物料信息存在差异的现象，还可以避免出现由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象，从而可以提高物料管理的准确性。
另外，在不需要对目标库位内的N个物料组重新定位时，物料管理装置可以通过叉车基于目标物料组在目标库位内进行相应的叉运操作，以及确定该目标物料组在目标库位内的第一空间位置。之后，物料管理装置可以基于目标栈板批次号和第一空间位置更新当前批次数组，无需人工更新目标库位对应的当前批次数组，可以及时在物料管理系统中更新该当前批次数组，可以避免出现物料管理系统上记录的各个库位内的物料信息与实际的物料信息存在差异的现象，还可以避免出现由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象，从而可以提高物料管理的准确性。
附图说明
图1为本申请实施例提供的一种物料管理系统的架构示意图；
图2为本申请实施例提供的一种目标库位的示意图；
图3为本申请实施例提供的一种物料管理方法的流程示意图；
图4为本申请实施例提供的一种叉车的结构示意图；
图5为本申请实施例提供的物料管理装置获取目标栈板批次号的过程示意图；
图6为本申请实施例提供的物料管理装置通过自动滑轨扫码装置识别目标物料组中的全部物料的批次号的过程示意图；
图7为本申请实施例提供的一种物料管理装置的结构示意图；
图8为本申请实施例提供的另一种物料管理装置的结构示意图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
附图中各部件的形状和大小不反映真实比例，目的只是示意说明本申请内容。
本申请实施例中，“第一”至“第六”是用于区别不同对象，而非用于描述特定顺序。此外，术语“包括”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的保护。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
本申请实施例中，“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本申请实施例中的字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
本申请实施例中，“多个”可以表示至少两个，例如可以是两个、三个或者更多，本申请实施例不限定。
本申请实施例中，标签信息可以为条形码或二维码，本申请实施例不限定。
为了本领域技术人员便于理解本申请实施例中的技术方案，以下结合图1所示的物料管理系统的架构作为本申请实施例的应用场景，介绍物料管理装置管理物料的实施例。
示例性的，如图1所示，该物料管理系统100可以包括：物料管理装置101、叉车102。其中，物料管理装置101可以是计算机、笔记本电脑等设备，本申请实施例不限定。
需要说明的是，图1所示的物料管理系统100中仅以包括一个叉车102为例进行说明，但本申请实施例并不限于此，例如，该物料管理系统100中还可以包括更多的叉车，以及还可以包括其它设备。
在一些实施例中，当有物料需要叉入仓库(可以为称为入库)或者叉出仓库(可以称为出库)时，物料管理装置101可以获取目标栈板批次号。其中，在入库场景中，该目标栈板批次号可以包括将要叉入目标库位的目标物料组中的各个物料的批次号。或者，在出库场景中，该目标栈板批次号可以包括将要叉出目标库位的目标物料组中的各个物料的批次号。
需要说明的是，目标物料组可以包括至少一个物料组，可以理解为叉车102可以每次将一个或多个物料组叉入或叉出目标库位。每个物料组可以包括一个物料或者多个同种类/型号的物料。例如，当某个物料体积较大时，该物料可以构成一个物料组，例如冰箱、洗衣机等大型物料。或者，当某种类物料的体积较小时，可以由多个该种类的物料构成一个物料组，例如机器零件等小型物料。
在一些实施例中，物料管理装置101可以获取目标库位对应的当前批次数组。其中，该当前批次数组可以包括目标库位当前对应的N个栈板批次号以及N个物料组位于目标库位内的空间位置，N个栈板批次号和N个物料组一一对应，与N个物料组中的任一物料组对应的栈板批次号可以包括该任一物料组中的各个物料的批次号，N为大于等于0的整数。示例性的，如图2所示，目标库位当前包括2个物料组，各自对应的一个栈板批次号。例如，以物料组a为例，物料组a在目标库位的空间位置即为顶层空间位置，物料组a对应的栈板批次号可以包括物料组a中的各个物料的批次号。
其中，在具体的实现过程中，每个物料组可以绑定在一个栈板(又可以称为托盘)上，可以便于叉车叉运物料组。例如，如图2所示，物料组a可以绑定在一个栈板上。
在一些实施例中，物料管理装置101可以基于目标栈板批次号和该当前批次数组，确定是否对目标库位中的N个物料组重新定位。当确定需要对目标库位内的N个物料组重新定位时，可以在通过叉车进行相应的叉运操作后，自动识别目标库位进行该叉运操作后位于目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定M个物料组各自位于目标库位内的空间位置，无需人工扫码识别M个物料组各自对应的批次号以及M个物料组各自位于目标库位内的空间位置，可以节省人力。其中，M为大于N的正整数或者小于N的整数。
在一些实施例中，物料管理装置101还可以将识别到的M个物料组各自对应的批次号以及M个物料组各自位于目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中，无需人工将M个物料组同步到物料管理系统，可以及时将M个物料组各自对应的批次号以及M个物料组各自位于目标库位内的空间位置之间的绑定结果同步到物料管理系统中，可以避免出现物料管理系统上记录的各个库位内的物料信息与实际的物料信息存在差异的现象，还可以避免出现由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象，从而提高物料管理的准确性。
