CN112575624A - 对焊板组、道岔梁及对焊板组的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种对焊板组、道岔梁及对焊板组的加工方法，其中对焊板组包括：第一板体，第一板体包括第一端部；第二板体，第二板体包括第二端部，第二端部和第一端部相对设置，且限定出第一坡口、第二坡口和钝边部，沿对焊板组的厚度方向，第一坡口和第二坡口分别位于钝边部的两侧，其中，第一端部的厚度T1小于第二端部的厚度T2，第一端部的正面与第二端部的正面对齐共面，第二坡口设在第一坡口的远离第一板体的正面的一侧，且第二坡口的深度H2大于第一坡口的深度H1。根据本发明实施例的对焊板组，可以避免第一板体和第二板体被焊穿，有利于提升对焊板组加工成型的效率，降低第一板体和第二板体的焊接成本。

Description

对焊板组、道岔梁及对焊板组的加工方法

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，尤其是涉及一种对焊板组、道岔梁及对焊板组的加工方法。

背景技术

相关技术中，在对道岔梁的两个不同厚度的板体进行焊接时，焊接位置容易出现焊穿的问题，影响加工的效率和焊接成本。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种对焊板组，所述对焊板组具有加工效率高和加工成本低的优点。

本发明还提出了一种道岔梁，所述道岔梁包括上述对焊板组。

本发明还提出了一种对焊板组的加工方法，利用所述对焊板组的加工方法可以制造上述对焊板组。

根据本发明第一方面实施例的对焊板组，包括：第一板体，所述第一板体包括第一端部；第二板体，所述第二板体包括第二端部，所述第二端部和所述第一端部相对设置，且限定出第一坡口、第二坡口和钝边部，沿所述对焊板组的厚度方向，所述第一坡口和所述第二坡口分别位于所述钝边部的两侧，其中，所述第一端部的厚度T1小于所述第二端部的厚度T2，所述第一端部的正面与所述第二端部的正面对齐共面，所述第二坡口设在所述第一坡口的远离所述第一板体的正面的一侧，且所述第二坡口的深度H2大于所述第一坡口的深度H1。

根据本发明实施例的对焊板组，通过在第一坡口和第二坡口之间设置钝边部，可以避免焊料的填充量过大，从而可以避免第一坡口和第二坡口处的热输入量过大，进而可以避免第一板体和第二板体被焊穿，由此可以提升对焊板组加工成型的效率，降低第一板体和第二板体的焊接成本。

在一些实施例中，所述第二端部具有与所述第二坡口相连的斜边，所述斜边沿着从所述第二板体的正面到背面的方向，由所述第二坡口的远离所述钝边部的一侧边缘朝向远离所述第一端部的方向倾斜延伸。

在一些实施例中，所述斜边与所述第二板体的背面之间的夹角为β，其中，10°≤β≤11°。

在一些实施例中，H2≥T1/2。

在一些实施例中，所述钝边部的深度为c，0.9(c+H1)≤H2≤1.1(c+H1)。

在一些实施例中，所述第一坡口的角度θ1等于所述第二坡口的角度θ2。

在一些实施例中，所述钝边部的深度为c，所述钝边部的宽度为b，所述第一坡口的角度为θ1，所述第二坡口的角度为θ2，其中，4mm≤c≤6mm，0mm≤b≤1mm，55°≤θ1≤60°，55°≤θ2≤60°，H1＝5mm，H2＝11mm，16mm≤T1≤20mm，20mm≤T2≤50mm。

根据本发明第二方面实施例的道岔梁，包括上述对焊板组。

根据本发明实施例的道岔梁，通过在第一坡口和第二坡口之间设置钝边部，可以避免焊料的填充量过大，从而可以避免第一坡口和第二坡口处的热输入量过大，进而可以避免第一板体和第二板体被焊穿，由此可以提升对焊板组加工成型的效率，降低第一板体和第二板体的焊接成本。

根据本发明第三方面实施例的对焊板组的加工方法，用于加工上述对焊板组，所述加工方法包括步骤：分别在所述第一板体和所述第二板体上加工出用于限定所述第一坡口、所述第二坡口和所述钝边部的型面；拼放所述第一板体和所述第二板体，使所述第一端部的正面与所述第二端部的正面对齐共面，获得所述第一坡口、所述第二坡口和所述钝边部；先焊接所述第二坡口，翻转清根，再焊接所述第一坡口。

