CN112573239B - 一种自动装车系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例涉及物流行业装车领域，公开了一种自动装车系统。本发明自动装车系统包括拆解产品的拆盘装置、接收拆盘装置输出的产品并传送的输送带和接收、整理并摆放产品的装车部件；所述装车部件包括：加速单元，与所述加速单元连接的整合单元，和摆放单元；本发明提供的自动装车系统能够实现全自动装车，摆脱了对人工的依赖，减少了系统占地空间，保证了产品的安全性，能够适应不同大小的车体，提高了系统的适用性，降低了系统的成本，提高了装车效率。

Description

一种自动装车系统

技术领域

本发明实施例涉及物流行业装车领域，具体涉及一种自动装车系统。

背景技术

随着奶类、饮料、酒类等快消品大量销售，给装车运输行业带来了压力。奶类等快消品生产出来后均是以码垛的形式存放，通常使用托盘搬运，拆解成个体后按照车厢空间和商品形状码成特定排列形式，按照一定的规则重新装车，完成装车后进入运输环节。然而人工装车时间长、劳动强度大，导致车辆等待时间长、周转慢，装车工招工困难且不稳定，人工装车成本较高。

现有技术中，装车主要分为三类：一类是半自动装车，通过运输线将拆垛后的商品输送至车厢内，由人工完成最后一步装箱工作，该类方式仍然没有摆脱装车过程对人工的依赖，成本高、装车效率低。第二类是采用高处落料的方式实现自动装车，该类方式虽然摆脱了对人工的依赖，但采用龙门架的方式将落料位置设于车厢上方，系统需要的空间较大，落料的方式易损伤商品，只能应用于特定类别商品和车型，且通过落料的方式容易导致摆放位置不准确，装车高度超过阈值也易发生倒塌的风险。第三类是通过机械手抓取传输线上的商品，并将其摆放至车厢内，该类方式摆放的规则主要依赖机械手的控制系统实现，采用机械手的成本较高，活动空间需要较大，成本高，控制逻辑和结构复杂，且每次只能抓取几个商品摆放，装车效率不高。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种自动装车系统。

自动装车系统包括拆解产品的拆盘装置、接收所述拆盘装置输出的产品并传送的输送带和接收、整理并摆放产品的装车部件；

所述装车部件包括：将从所述输送带接收的产品进行速度和间距调整的加速单元，与所述加速单元连接的整合单元，和摆放单元；所述加速单元中间设有皮带，所述皮带两侧分别设有多组对称的护栏，所述护栏与所述加速单元的第一框架活动连接，所述第一框架与水平导轨滑动连接，所述整合单元包括整合平台，所述整合平台和所述加速单元的上方设有推箱子单元，所述整合平台包括滚筒、传感器子单元和限位框架，所述推箱子单元包括支撑框架、第一推杆、导向板和挡块，所述整合平台上同向设有可被驱动为朝不同方向滚动的滚筒，整合平台两端固定连接有限位框架，所述限位框架的上部与所述第一推杆的两端的上表面配合连接，所述支撑框架靠近所述整合平台的一端转动连接所述导向板，所述导向板与所述第一推杆的中间部位的下表面固定连接，所述挡块与所述导向板的下表面接触连接，所述滚筒被布置为接收所述加速单元输出的产品，根据所述传感器子单元的输出信号，控制所述滚筒的滚动方向，所述摆放单元，包括第二推杆、第一底板，所述摆放单元被配置为将排列后的产品摆放至车内。

优选的，所述拆盘装置包括入料单元、与所述入料单元固定连接的执行单元、与所述执行单元固定连接的拆盘单元、与拆盘单元固定连接的产品出料单元和与所述执行单元固定连接的托盘出料单元，所述执行单元同向设置有第一驱动装置和第二驱动装置，所述第一驱动装置朝向所述拆盘单元转动，所述第二驱动装置朝向所述托盘出料单元转动，所述托盘出料单元和所述拆盘单元分别固定连接于所述执行单元相交的两条侧边。

优选的，所述托盘出料单元包括：固定连接的第一托盘出料工位和第二托盘出料工位，所述第一托盘出料工位在平行于所述第一驱动装置的方向上设有第三驱动装置，所述第一托盘出料工位在垂直于所述第一驱动装置的方向上设有第四驱动装置，所述第三驱动装置与所述第二驱动装置同向转动，所述第四驱动装置朝向所述第二托盘出料工位转动。

优选的，所述第二托盘出料工位包括空托盘框架，所述空托盘框架上设有转动件，所述转动件可以绕所述空托盘框架上的连接点转动，以将空托盘抬升，所述转动件被配置为在垂直方向上沿所述空托盘框架上下滑动。