在另外一些实施例中，当物料管理装置101确定不需要对目标库位中的N个物料组重新定位时，可以通过叉车基于目标物料组在目标库位内进行相应的叉运操作，以及确定该目标物料组在目标库位内的第一空间位置。之后，物料管理装置101可以基于目标栈板批次号和第一空间位置更新当前批次数组，无需人工更新目标库位对应的当前批次数组，可以及时在物料管理系统中更新该当前批次数组，可以避免出现物料管理系统上记录的各个库位内的物料信息与实际的物料信息存在差异的现象，还可以避免出现由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象，从而提高物料管理的准确性。
下面将结合图1-图6详细介绍本申请实施例中物料管理装管理物料的具体过程。
示例性的，请参考图3所示，为本申请实施例提供的一种物料管理方法的流程示意图。其中，图3所示的方法可以应用于图1所示的物料管理装置。如图3所示，该方法流程可以包括如下步骤：
S201、获取目标栈板批次号。
在一些实施例中，若当前处于入库场景，物料管理装置则可以通过叉车上的自动扫码管理装置获取目标栈板批次号。比如，物料管理装置可以通过位于叉车上自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别目标物料组包含各个物料的标签信息，获取目标物料组包含的各个物料的批次号，得到该目标栈板批次号。
在一些实施例中，若当前处于出库场景，物料管理装置可以基于接收到的叉出指令，获得目标栈板批次号。其中，该叉出指令可以是其它装置(例如服务器)发送给物料管理装置的，比如，某个公司需要一些物料时，可以通过该公司的服务器向物料管理装置发送的所需物料的叉出指令，物料管理装置可以基于该叉出指令，获得该公司所需物料的栈板批次号即目标栈板批次号。或者，该叉出指令可以是仓管员在物料管理装置进行相应的操作获得的指令，比如，物料管理装置检测到仓管员在物料管理装置提供的操作显示界面上进行选出需要叉出的目标物料的操作时，物料管理装置可以生成该叉出指令，基于该叉出指令，可以获得目标栈板批次号。
在具体的实现过程中，叉车不仅仅运作一次，叉车可以运作多次，为了避免出现将上一次叉运的历史栈板批次号错误的记录到当前的目标栈板批次号中，物料管理装置可以在获取目标栈板批次号之前，可以初始化当前叉运的栈板批次号，例如清空记录的当前叉运的栈板批次号，再获取目标栈板批次号，可以提高物料管理的准确性。
在具体的实现过程中，当前处于出库场景时，以目标物料组包括多个物料组为例，如图4所示，物料管理装置获取目标栈板批次号的过程，可以包括如下步骤：
S301、初始化当前叉运的栈板批次号。
S302、通过位于叉车上自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别目标物料组中的任一物料组包含的各个物料的标签信息，获取目标物料组中的任一物料组包含的各个物料的批次号。
在一些实施例中，目标物料组可以按照矩阵方式排列，例如目标物料组中的各个物料组之间层层叠放，可以理解为一个物料组上方接着放置另一个物料组，且位于目标物料组中的任意一列物料中的各个物料的标签信息位于同一垂直方向。示例性的，如图2所示，物料组a放置在另一个物料组的上方，物料组a的标签信息a和另一个物料组的标签信息b位于同一个垂直方向。
在一些实施例中，物料管理装置可以将自动滑轨扫码装置调整至与该垂直方向平行，通过调整后的自动滑轨装置按照上下往返轨迹自动识别目标物料组中的任一物料组包含各个物料的批次号，无需人工扫码目标物料组中的各个物料的标签信息，来获取目标物料组中的各个物料的标签信息的批次号，可以节省人力。
示例性的，如图5所示，上述图1所示的叉车102可以包括自动滑轨扫码装置1021、货叉1022以及车载电脑1023，其中，自动滑轨扫码装置1021可以包括扫码器10211以及滑轨(图5中未示出)，用于识别物料的批次号。当叉车102的货叉上正在叉运目标物料组时，物料管理装置可以通过车载电脑1023控制自动滑轨扫码装置1021中的扫码器10211在滑轨上按照上下往返轨迹识别目标物料组中的各个物料的批次号。
在具体的实现过程中，自动滑轨扫码装置中的扫码器在滑轨上进行上下往返轨迹的实现方式可以有多种，比如：
方式1，自动滑轨装置中的滑轨按照上下往返轨迹运作，带动扫码器进行上下往返轨迹运作。
在方式1中，扫码器相对于滑轨来说，是处于不运作的状态的。
方式2，扫码器在滑轨上进行上下往返轨迹运作。
在方式2中，滑轨相对叉车而言，是处于不运作的状态的。
当然，除了上述方式1和方式2之外，自动滑轨扫码装置中的扫码器在滑轨上进行上下往返轨迹的实现方式还可以有其它方式，本申请实施例对此不作限定。
S303、通过该自动滑轨扫码装置测量确定目标物料组中的任一物料组位于目标物料组的空间位置。
在一些实施例中，物料管理装置可以通过自动滑轨扫码装置测量目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料位于目标物料组中的第四水平距离和第四垂直距离。其中，第四水平距离为目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料的标签信息与自动滑轨扫码装置之间的水平距离，第四垂直距离为目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料的标签信息与货叉之间的垂直距离。
比如，如图5所示，扫码器10211中可以加装垂直和水平测距仪，用于测量水平距离和垂直距离。扫码器10211在识别目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料的批次号的过程中，还可以通过垂直和水平测距仪测量目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料位于目标物料组中的第四水平距离和第四垂直距离。