根据本发明实施例的对焊板组的加工方法，通过在第一坡口和第二坡口之间设置钝边部，可以避免焊料的填充量过大，从而可以避免第一坡口和第二坡口处的热输入量过大，进而可以避免第一板体和第二板体被焊穿，由此可以提升对焊板组加工成型的效率，降低第一板体和第二板体的焊接成本。

在一些实施例中，焊接所述第一坡口之后，打磨所述第一端部的正面与所述第二端部的正面的焊缝处。

在一些实施例中，焊接所述第一坡口和所述第二坡口均采用单丝埋弧焊，焊接所述第二坡口包括层叠的第一道焊接和第二道焊接，焊接所述第一坡口包括层叠的第三道焊接和第四道焊接，其中，所述第一道焊接的焊接电流为550-600A、焊接电压为30-32V、焊接速度为25-30cm/min；所述第二道焊接的焊接电流为530-580A、焊接电压为33-35V、焊接速度为27-32cm/min；所述第三道焊接的焊接电流为550-600A、焊接电压为30-34V、焊接速度为25-30cm/min；所述第四道焊接的焊接电流为530-580A、焊接电压为33-35V、焊接速度为27-32cm/min。

在一些实施例中，所述第二端部具有与所述第二坡口相连的斜边，所述斜边沿着从所述第二板体的正面到背面的方向，由所述第二坡口的外边缘朝向远离所述第一端部的方向倾斜延伸，所述加工方法还包括步骤：在加工用于限定所述第一坡口、所述第二坡口和所述钝边部的型面之前，先在所述第二板体上加工所述斜边。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的道岔梁的局部示意图；

图2是根据本发明一个实施例的对焊板组的结构示意图；

图3是图2中A处的放大图；

图4是根据本发明一个实施例的对焊板组，其中对焊板组处于未焊接状态；

图5是图4中B处的放大图。

附图标记：

道岔梁100，顶板100A，底板100B，腹板100C，对焊板组10，第一板体1，第一端部11，第二板体2，第二端部21，第一坡口3，第二坡口4，钝边部5，斜边6。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

跨座式单轨道岔是一种特殊结构的道岔，采用电力驱动，实现道岔梁100整体转移，从而与轨道梁对位而形成岔道，以完成车辆行驶线路的转线需要。如图1所示，道岔梁100是道岔系统最核心部件之一，其走行板100A、腹板100C及底板100B等通常因结构设计需求和原材料规格限制，需采用对焊板组，为确保此对接焊缝质量完全达到设计要求且生产上效率较高，需要探求较合适的焊缝接头坡口形式与匹配的焊接工艺。

因此，本发明提出了一种可用于道岔梁100的对焊板组10，但是，需要说明的是，根据本发明实施例的对焊板组10不限于仅用在道岔梁100中，例如，还可以用在其他需要同等焊接需求的场合。

下面，参考附图，描述根据本发明第一方面实施例的对焊板组10。

如图1和图2所示，根据本发明实施例的对焊板组10，可以包括：第一板体1和第二板体2。

如图1和图2所示，第一板体1包括第一端部11，第二板体2包括第二端部21，第二端部21和第一端部11相对设置，且限定出第一坡口3(结合图4和图5)、第二坡口4和钝边部5(结合图5)，沿对焊板组10的厚度方向，第一坡口3和第二坡口4分别位于钝边部5的两侧。需要说明的是，第一坡口3限定在第一端部11和第二端部21上相对的坡口面之间，第二坡口4也限定在第一端部11和第二端部21上相对的坡口面之间，钝边部5限定在第一端部11和第二端部21上相对的钝边之间，但是，钝边部5的深度c大于零，钝边部5的宽度b大于等于零。

可以理解的是，“坡口”是焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽。在对第一板体1和第二板体2焊接时，熔化的焊料可以汇聚在第一坡口3和第二坡口4内以实现第一板体1和第二板体2的连接。

第一坡口3和第二坡口4之间还设置钝边部5，通过设置钝边部5，可以避免填充在第一坡口3和第二坡口4内的焊料过多，从而可以避免第一坡口3和第二坡口4处的热输入量过大，进而可以避免第一板体1和第二板体2被焊穿，由此可以提升对焊板组10加工成型的效率，降低第一板体1和第二板体2的焊接成本。