优选的，所述加速单元还包括：丝杆，所述皮带下方设置有所述丝杆，多组护栏的中部通过第一连杆与所述皮带下方设置的第一固定部固定连接，所述第一固定部通过所述丝杆与所述第一框架活动连接，所述丝杆带动多组护栏水平移动，所述皮带将接收的产品进行相对间距调整，将调整后的产品传送至所述滚筒。

优选的，所述装车部件还包括行走单元、控制单元和软连接单元，所述软连接单元设有第二皮带，所述软连接单元端部分别设有上下纠偏部和左右纠偏部，所述第二皮带的一端接收传输带传送的产品，另一端将产品传送至所述加速单元；所述行走单元控制所述装车部件移动。

优选的，所述第一推杆、所述滚筒、所述第二推杆、所述第一底板是可伸缩的；

其中，所述第一推杆两端可沿所述第一推杆长度方向伸缩，所述滚筒包括两端区域的多个第一子滚筒和多个第二子滚筒，所述多个第一子滚筒和多个第二子滚筒下端固定连接第一伸缩组件，以使所述多个第一子滚筒和多个第二子滚筒之间的相对距离变宽，所述第一推杆两端与所述整合平台两端固定连接的所述限位框架配合连接，实现所述第一推杆同步伸缩；

所述第二推杆的中间可沿所述第二推杆长度方向伸缩，所述第一底板的中间区域设有第二滚筒，所述第二滚筒下方固定连接有第二伸缩组件，以使所述第二滚筒之间的相对距离变宽。

优选的，所述装车部件还包括，与所述滚筒转动连接的过渡板，所述整合平台上设置的滚筒包括两端的多个第一子滚筒和多个第二子滚筒，所述过渡板包括位于两端的第一过渡部、第二过渡部，所述多个第一子滚筒与所述第一过渡部同步伸缩，所述多个第二子滚筒与所述第二过渡部同步伸缩。

优选的，所述第一底板内设有链条，所述第一底板平行长边的方向设有收容槽，所述收容槽用于收容所述第二推杆，所述第二推杆与设于所述第一底板内的所述链条通过连杆连接；或者，所述第一底板与所述链条固定连接，所述第一底板两侧布置有气缸，所述第二推杆固定于所述气缸上，所述第二推杆固定高度高于产品的高度，所述第一底板在所述链条的驱动下向前方移动或向后退，所述摆放单元被配置为驱动所述第一底板移动，带动所述整合单元排列后的产品朝远离所述整合平台的方向伸出，所述第二推杆位于排列后的产品的背面，所述第一底板还能朝靠近所述整合平台的方向后退，所述第二推杆推动排列后的产品至摆放位置。

优选的，所述装车部件还包括升降装置和过渡板，所述过渡板设于所述升降装置的上方，所述过渡板的一端与所述整合平台的所述滚筒转动连接，所述第一推杆将排列后的产品从所述过渡板的第二端输出至所述第一底板，所述升降装置包括第一升降装置和设于所述第一升降装置腔体内部的第二升降装置，所述第二升降装置用于抬升所述第一升降装置，所述第二升降装置与所述第一升降装置均沿垂直于地面的方向移动。

本发明的有益效果为：本发明的自动装车系统包括拆盘装置、输送带和装车部件，所述装车部件包括：将从所述输送带接收的所述产品加速的加速单元，与所述加速单元连接的整合单元，和摆放单元，加速单元与整合单元协同合作，适配输送带不同传输速度，通过调整实际输送过程中相邻产品之间的不同间距，配合整合单元工作频率的需求，全自动实现产品装车，摆脱了对人工的依赖，各部件之间相互配合，减少了等待的时间，提高了装车效率；与现有的高处落料装车方式相比，减少了系统占地空间，保证了产品的安全性；与现有的机械手抓取相比，降低了对算法的要求，减少机械手采购的成本，减少对空间的要求，并且能够同时摆放多个产品，提高装车效率。

更进一步的，整合单元利用同向设置可被驱动朝不同方向滚动的滚筒和与之配合的传感器子单元排列产品，所占空间小，排列控制逻辑简单，排列效率高，推箱子单元基于导向板和挡块的配合作用，限定了第一推杆的前进和返回经过不同的运动路径，使得在第一推杆返回的同时，整合单元能够排列后续的产品，更进一步提高了整合摆放的效率，从而提高了装车效率。

更进一步的，加速单元的护栏和水平导轨能够从装置水平位置和产品位置两个方面限定并接收软连接部分传送来的产品，能够适应输送带与装车部件之间不同的相对位置关系，适应各种装车场景，此外，加速单元能够调整传送至整合单元的产品速度和前后产品的间距，配合整合单元的排列速度提供产品。

更进一步地，采用第二推杆和第一底板联动的方式实现产品的摆放，相对于现有装车方式，提高产品的安全性，降低了系统的成本，降低了摆放检测控制算法的复杂程度，提高了摆放的效率。