在一些实施例中，物料管理装置获得目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料位于目标物料组中的第四水平距离和第四垂直距离，可以基于目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料位于目标物料组中的第四水平距离和第四垂直距离，确定目标物料组中的任一物料组在目标物料组中的空间位置。比如，物料管理装置基于目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料位于目标物料组中的第四水平距离和第四垂直距离，确定该任一物料组位于目标物料组中的底层空间位置时，物料管理装置可以确定该任一物料组位于目标物料组中的第一层空间位置。
本申请实施例中，通过自动滑轨扫码装置测量确定目标物料组中的任一物料组位于目标物料组的空间位置，无需人工确定目标物料组中的任一物料组位于目标物料组的空间位置，可以节省人力，还可以避难出现人为确定任一物料组位于目标物料组的空间位置出现错误的现象，进一步的，可以提高物料管理的准确性。
S304、基于目标物料组中的任一物料组包含的各个物料的批次号和该任一物料组位于目标物料组的空间位置绑定，记录在当前叉运的栈板批次号中，获得目标栈板批次号。
在一些实施例中，由于自动滑轨装置是按照上下往返轨迹扫码目标物料组中的任一物料组所包含的各个物料的批次号的，为了避免出现遗漏识别目标物料组中的部分物料的批次号，自动滑轨扫码装置可以按照上下往返轨迹多次运作，在此过程中，可能会存在某些物料的批次号被重复识别到，鉴于此，为了确保自动滑轨扫码装置可以准确的识别目标物料组中的全部物料的批次号，在本申请实施例中，如图6所示，物料管理装置执行S304的过程可以包括如下步骤：
S401、确定自动滑轨扫码装置当前识别获得的第三物料组对应的批次号与当前叉运的栈板批次号中已记录的批次号的重复次数是否为0。若第三物料组对应的批次号与当前叉运的栈板批次号中已记录的批次号的重复次数为0，执行S402，否则执行S403。
S402、将第三物料组对应的批次号以及第三物料组位于目标物料组中的空间位置绑定，并将绑定结果记录在当前叉运的栈板批次号中，通过自动滑轨扫码装置继续识别下一个物料组对应的批次号。
其中，下一个物料组为与第三物料组相邻物料组，例如放置在第三物料组的上方或者下方与第三物料组相邻的物料组。
在S402中，可以将未识别到的第三物料组对应的批次号以及在目标物料组中的空间位置之间的结果及时记录在当前叉运的栈板批次号中。
S403、确定自动滑轨扫码装置当前识别获得的第三物料组对应的批次号与当前叉运的栈板批次号中已记录的批次号的重复次数是否为1。若第三物料组对应的批次号与当前叉运的栈板批次号中已记录的批次号的重复次数为1，执行S404，否则执行S405。
在S403中，物料管理装置在确定第三物料组对应的批次号与当前叉运的栈板批次号中已记录的批次号的重复次数为1时，可以确定第三物料组对应的批次号以及第三物料组在目标物料组中的空间位置之间的绑定结果已记录在当前叉运的栈板批次号中，无需再记录在当前叉运的栈板批次号中，可以避免出现同一个物料组对应的批次号多次记录在当前叉运的栈板批次号中的现象，从而可以提高物料管理的准确性。此时，目标物料组中的部分物料的批次号可能还未被识别到，物料管理装置可以执行S404。
S404、通过自动滑轨扫码装置继续识别下一个物料组对应的批次号。
在S404中，可以继续识别目标物料组中的还未被识别的部分物料的批次号，可以避免出现遗漏识别目标物料组中的部分物料的批次号的现象。
S405、确定自动滑轨扫码装置当前识别获得的第三物料组对应的批次号与当前叉运的栈板批次号中已记录的批次号的重复次数是否为2。若第三物料组对应的批次号与当前叉运的栈板批次号中已记录的批次号的重复次数为2，执行S406。
在S405中，物料管理装置在确定第三物料组对应的批次号与当前叉运的栈板批次号中已记录的批次号的重复次数为2时，可以确定目标物料组中的全部物料的批次号已被识别到，物料管理装置可以执行S406。
S406、确定目标物料组中的各个物料组各自对应的批次号和目标物料组中的各个物料组各自位于目标物料组中的空间位置之间的绑定结果，已完成记录在当前叉运的栈板批次号中，完成目标栈板批次号的获取。
在一些实施例中，自动滑轨装置在识别目标物料组中的全部物料的批次号的过程中，可能会出现将非目标物料组中的物料或物料组对应的批次号识别记录在目标栈板批次号中的现象。为了避免出现该现象，在本申请实施例中，物料管理装置在确定当前叉运的栈板批次号中记录的第二物料与自动滑轨扫码装置之间的第五水平距离大于预设水平距离时，可以确定第二物料不位于目标物料中，可以在当前叉运的栈板批次号中踢除第二物料对应的批次号。其中，该预设水平距离可以根据实际需求进行设定。
或者，物料管理装置确定当前叉运的栈板批次号中记录的第四物料组中的任一物料与自动滑轨扫码装置之间的第六水平距离大于该预设水平距离，则可以确定第四物料组不位于目标物料组中，可以在当前叉运的栈板批次号中踢除第四物料组对应的批次号和第四物料组对应的空间位置之间的绑定结果。
S202、获取目标库位对应的当前批次数组。
在一些实施例中，若当前处于入库场景，物料管理装可以根据目标栈板批次号确定目标库位，基于目标库位获取目标库位对应的当前批次数组。
在另外一些实施例中，若当前处于出库场景，物料管理装置在接收到的叉出指令时，可以根据该叉出指令确定目标库位，基于目标库位获取目标库位对应的当前批次数组。
S203、基于目标栈板批次号和该当前批次数组，确定是否需要对目标库位中的各个N个物料组重新定位。若确定需要对目标库位中的各个N个物料组重新定位时，执行S204-S206，或者，若确定不需要对目标库位中的各个N个物料组重新定位时，执行S207-S208。