其中，如图2和图4所示，第一端部11的厚度T1(如图2所示的T1)小于第二端部21的厚度T2(如图2所示的T2)，第一端部11的正面与第二端部21的正面对齐共面，第二坡口4设在第一坡口3的远离第一板体1的正面的一侧，且第二坡口4的深度H2(参照图5所示的H2)大于第一坡口3的深度H1(参照图5所示的H2)。可以理解的是，第一坡口3的开口朝向第一端部11的正面，而第二坡口4的开口朝向第一端部11的背面，其中朝向第一端部11背面的第二坡口4的深度大于朝向第一端部11正面的第一坡口3的深度。

通过将第二坡口4的深度H2设计成大于第一坡口3的深度H1，也就是说正面和背面可以形成非对称坡口，在焊接第一板体1和第二板体2时，可以先焊接第二坡口4再焊接第一坡口3，在完成第二坡口4的焊接后且在焊接第一坡口3前，可以对部分钝边部5内的焊料进行清根处理，然后在进行第一坡口3的焊接。由此，焊接完成时，朝向第一端部11背面的焊接熔深大致等于朝向第一端部11背面的焊接熔深，使得焊板组两侧的热输入量大致相同，从而可以保证对焊板组10表面的平整性，进而可以提升对焊板组10的结构强度和使用寿命。

根据本发明实施例的对焊板组10，通过在第一坡口3和第二坡口4之间设置钝边部5，可以避免焊料的填充量过大，从而可以避免第一坡口3和第二坡口4处的热输入量过大，进而可以避免第一板体1和第二板体2被焊穿，由此可以提升对焊板组10加工成型的效率，降低第一板体1和第二板体2的焊接成本。

根据本发明的一些实施例，如图2和图4所示，第二端部21具有与第二坡口4相连的斜边6，斜边6沿着从第二板体2的正面到背面的方向，由第二坡口4的远离钝边部5(结合图5)的一侧边缘朝向远离第一端部11的方向倾斜延伸。

可以理解的是，第一端部11的厚度时小于第二端部21的厚度的，而第一端部11的正面与第二端部21的正面是对齐共面的，可见，第二端部21的底面超出第一端部11的底面。在焊接上述第一端部11和第二端部21时，通过在第二端部21设置与第二坡口4相连的斜边6，且斜边6沿着从第二板体2的正面到背面的方向，由第二坡口4的远离钝边部5的一侧边缘朝向远离第一端部11的方向倾斜延伸，可以减少焊料与第二端部21的连接面积，有利于减少靠近第二端部21的熔深，使得第一端部11的熔深和第二端部21的熔深的差距减小，从而可以避免应力过于集中，有利于提升第一板体1和第二板体2的连接强度，进而延长对焊板组10的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，如图2和图4所示，斜边6与第二板体2的背面之间的夹角为β(参照图2所示的β)，其中，10°≤β≤11°。由此，可以进一步避免应力过于集中，从而可以进一步提升第一板体1和第二板体2的连接强度，进一步延长对焊板组10的使用寿命。例如，在本发明的一些示例中，斜边6与第二板体2的正面之间的夹角可以为10.2°、10.4°、10.6°或10.8°。具体地，斜边6与第二板体2的正面之间的夹角的大小可以根据对焊板组10的型号、尺寸、焊接的方法以及应用的环境进行设计。

根据本发明的一些实施例，如图2和图3所示，H2≥T1/2。由此，在焊接第二坡口4(结合图4)时，可使得背面焊缝熔深超过第一板体1的厚度的一半，使得第一板体1和第二板体2之间的连接牢固，使得第一板体1和第二板体2之间的焊接达到较高的焊缝等级标准。例如，H2可以是T1的0.5倍、0.55倍、0.6倍、0.65倍或0.7倍等。

根据本发明的一些实施例，如图3和图5所示，钝边部5的深度为c(参照图5所示的c)，0.9(c+H1)≤H2≤1.1(c+H1)。由此，焊接完成时，可以更容易实现朝向第一端部11背面的焊接熔深大致等于朝向第一端部11背面的焊接熔深，使得焊板组两侧的热输入量大致相同，从而可以提升对焊板组10(结合图1)表面的平整性，进一步提升对焊板组10的结构强度和使用寿命。