此外，整合单元、第一推杆、过渡板可配合同步伸缩，加速单元两侧护栏的相对距离可适应性调整，第二推杆、第一底板可配合同步伸缩，各部件配合同步伸缩，使得系统能够适应不同大小的车体、摆放不同规格的产品，提高了系统的适用性。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图 1 是本发明实施例的自动装车系统结构示意图；

图 2 是本发明实施例的拆盘装置示意图；

图 3 是本发明实施例的执行单元结构示意图；

图 4 是本发明实施例的托盘出料单元结构示意图；

图 5 是本发明实施例的装车部件结构示意图；

图 6 是本发明实施例的加速单元及推箱子单元第一角度结构示意图；

图 7 是本发明实施例的加速单元及推箱子单元第二角度结构示意图；

图 8 是本发明实施例的限位框架结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。以下各个实施例的划分是为了描述方便，不应对本发明的具体实现方式构成任何限定，各个实施例在不矛盾的前提下可以相互结合相互引用。

下面参照图1至图8来描述根据本发明一些实施例提供的一种自动装车系统。

本发明提出了一种自动装车系统，包括：拆解产品的拆盘装置1、接收拆盘装置1输出的产品并传送的输送带和接收、整理并摆放产品的装车部件3。拆盘装置1整垛产品拆解之后，输出至输送带上，输送带将产品传输至装车部件3，装车部件3接收产品，将其整理后摆放至车内，实现装车功能。

拆盘装置1包括入料单元11、与所述入料单元11固定连接的执行单元12、与所述执行单元12固定连接的拆盘单元13、与拆盘单元13固定连接的产品出料单元14和与所述执行单元12固定连接的托盘出料单元15。

入料单元在垂直执行单元12的方向上设有驱动装置，用于驱动装载有产品的托盘朝向执行单元12运动，在一些实施例中，驱动装置可以包括链条，在另一些实施例中，驱动装置可以包括滚筒。作为一种可选的实施例，入料单元11在垂直于装车部件的方向上设置有2个工位，即两个入料工位前后设置，第一入料工位一侧用于接收并缓冲装载有产品的托盘，另一侧与第二入料工位第一侧边固定连接，第二入料工位中与第一侧边相对的第二侧边与执行单元12固定连接，第一入料工位、第二入料工位均设有驱动装置，用于驱动装载有产品的托盘朝向执行单元12运动。垂直设置多个入料工位，能够在一定空间的基础上，提供接收、缓冲产品的空间，充分保障供料的速度，以配合拆盘装置和装车部件的工作频率，有助于提高整体装车效率。为了进一步提高整体装车效率，还可以设置多个入料单元以提高供料速度。

执行单元12设于拆盘单元框架的下方，用于接收入料单元的来料，并供拆盘单元吸取产品。执行单元第三侧边与入料单元固定连接，与第三侧边相对设置的第四侧边与产品出料单元14固定连接，与第三侧边和第四侧边均相邻的第五侧边固定连接托盘出料单元15。执行单元12设有互相平行的第一驱动装置和第二驱动装置，分别用于驱动装载有产品的托盘和空托盘。作为一种可选的实施例，所述执行单元12同向设置有多个第二滚筒121与多根第一链条122，第二滚筒121平行于第三侧边设置，所述第二滚筒121朝向所述拆盘单元13转动，将装载有产品的托盘运送到指定位置供拆盘单元13拆解。第一链条122平行于第三侧边设置，所述第一链条122朝向所述托盘出料单元15转动。

作为一种可选的实施例，托盘出料单元15包含2个工位，2个工位垂直于装车部件的方向上设置，即2个工位前后设置，工位的相对位置关系能够节约系统的占地空间，便于使用。进一步的，所述托盘出料单元15包括：第一托盘出料工位151和第二托盘出料工位152，所述第一托盘出料工位151第六侧边与执行单元第五侧边固定连接，与第六侧边相交的第七侧边与第二托盘出料工位152固定连接。第一托盘出料工位151中设置有第三驱动装置和第四驱动装置，第三驱动装置用于接收来自执行单元的空托盘，第四驱动装置用于将空托盘传送至第二托盘出料工位152，第三驱动装置平行于第一托盘出料工位151的第七侧边，第四驱动装置平行于第一托盘出料工位151的第六侧边。作为一种可选的实施例，第三驱动装置和第四驱动装置均可以包括链条。作为一种可选的实施例，第一托盘出料工位151中，在平行于多根第一链条122的方向上设有链条，在垂直于所述多根第一链条122的方向上设有第二链条153，所述第二链条153朝向所述第二托盘出料工位152转动，所述第二托盘出料工位152包括空托盘框架1521和第五驱动装置，第五驱动装置可以为链条，链条设置方向平行于第二链条153，所述空托盘框架1521上设有多个转动件1522，转动件1522可以沿空托盘框架1521垂直上下运动，也可以水平转动，作为一种可选的实施例，转动件1522包含4个。