在一些实施例中，位于目标库位内的N个物料组中的各个物料可以按照矩阵方式排列，可以理解为一个物料组上方接着放置另一个物料组。示例性的，如图2所示，目标库位内的各个物料组层层叠放，例如物料组a放置在另一个物料组的上方。
在一些实施例中，若当前批次数组包含目标栈板批次号，且目标物料组不位于目标库位的顶层空间位置时，物料管理装置可以确定需要对目标库位中的N各个物料组重新定位。此时，处于出库场景，即目标物料组位于目标库位内，物理管理装置确定需要通过叉车将目标物料组叉出目标库位。当目标物料组不位于目标库位的顶层空间位置时，说明目标物料组的上方放置了其它物料组，若将目标物料组叉出目标库位，其它物料组位于目标库位内的空间位置会发生变化，为了确保目标库位内将目标物料组叉出目标库位后，当前批次数组中记录的目标库位内的各个物料组位于目标库位的空间位置的准确性，物料管理装置可以确定需要对目标库位内的N个物料组重新定位。
在另外一些实施例中，若当前批次数组包含目标栈板批次号，且目标物料组位于目标库位的顶层空间位置时，物料管理装置可以确定不需要对目标库位中的N个物料组重新定位。此时，处于出库场景，即目标物料组位于目标库位内，物理管理装置确定需要通过叉车将目标物料组叉出目标库位。当目标物料组位于目标库位的顶层空间位置时，说明目标物料组的上方未放置其它物料组，若将目标物料组叉出目标库位，其它物料组位于目标库位内的空间位置不会发生变化，无需对目标库内的N个物料组重新定位。
在又一些实施例中，若当前批次数组不包含目标栈板批次号时，物料管理装置可以确定不需要对目标库位中的N各个物料组重新定位。此时，处于入库场景，即目标物料组不位于目标库位内，物理管理装置确定需要通过叉车将目标物料组叉入目标库位中。其中，物料管理装置可以将目标物料组放置在目标库位的顶层空间位置，此时目标库位内的N个物料组位于目标库位内的空间位置不会发生变化，无需对目标库内的N个物料组重新定位。
当然，当叉车司机或者仓管员人为确定需要对目标库位内的N个物料组重新定位时，可以通过相应的操作向物料管理装置发送用于请求对目标库位的N个物料组重新定位的请求信息。比如，如图5所示，叉车司机可以通过点击车载电脑1023提供的重新定位按键，向物料管理装置发送该请求信息。或者，仓管员可以通过点击与物料管理装置进行通信的移动终端或物料管理装置提供的重新定位按键，向物料管理装置发送该请求信息。其中，该重新定位按钮可以是机械按键，也可以是虚拟按键，本申请实施例对此不限定。
S204、通过叉车基于目标物料组在目标库位内进行叉运操作，并初始化该当前批次数组。
其中，该叉运操作包括叉入操作或叉出操作。
在S204中，若当前处于入库场景，物料管理装置可以在将目标物料组叉入目标库位内后，初始化该当前批次数组，或者，若当前处于出库场景，物料管理装置可以将目标物料组叉出目标库位后，初始化该当前批次数组，可以便于物料管理装置将识别到的目标库位内的各个物料组包含的批次号记录在该当前批次数组中。其中，初始化该当前批次数组，可以是清空该当前批次数组记录的数据。
S205、自动识别目标库位进行该叉运操作后位于目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定M个物料组各自位于目标库位内的空间位置。
在一些实施例中，物料管理装置可以通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取M个物料组中的任一物料组包含各个物料的批次号。其中，在具体的实现过程中，物料管理装置通过自动滑轨扫码装置获取M个物料组中的任一物料组包含各个物料的批次号的方式，与物料管理装置通过自动滑轨扫码装置获取目标物料组中的任一物料组包含的各个物料的批次号的方式类似，具体可以参见上述图4所示的S302的相关描述，在此不再赘述。
在一些实施例中，物料管理装置可以通过自动滑轨扫码装置测量M个物料组中的任一物料组包含各个物料，位于目标库位内的第一水平距离和第一垂直距离。其中，第一水平距离为M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息与自动滑轨扫码装置之间的水平距离，第一垂直距离为M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息与目标库位的地板之间的垂直距离。物料管理装置可以通过基于第一水平距离和第一垂直距离确定M个物料组中的任一物料组位于目标库位内的空间位置。在具体的实现过程中，物料管理装置确定M个物料组中的任一物料组位于目标库位内的空间位置的方式，与物料管理装置通过该自动滑轨扫码装置测量确定目标物料组中的任一物料组位于目标物料组的空间位置的方式类似，具体可以参见上述图4所示的S303的相关描述，在此不再赘述。
在具体的实现过程中，M个物料组中的各个物料组可以按照矩阵方式排列，且位于目标库位上的任意一列物料组中的各个物料的标签信息位于同一垂直方向。示例性的，如图2所示，位于目标库位内的物料组a的标签信息a和位于目标库位内的另一个物料组的标签信息b位于同一个垂直方向。
在具体的实现过程中，物料管理装置可以将自动滑轨扫码装置调整至与该垂直方向平行，之后，可以通过调整后的自动滑轨装置按照上下往返轨迹自动识别M个物料组中的任一物料组包含的各个物料的标签信息，获取M个物料组中的任一物料组包含的各个物料的批次号，具体可以参见上述图4所示的S302的相关描述，在此不再赘述。
S206、将识别到的M个物料组各自对应的批次号以及M个物料组各自位于目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中。