例如，在本发明的一个示例中，H2＝H1+c，先焊接第二坡口4，第一道焊缝形成大约H2+c的焊缝熔深；当翻转180°正面朝上进行第一道焊缝清根时，可以将背面焊缝根部融合区打磨去除c深度，然后在正面进行第二次焊接，第一道焊缝形成大约H1+c的焊缝熔深，由此焊接完成后正面背面实际熔深均为H1+c，有效消除焊接应力及控制焊接变形。

根据本发明的一些实施例，如图5所示，第一坡口3的角度θ1(参照图5所示的θ1)等于第二坡口4的角度θ2(参照图5所示的θ2)。由此，可以简化第一坡口3和第二坡口4结构的复杂度，降低第一坡口3和第二坡口4的制造难度，提升第一坡口3和第二坡口4的生产效率，减少第一坡口3和第二坡口4的生产成本。

根据本发明的一些实施例，如图4和图5所示，钝边部5的深度为c(参照图5中的c)，其中，4mm≤c≤6mm。可以理解的是，钝边部5的深度影响焊料的填充量，通过将钝边部5的深度控制在4mm-6mm，可以避免焊料的热输入量过大，可以进一步避免第一板体1和第二板体2被焊穿，从而可以进一步提升第一板体1和第二板体2的焊接质量。例如，在本发明的一些示例中，钝边部5的深度可以为4.2mm、4.4mm、4.6mm、4.8mm|、5mm、5.2mm、5.4mm、5.6mm或5.8mm，具体地，钝边部5的深度可以根据对焊板组10型号、尺寸、焊接的方法以及应用的环境进行设计。

根据本发明的一些实施例，如图4和图5所示，钝边部5的宽度为b(参照图5中的b)，其中，0mm≤b≤1mm。可以理解的是，钝边部5的宽度影响焊料的填充量，通过将钝边部5的宽度控制在0mm-1mm，可以避免焊料的热输入量过大，可以进一步避免第一板体1和第二板体2被焊穿，从而可以进一步提升第一板体1和第二板体2的焊接质量。例如，在本发明的一些示例中，钝边部5的宽度可以为0mm、0.2mm、0.4mm、0.6mm或0.8mm，具体地，钝边部5的宽度可以根据对焊板组10型号、尺寸、焊接的方法以及应用的环境进行设计。此外，相对于钝边部5的宽度为0mm，当钝边部5的宽度大于0mm时，可以更好地降低焊接的难度，减少焊接的成本。

根据本发明的一些实施例，如图4和图5所示，第一坡口3的角度为θ1，其中，55°≤θ1≤60°。可以理解的是，第一坡口3的角度与焊料的填充量存在直接的关系，通过将第一坡口3的角度控制在55°-60°，可以避免焊料的热输入量过大，可以进一步避免第一板体1和第二板体2被焊穿，从而可以进一步提升第一板体1和第二板体2的焊接质量。例如，在本发明的一些示例中，第一坡口3的角度可以为56°、57°、58°或59°。具体地，第一坡口3的角度的大小可以根据对焊板组10型号、尺寸、焊接的方法以及应用的环境进行设计。

具体地，在本发明的一个示例中，第一坡口3的角度为60°，由此可以完成焊缝高质量的焊接，大大减少了第一坡口3大小，减少了焊丝填充量及焊接中热量输入，提高了焊接效率，同时焊缝质量更佳。

根据本发明的一些实施例，如图4和图5所示，第二坡口4的角度为θ2，其中，55°≤θ2≤60°。可以理解的是，第二坡口4的角度与焊料的填充量存在直接的关系，通过将第二坡口4的角度控制在55°-60°，可以避免焊料的热输入量过大，可以进一步避免第一板体1和第二板体2被焊穿，从而可以进一步提升第一板体1和第二板体2的焊接质量。例如，在本发明的一些示例中，第二坡口4的角度可以为56°、57°、58°或59°。具体地，第二坡口4的角度的大小可以根据对焊板组10型号、尺寸、焊接的方法以及应用的环境进行设计。

具体地，在本发明的一个示例中，第二坡口4的角度为60°，由此可以完成焊缝高质量的焊接，大大减少了第二坡口4大小，减少了焊丝填充量及焊接中热量输入，提高了焊接效率，同时焊缝质量更佳。

根据本发明的一些实施例，如图4和图5所示，H1＝5mm，H2＝11mm，16mm≤T1≤20mm，20mm≤T2≤50mm，且T1＜T2。例如，在本申请的一些示例中，第一端部11的厚度可以为16mm、17mm、18mm或19mm；第二端部21的厚度可以为20mm、25mm、30mm、35mm或45mm。具体地，第一端部11的厚度和第二端部21的厚度可以根据对焊板组10的型号、尺寸以及工作环境进行设定。在本发明的一些示例中，第一板体1的厚度为20mm，第二板体2的厚度为50mm。

下面，参考附图，描述根据本发明第二方面实施例的道岔梁100。

如图1所示，根据本发明实施例的道岔梁100，包括上述对焊板组10。

需要说明的是，道岔梁100的具体结构形式不限，下面仅以图1为例进行说明，但是本发明的道岔梁100不限于以下示例，例如在图1所示的示例中，道岔梁100可以包括上下间隔设置的走行板100A和底板100B，走行板100A和底板100B之间通过腹板100C连接，在一些具体示例中，走行板100A和底板100B可以平行，腹板100C所在的平面与走行板100A所在的平面垂直。其中，走行板100A、底板100B和腹板100C均可以包括对焊板组10，从而满足不同实际要求。

在本发明的一个示例中，如图1和图2所示，道岔梁100包括平行设置的走行板100A和底板100B，走行板100A和底板100B之间通过腹板100C连接，腹板100C所在的平面与走行板100A所在的平面垂直。其中，走行板100A包括相互连接的第一板体1和第二板体2，第二板体2为两个，两个第二板体2分别位于第一板体1的两端。底板100B包括相互连接的第一板体1和第二板体2，第二板体2为两个，两个第二板体2分别位于第一板体1的两端。

可以理解的是，道岔梁100的走行板100A、底板100B和腹板100C等通常因结构设计需求和原材料规格限制，而需采用拼焊连接，另外由于焊缝等级为较高的CPB级，且要求全熔透和通过100％UT检测(即用超声检测对工件进行完全的检测)，故通常采用埋弧焊连接，为确保此对接焊缝质量完全达到设计要求且生产上效率较高，因此探求较合适的焊缝接头坡口形式与匹配的焊接工艺相当重要。

根据本发明实施例的道岔梁100，通过在第一坡口3和第二坡口4之间设置钝边部5，可以避免焊料的填充量过大，从而可以避免第一坡口3和第二坡口4处的热输入量过大，进而可以避免第一板体1和第二板体2被焊穿，由此可以提升对焊板组10加工成型的效率，降低第一板体1和第二板体2的焊接成本。

下面，参考附图，描述根据本发明第三方面实施例的对焊板组10的加工方法。

如图2和图4所示，根据本发明实施例的对焊板组10的加工方法，用于加工根据本发明第一方面实施例的对焊板组10(结合图1)，加工方法包括步骤：分别在第一板体1和第二板体2上加工出用于限定第一坡口3、第二坡口4和钝边部5(结合图5)的型面；拼放第一板体1和第二板体2，使第一端部11的正面与第二端部21的正面对齐共面，获得第一坡口3、第二坡口4和钝边部5；先焊接第二坡口4，翻转清根，再焊接第一坡口3。

在本发明的一个示例中，对焊板组10的加工方法包括以下步骤：

步骤一：分别在第一板体1和第二板体2上加工出用于限定第一坡口3、第二坡口4和钝边部5的型面；

步骤二：拼放第一板体1和第二板体2，使第一端部11的正面与第二端部21的正面对齐共面，获得第一坡口3、第二坡口4和钝边部5；

步骤三：先焊接第二坡口4，翻转清根，再焊接第一坡口3。

经过实验研究发现，利用对焊板组10的加工方法加工出的对焊板组10，经过UT/RT检测的合格率在95％以上。其中，UT英文名称是Ultrasonic Testing，中文名称为超声检测方法，是利用超声波在不同材料中的声阻抗和声波在不同声阻抗的异质界面上会产生反射的原理来发现缺陷。RT是射线探法，是射线源发生的贯穿性放射线穿透工件，使胶片或感光屏感光，利用射线穿透不同物质时被吸收能量的差异显示工件中的缺陷。