在一些实施例中，由于自动滑轨装置是按照上下往返轨迹扫码M个物料组对应的批次号的，为了避免出现遗漏识别M个物料组中的部分物料的批次号，自动滑轨扫码装置可以按照上下往返轨迹多次运作，在此过程中，可能会存在某些物料的批次号被重复识别到，鉴于此，为了确保自动滑轨扫码装置可以准确的识别M个物料组中的全部物料的批次号，在本申请实施例中，物料管理装置可以确定自动滑轨扫码装置当前识别获得的第一物料组对应的批次号与初始化后的当前批次数组中已记录的批次号的重复次数，其中，第一物料组为M个物料组中的一个。
在具体的实现过程中，物料管理装置在确定该重复次数为0时，可以将第一物料组对应的批次号以及第一物料组位于目标库位内的空间位置绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中，通过自动滑轨扫码装置继续识别下一个物料组对应的批次号，例如按照自动滑轨装置的运作方向识别位于第一物料组上方或者下方与第一物料组相邻的物料组。具体可以参见上述图6所示的S401和S402的相关描述，在此不再赘述。
在具体的实现过程中，物料管理装置在确定所述重复次数为1时，可以确定第一物料组对应的批次号和第一物料组位于目标库位内的空间位置之间的绑定结果已记录在初始化后的当前批次数组中，通过自动滑轨扫码装置继续识别下一个物料组对应的批次号。具体可以参见上述图6所示的S403和S404的相关描述，在此不再赘述。
在具体的实现过程中，物料管理装置在确定所述重复次数为2时，确定所述M个物料组中的各个物料组各自对应的批次号和所述M个物料组中的各个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已完成记录在初始化后的当前批次数组中，完成所述初始化后的当前批次数组的记录。具体可以参见上述图6所示的S405和S406的相关描述，在此不再赘述。
在一些实施例中，自动滑轨装置在识别目标库位内的M个物料组各自对应的批次号的过程中，可能会出现将非目标库位内的物料或物料组对应的批次号识别记录在初始化后的当前批次数组中的现象。为了避免出现该现象，在本申请实施例中，若确定测量得到的第一物料与自动滑轨扫码装置之间的第二水平距离大于预设水平距离，物料管理装置则可以确定第一物料不位于目标库位内，可以在初始化后的当前批次数组中踢除第一物料对应的批次号。
或者，若确定测量得到的第二物料组中的任一物料与自动滑轨扫码装置之间的第三水平距离大于预设水平距离，物料管理装置则可以确定第二物料组不位于所述目标库位内，可以在初始化后的当前批次数组中踢除第二物料组对应的批次号和第二物料组对应的空间位置之间的绑定结果。
S207、通过叉车基于目标物料组在目标库位内进行该叉运操作，并确定目标物料组在目标库位内的第一空间位置。
在一些实施例中，若当前处于入库场景，物料管理装置可以通过叉车将目标物料组叉入目标库位，可以基于目标库位的顶层空间位置，确定第一空间位置，无需人工确定目标物料组位于目标库位内的第一空间位置，可以节省人力。比如，物料管理装置可以通过叉车将目标物料组放置在目标库位的顶层空间位置上，此时，若目标库位当前的顶层空间位置为第三层空间位置，那么第一空间位置即为第四层空间位置，可以理解为目标库位的顶层空间位置可以由第三层空间位置变成第四层空间位置。
在一些实施例中，若当前处于出库场景，物料管理装置可以通过叉车将目标物料组叉出目标库位，可以基于目标库位的顶层空间位置，确定第一空间位置，无需人工确定目标物料组位于目标库位内的第一空间位置，可以节省人力。比如，物料管理装置可以通过叉车将放置在目标库位的顶层空间位置上的目标物料组叉出目标库位，此时，若目标库位当前的顶层空间位置为第三层空间位置，那么第一空间位置即为第三层空间位置。在将目标物料组叉出目标库位后，物料管理装置可以确定目标库位的顶层空间位置可以由第三层空间位置变成第二层空间位置。
S208、基于目标栈板批次号和第一空间位置更新当前批次数组。
在一些实施例中，若当前处于入库场景，即当前批次数组不包含目标栈板批次号，物料管理装置可以将目标栈板批次号和第一空间位置绑定，获得第一绑定结果，之后，可以将第一绑定结果记录在所述当前批次数组中。比如，若将目标物料组叉入目标库位之前，目标库位的顶层空间位置为第三层空间位置，那么第一空间位置即为第四层空间位置，物料管理装置可以将目标栈板批次号和第四层空间位置绑定获得第一绑定结果，之后，可以将第一绑定结果记录在当前批次数组中，自动更新当前批次数组。
在一些实施例中，若当前处于出库场景，即目标物料组位于目标库位的顶层空间位置，物料管理装置可以在当前批次数组中踢除目标栈板批次号和顶层空间位置之间的第二绑定结果，自动更新当前批次数组。比如，若将目标物料组叉出目标库位之前，目标库位的顶层空间位置为第三层空间位置，那么第一空间位置即为第三层空间位置，物料管理装置可以在当前批次数组中踢除目标栈板批次号和第三层空间位置之间的第二绑定结果，自动更新当前批次数组。
通过以上描述可知，在本申请实施例提供的技术方案中，在需要对目标库位内的N个物料组重新定位时，物料管理装置可以自动识别N个物料组进行叉运操作后位于目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，并将识别到的M个物料组各自对应的批次号以及M个物料组各自位于目标库位内的空间位置之间的绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中，无需人工将M个物料组同步到物料管理系统，可以及时将M个物料组各自对应的批次号以及M个物料组各自位于目标库位内的空间位置之间的绑定结果同步到物料管理系统中，可以避免出现物料管理系统上记录的各个库位内的物料信息与实际的物料信息存在差异的现象，还可以避免出现由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象，从而可以提高物料管理的准确性。
另外，在不需要对目标库位内的N个物料组重新定位时，物料管理装置可以通过叉车基于目标物料组在目标库位内进行相应的叉运操作，以及确定该目标物料组在目标库位内的第一空间位置。之后，物料管理装置可以基于目标栈板批次号和第一空间位置更新当前批次数组，无需人工更新目标库位对应的当前批次数组，可以及时在物料管理系统中更新该当前批次数组，可以避免出现物料管理系统上记录的各个库位内的物料信息与实际的物料信息存在差异的现象，还可以避免出现由于人工操作失误而导致更新后的物料管理系统中的物料信息存在错误的现象，从而可以提高物料管理的准确性。
基于同一发明构思下，本申请实施例提供了一种物料管理装置。请参考图7所示，为本申请实施例提供的一种物料管理装置的结构示意图。
如图7所示，物料管理装置500包括：
获取单元501，用于获取目标栈板批次号，所述目标栈板批次号包括将要叉入或叉出目标库位的目标物料组中的各个物料的批次号；获取所述目标库位对应的当前批次数组，所述当前批次数组包括所述目标库位当前对应的N个栈板批次号以及N个物料组位于所述目标库位内的空间位置，所述N个栈板批次号和所述N个物料组一一对应，与所述N个物料组中的任一物料组对应的栈板批次号包括所述任一物料组中的各个物料的批次号，N为大于等于0的整数；
确定单元502，用于基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行叉运操作，并初始化所述当前批次数组，所述叉运操作包括叉入操作或叉出操作；
识别单元503，用于自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置，M为大于N的正整数或者小于N的整数；
记录单元504，用于将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中。
在一种可能的设计中，所述确定单元502还用于：
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行所述叉运操作；
所述识别单元503，还用于确定所述目标物料组在所述目标库位内的第一空间位置；
所述记录单元504，还用于基于所述目标栈板批次号和所述第一空间位置更新所述当前批次数组。
在一种可能的设计中，所述目标库位中的N个物料组之间层层叠放；
所述确定单元502在用于基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，可以具体用于：
当所述当前批次数组包含所述目标栈板批次号，且所述目标物料组不位于所述目标库位的顶层空间位置时，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位。
在一种可能的设计中，所述目标库位中的N个物料组之间层层叠放；
所述确定单元502在用于基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，可以具体用于：
当所述当前批次数组不包含所述目标栈板批次号，或者所述当前批次数组包含所述目标栈板批次号，且所述目标物料组位于所述目标库位的顶层空间位置时，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位。
在一种可能的设计中，所述识别单元503在用于确定所述目标物料组在所述目标库位内的第一空间位置时，可以具体用于：
基于所述顶层空间位置，确定所述第一空间位置；
所述记录单元504在用于基于所述目标栈板批次号和所述第一空间位置更新所述当前批次数组时，可以具体用于：
当所述当前批次数组不包含所述目标栈板批次号时，将所述目标栈板批次号和所述第一空间位置绑定，获得第一绑定结果；将所述第一绑定结果记录在所述当前批次数组中；或者，
当所述目标物料组位于所述顶层空间位置时，在所述当前批次数组中踢除所述目标栈板批次号和所述顶层空间位置之间的第二绑定结果。
在一种可能的设计中，所述记录单元504在用于将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中时，可以具体用于：
确定自动滑轨扫码装置当前识别获得的第一物料组对应的批次号与所述初始化后的当前批次数组中已记录的批次号的重复次数，所述第一物料组为所述M个物料组中的一个；
在确定所述重复次数为0时，将所述第一物料组对应的批次号以及所述第一物料组位于所述目标库位内的空间位置绑定，并将绑定结果记录在所述初始化后的当前批次数组中，通过所述自动滑轨扫码装置继续识别下一个物料组对应的批次号，所述下一个物料组与所述第一物料组相邻；或者，
在确定所述重复次数为1时，确定所述第一物料组对应的批次号和所述第一物料组位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已记录在所述初始化后的当前批次数组中，通过所述自动滑轨扫码装置继续识别所述下一个物料组对应的批次号；或者，
在确定所述重复次数为2时，确定所述M个物料组各自对应的批次号和所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已完成记录在所述初始化后的当前批次数组中，完成所述初始化后的当前批次数组的记录。
在一种可能的设计中，所述识别单元503在用于自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置时，可以具体用于：
通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别所述M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号；其中，所述自动滑轨扫码装置位于所述叉车上，所述标签信息为条形码或二维码；
通过所述自动滑轨扫码装置测量所述各个物料位于所述目标库位内的第一水平距离和第一垂直距离；所述第一水平距离为所述各个物料的标签信息与所述自动滑轨扫码装置之间的水平距离，所述第一垂直距离为所述各个物料的标签信息与所述目标库位的地板之间的垂直距离；