根据本发明实施例的对焊板组10的加工方法，通过在第一坡口3和第二坡口4之间设置钝边部5，可以避免焊料的填充量过大，从而可以避免第一坡口3和第二坡口4处的热输入量过大，进而可以避免第一板体1和第二板体2被焊穿，由此可以提升对焊板组10加工成型的效率，降低第一板体1和第二板体2的焊接成本。

根据本发明的一些实施例，如图2和图3所示，焊接第一坡口3(结合图5)之后，打磨第一端部11的正面与第二端部21的正面的焊缝处。通过打磨第一端部11的正面与第二端部21的正面的焊缝处，使得第一端部11的正面与第二端部21的正面的连接处更为平整，可消除正面由于表面过渡不连贯造成的应力集中，从而可以提升对焊板组10的工作性能和使用寿命。

根据本发明的一些实施例，焊接第一坡口3和第二坡口4均采用单丝埋弧焊，焊接第二坡口4包括层叠的第一道焊接和第二道焊接，焊接第一坡口3包括层叠的第三道焊接和第四道焊接，其中，第一道焊接的焊接电流为550-600A、焊接电压为30-32V、焊接速度为25-30cm/min；第二道焊接的焊接电流为530-580A、焊接电压为33-35V、焊接速度为27-32cm/min；第三道焊接的焊接电流为550-600A、焊接电压为30-34V、焊接速度为25-30cm/min；第四道焊接的焊接电流为530-580A、焊接电压为33-35V、焊接速度为27-32cm/min。

在本发明的一些示例中，对焊板组10的加工方法包括以下步骤：

步骤一：分别在第一板体1和第二板体2上加工出用于限定第一坡口3、第二坡口4和钝边部5的型面；

步骤二：拼放第一板体1和第二板体2，使第一端部11的正面与第二端部21的正面对齐共面，获得第一坡口3、第二坡口4和钝边部5；

步骤三：利用单丝埋弧焊焊接第二坡口4，以形成第一道焊接；

步骤四：利用单丝埋弧焊焊接第二坡口4，以形成第二道焊接；

步骤五：翻转180°正面朝上，用碳弧气刨对正面清根处理；

步骤六：打磨第一端部11的正面与第二端部21的正面的焊缝处；

步骤七：利用单丝埋弧焊焊接第一坡口3，以形成第三道焊接；

步骤八：利用单丝埋弧焊焊接第一坡口3，以形成第四道焊接。

根据本发明的一些实施例，第二端部21具有与第二坡口4相连的斜边6，斜边6沿着从第二板体2的正面到背面的方向，由第二坡口4的外边缘朝向远离第一端部11的方向倾斜延伸，加工方法还包括步骤：在加工用于限定第一坡口3、第二坡口4和钝边部5的型面之前，先在第二板体2上加工斜边6。

可以理解的是，第一端部11的厚度时小于第二端部21的厚度的，而第一端部11的正面与第二端部21的正面是对齐共面的，可见，第二端部21的底面超出第一端部11的底面。在焊接上述第一端部11和第二端部21时，通过在第二端部21设置与第二坡口4相连的斜边6，且斜边6沿着从第二板体2的正面到背面的方向，由第二坡口4的远离钝边部5的一侧边缘朝向远离第一端部11的方向倾斜延伸，可以减少焊料与第二端部21的连接面积，有利于减少靠近第二端部21的熔深，使得第一端部11的熔深和第二端部21的熔深的差距减小，从而可以避免应力过于集中，有利于提升第一板体1和第二板体2的连接强度，进而延长对焊板组10的使用寿命。

在本发明的一些示例中，对焊板组10的加工方法包括以下步骤：

步骤一：在第二板体2上加工斜边6；

步骤二：分别在第一板体1和第二板体2上加工出用于限定第一坡口3、第二坡口4和钝边部5的型面；

步骤三：拼放第一板体1和第二板体2，使第一端部11的正面与第二端部21的正面对齐共面，获得第一坡口3、第二坡口4和钝边部5；

步骤四：利用单丝埋弧焊焊接第二坡口4，以形成第一道焊接；

步骤五：利用单丝埋弧焊焊接第二坡口4，以形成第二道焊接；

步骤六：翻转180°正面朝上，用碳弧气刨对正面清根处理；

步骤七：打磨第一端部11的正面与第二端部21的正面的焊缝处；

步骤八：利用单丝埋弧焊焊接第一坡口3，以形成第三道焊接；

步骤九：利用单丝埋弧焊焊接第一坡口3，以形成第四道焊接。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“深度”、“宽度”、“厚度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种对焊板组，其特征在于，包括：