基于所述第一水平距离和所述第一垂直距离确定所述M个物料组中的任一物料组位于所述目标库位内的空间位置。
在一种可能的设计中，所述记录单元504还用于：
若确定测量得到的第一物料与所述自动滑轨扫码装置之间的第二水平距离大于预设水平距离，则确定所述第一物料不位于所述目标库位内；在所述初始化后的当前批次数组中踢除所述第一物料对应的批次号；或者，
若确定测量得到的第二物料组中的任一物料与所述自动滑轨扫码装置之间的第三水平距离大于所述预设水平距离，则确定所述第二物料组不位于所述目标库位内；
在所述初始化后的当前批次数组中踢除所述第二物料组对应的批次号和所述第二物料组对应的空间位置之间的绑定结果。
在一种可能的设计中，所述M个物料组按照矩阵方式排列，且位于目标库位上的任意一列物料组中的各个物料的标签信息位于同一垂直方向；
所述识别单元503在用于通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别所述M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号时，可以具体用于：
将所述自动滑轨扫码装置调整至与所述垂直方向平行；
通过调整后的所述自动滑轨装置按照上下往返轨迹自动识别所述各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号。
本申请实施例中的物料管理装置500与前述3所示的物料管理方法是基于同一构思下的发明，通过前述对物料管理方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的了解本申请实施例中物料管理装置500的实施过程，所以为了说明书的简洁，在此不再赘述。
基于同一发明构思下，本申请实施例提供了一种物料管理装置。请参考图8所示，为本申请实施例提供的一种物料管理装置的结构示意图。
如图8所示，物料管理装置600包括：
存储器601，用于存储一个或多个计算机指令；
至少一个处理器602，用于读取存储器601中的计算机指令，使得物料管理装置600能够实现图3所示的实施例中的全部或部分步骤。
可选的，存储器601可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失存储器，例如磁盘存储器件、闪存器件或其他非易失性固态存储器件等，本申请实施例不作限定。
可选的，处理器602可以是通用的处理器(central processing unit，CPU)，或ASIC，或FPGA，也可以是一个或多个用于控制程序执行的集成电路。
在一些实施例中，存储器601和处理器602可以在同一芯片上实现，在另一些实施例中，它们也可以在独立的芯片上分别实现，本申请实施例不作限定。
基于同一发明构思下，本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质存储有计算机指令，当计算机指令被计算机执行时，使计算执行上述物料管理方法的步骤。
基于同一发明构思下，本申请实施例提供了一种计算机程序产品，计算机程序产品存储有计算机程序，计算机程序包括程序指令，程序指令当被计算机执行时，使得计算机执行上述物料管理方法的步骤。由于本申请实施例中的计算机程序产品与前述图3所示的物料管理方法是基于同一构思下的发明，通过前述对物料管理方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的了解本实施例中计算机程序产品的实施过程，所以为了说明书的简洁，在此不再赘述。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (12)

1.一种物料管理方法，其特征在于，所述方法包括：
获取目标栈板批次号，所述目标栈板批次号包括将要叉入或叉出目标库位的目标物料组中的各个物料的批次号；
获取所述目标库位对应的当前批次数组，所述当前批次数组包括所述目标库位当前对应的N个栈板批次号以及N个物料组位于所述目标库位内的空间位置，所述N个栈板批次号和所述N个物料组一一对应，与所述N个物料组中的任一物料组对应的栈板批次号包括所述任一物料组中的各个物料的批次号，N为大于等于0的整数；
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行叉运操作，并初始化所述当前批次数组，所述叉运操作包括叉入操作或叉出操作；
自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置，M为大于N的正整数或者小于N的整数；
将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行所述叉运操作，并确定所述目标物料组在所述目标库位内的第一空间位置；
基于所述目标栈板批次号和所述第一空间位置更新所述当前批次数组。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述目标库位中的N个物料组之间层层叠放；
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位，包括：
当所述当前批次数组包含所述目标栈板批次号，且所述目标物料组不位于所述目标库位的顶层空间位置时，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述目标库位中的N个物料组之间层层叠放；
基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位，包括：
当所述当前批次数组不包含所述目标栈板批次号，或者所述当前批次数组包含所述目标栈板批次号，且所述目标物料组位于所述目标库位的顶层空间位置时，确定不需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，确定所述目标物料组在所述目标库位内的第一空间位置，包括：