第一板体，所述第一板体包括第一端部；

第二板体，所述第二板体包括第二端部，所述第二端部和所述第一端部相对设置，且限定出第一坡口、第二坡口和钝边部，沿所述对焊板组的厚度方向，所述第一坡口和所述第二坡口分别位于所述钝边部的两侧，

其中，所述第一端部的厚度T1小于所述第二端部的厚度T2，所述第一端部的正面与所述第二端部的正面对齐共面，所述第二坡口设在所述第一坡口的远离所述第一板体的正面的一侧，且所述第二坡口的深度H2大于所述第一坡口的深度H1。

2.根据权利要求1所述的对焊板组，其特征在于，所述第二端部具有与所述第二坡口相连的斜边，所述斜边沿着从所述第二板体的正面到背面的方向，由所述第二坡口的远离所述钝边部的一侧边缘朝向远离所述第一端部的方向倾斜延伸。

3.根据权利要求2所述的对焊板组，其特征在于，所述斜边与所述第二板体的背面之间的夹角为β，其中，10°≤β≤11°。

4.根据权利要求1所述的对焊板组，其特征在于，H2≥T1/2。

5.根据权利要求1所述的对焊板组，其特征在于，所述钝边部的深度为c，0.9≤H2≤1.1。

6.根据权利要求1所述的对焊板组，其特征在于，所述第一坡口的角度θ1等于所述第二坡口的角度θ2。

7.根据权利要求1所述的对焊板组，其特征在于，所述钝边部的深度为c，所述钝边部的宽度为b，所述第一坡口的角度为θ1，所述第二坡口的角度为θ2，其中，4mm≤c≤6mm，0mm≤b≤1mm，55°≤θ1≤60°，55°≤θ2≤60°，H1＝5mm，H2＝11mm，16mm≤T1≤20mm，20mm≤T2≤50mm。

8.一种道岔梁，其特征在于，包括：根据权利要求1-7中任一项所述的对焊板组。

9.一种对焊板组的加工方法，其特征在于，用于加工根据权利要求1-7中任一项所述的对焊板组，所述加工方法包括步骤：

分别在所述第一板体和所述第二板体上加工出用于限定所述第一坡口、所述第二坡口和所述钝边部的型面；

拼放所述第一板体和所述第二板体，使所述第一端部的正面与所述第二端部的正面对齐共面，获得所述第一坡口、所述第二坡口和所述钝边部；

先焊接所述第二坡口，翻转清根，再焊接所述第一坡口。

10.根据权利要求9所述的对焊板组的加工方法，其特征在于，焊接所述第一坡口之后，打磨所述第一端部的正面与所述第二端部的正面的焊缝处。

11.根据权利要求9所述的对焊板组的加工方法，其特征在于，焊接所述第一坡口和所述第二坡口均采用单丝埋弧焊，焊接所述第二坡口包括层叠的第一道焊接和第二道焊接，焊接所述第一坡口包括层叠的第三道焊接和第四道焊接，其中，

所述第一道焊接的焊接电流为550-600A、焊接电压为30-32V、焊接速度为25-30cm/min；

所述第二道焊接的焊接电流为530-580A、焊接电压为33-35V、焊接速度为27-32cm/min；

所述第三道焊接的焊接电流为550-600A、焊接电压为30-34V、焊接速度为25-30cm/min；

所述第四道焊接的焊接电流为530-580A、焊接电压为33-35V、焊接速度为27-32cm/min。

12.根据权利要求9所述的对焊板组的加工方法，其特征在于，所述第二端部具有与所述第二坡口相连的斜边，所述斜边沿着从所述第二板体的正面到背面的方向，由所述第二坡口的外边缘朝向远离所述第一端部的方向倾斜延伸，所述加工方法还包括步骤：在加工用于限定所述第一坡口、所述第二坡口和所述钝边部的型面之前，先在所述第二板体上加工所述斜边。

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