基于所述顶层空间位置，确定所述第一空间位置；
基于所述目标栈板批次号和所述第一空间位置更新所述当前批次数组，包括：
当所述当前批次数组不包含所述目标栈板批次号时，将所述目标栈板批次号和所述第一空间位置绑定，获得第一绑定结果；将所述第一绑定结果记录在所述当前批次数组中；或者，
当所述目标物料组位于所述顶层空间位置时，在所述当前批次数组中踢除所述目标栈板批次号和所述顶层空间位置之间的第二绑定结果。
6.如权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中，包括：
确定自动滑轨扫码装置当前识别获得的第一物料组对应的批次号与所述初始化后的当前批次数组中已记录的批次号的重复次数，所述第一物料组为所述M个物料组中的一个；
在确定所述重复次数为0时，将所述第一物料组对应的批次号以及所述第一物料组位于所述目标库位内的空间位置绑定，并将绑定结果记录在所述初始化后的当前批次数组中，通过所述自动滑轨扫码装置继续识别下一个物料组对应的批次号，所述下一个物料组与所述第一物料组相邻；或者，
在确定所述重复次数为1时，确定所述第一物料组对应的批次号和所述第一物料组位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已记录在所述初始化后的当前批次数组中，通过所述自动滑轨扫码装置继续识别所述下一个物料组对应的批次号；或者，
在确定所述重复次数为2时，确定所述M个物料组各自对应的批次号和所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置之间的绑定结果已完成记录在所述初始化后的当前批次数组中，完成所述初始化后的当前批次数组的记录。
7.如权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置，包括：
通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别所述M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号；其中，所述自动滑轨扫码装置位于所述叉车上，所述标签信息为条形码或二维码；
通过所述自动滑轨扫码装置测量所述各个物料位于所述目标库位内的第一水平距离和第一垂直距离；所述第一水平距离为所述各个物料的标签信息与所述自动滑轨扫码装置之间的水平距离，所述第一垂直距离为所述各个物料的标签信息与所述目标库位的地板之间的垂直距离；
基于所述第一水平距离和所述第一垂直距离确定所述M个物料组中的任一物料组位于所述目标库位内的空间位置。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，还包括：
若确定测量得到的第一物料与所述自动滑轨扫码装置之间的第二水平距离大于预设水平距离，则确定所述第一物料不位于所述目标库位内；在所述初始化后的当前批次数组中踢除所述第一物料对应的批次号；或者，
若确定测量得到的第二物料组中的任一物料与所述自动滑轨扫码装置之间的第三水平距离大于所述预设水平距离，则确定所述第二物料组不位于所述目标库位内；
在所述初始化后的当前批次数组中踢除所述第二物料组对应的批次号和所述第二物料组对应的空间位置之间的绑定结果。
9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述M个物料组按照矩阵方式排列，且位于目标库位上的任意一列物料组中的各个物料的标签信息位于同一垂直方向；
通过自动滑轨扫码装置按照预设轨迹自动识别所述M个物料组中的任一物料组包含各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号，包括：
将所述自动滑轨扫码装置调整至与所述垂直方向平行；
通过调整后的所述自动滑轨装置按照上下往返轨迹自动识别所述各个物料的标签信息，获取所述各个物料的批次号。
10.一种物料管理装置，其特征在于，包括：
获取单元，用于获取目标栈板批次号，所述目标栈板批次号包括将要叉入或叉出目标库位的目标物料组中的各个物料的批次号；获取所述目标库位对应的当前批次数组，所述当前批次数组包括所述目标库位当前对应的N个栈板批次号以及N个物料组位于所述目标库位内的空间位置，所述N个栈板批次号和所述N个物料组一一对应，与所述N个物料组中的任一物料组对应的栈板批次号包括所述任一物料组中的各个物料的批次号，N为大于等于0的整数；
确定单元，用于基于所述目标栈板批次号和所述当前批次数组，确定需要对所述目标库位中的N个物料组重新定位时，通过所述叉车基于所述目标物料组在所述目标库位内进行叉运操作，并初始化所述当前批次数组，所述叉运操作包括叉入操作或叉出操作；
识别单元，用于自动识别所述目标库位进行所述叉运操作后位于所述目标库位内的M个物料组各自对应的批次号，以及确定所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置，M为大于N的正整数或者小于N的整数；
记录单元，用于将识别到的所述M个物料组各自对应的批次号以及所述M个物料组各自位于所述目标库位内的空间位置对应的绑定，并将绑定结果记录在初始化后的当前批次数组中。
11.一种物料管理装置，其特征在于，所述物料管理装置包括：至少一个处理器和存储器；
所述存储器存储一个或多个计算机程序；
当所述存储器存储的一个或多个计算机程序被所述至少一个处理器执行时，使得所述物料管理装置执行如权利要求1-9任一项所述的方法。
12.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，当所述计算机指令在计算机上运行时，使得所述计算机执行如权利要求1-9任一项所述的方法。
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