当产品需要装车时，通常是采用托盘装载有产品的形式，将其通过入料单元11传送至执行单元12，执行单元12的多个第二滚筒121朝着拆盘单元13的方向滚动，以使得拆盘单元13整层陆续将整盘产品拆解，传送至产品出料单元14，另一方面，当出现空托盘后，执行单元的多个第一链条122朝着托盘出料单元15转动，第一托盘出料工位151在平行多根第一链条122的方向上设置的链条同步转动，从而自动将空托盘运送至第一工位151，此外，通过第二链条153朝向第二托盘出料工位152转动，并且第二托盘出料工位中的链条同步转动，从而将空托盘输送至第二托盘出料工位152，第二托盘出料工位中的链条与第一托盘出料工位151的第二链条153同向设置。进一步的，转动件1522可以绕空托盘框架上的固定连接点水平转动，通过转动可以将转动件1522调整至托盘下方将托盘托起，以进行托盘抬升，在不需要进行托盘抬升时，转动至与托盘侧边平行的方向，进一步的，转动件1522还可以在垂直方向上升和下降，用于托起当前叠加后的空托盘。

本发明中提出的托盘出料工位和工作方式有益效果是：通过不同方向的链条配合转动以调整托盘的方向，便于叉车后期按照与入料相同的摆放方向移走空托盘，在空托盘再次利用和入料时不需要重新调整方向，简化了整个过程的工序步骤，减少了需要人工操作和干预的步骤，降低了对人工的依赖，提高了自动化程度，同时省略了方向调整环节，也加快了整体装车速度。通过简单的链条结构设置和转动件的配合动作即可转移并叠加空托盘，能够在无人监督的情况下较长时间的实现自动装车，短时间内无需人工将托盘拉走，更好地实现了装车过程的自动化，且空托盘迅速出料并在其他工位叠加和处理，有助于后续盛有产品的托盘入料，各部件之间的流程配合，进一步提升了装车的效率。

产品出料单元14用于将拆盘装置拆解下来的一盘产品逐步出料至输送带，产品出料单元14包括驱动装置，作为一种可选的实施例，驱动装置包括滚轮。产品出料单元14还包括传感器和阻停装置，传感器和阻停装置配合动作，基于传感器检测的输出信号驱动阻停装置调整产品出料的间隔，以适应不同输送带的传输速度。

装车部件3包括将接收的产品进行加速的加速单元32，与所述加速单元32活动连接的整合单元33，和摆放单元36。

所述加速单元32，用于对接收的产品的速度和间距进行调整，配合整合单元33的产品整理速度，提高整体装车工作效率。加速单元32中间设置加速传动皮带321，加速传动皮带321下方设置有丝杆。加速传动皮带321左右两侧设有多组护栏322，两侧护栏的中部通过第一连杆与加速传动皮带321下方设置的第一固定部325固定连接，第一固定部325通过丝杆与第一框架323活动连接，螺母固定连接于第一框架323，丝杆与螺母配合连接，丝杆转动带动第一固定部325靠近螺母，带动多组护栏322水平移动，即两侧护栏之间的相对距离变宽，采用丝杆的转动增大或缩小左右两侧相对护栏的相对距离，使护栏322的宽度适应不同的产品规格，加速单元32设有水平导轨324，水平导轨324位于加速传动皮带321的下方，第一框架323滑动连接于水平导轨上，带动加速单元32整体水平移动，调整其与整合单元33的相对位置。加速单元通常接收前方输送的产品以进行排列整理，而不同的输送设备、产品规格会导致输送过来的产品间距不同，实际生产过程中，可能存在接收到紧邻的多个产品的情况，此时，加速单元的设置能够调整产品的传送速度，从而调整产品之间的相对位置关系和相对距离，保证产品逐个传递至整合单元33，且产品之间的相对距离与整合单元33的整合速度配合，有助于提高后续工序的整合、摆放效率，进而提高整体装车效率。加速单元中护栏322的设置一方面能够保证产品的安全，防止产品掉落，所述护栏322在加速传送的过程中能够对产品的位置进行调整，将产品调整至适合整合单元排列的方向，另一方面，护栏322的宽度可以通过丝杆调整，使得加速单元32能够适应不同的产品规格和竖向、横向摆放的产品，提高了装车部件的适用性。此外，加速单元32的一端设置有水平导轨324，加速单元32在水平导轨324上水平移动，将其与整合单元33的相对位置关系进行调整，一方面整合单元33伸缩前后，加速单元32和整合单元33的相对位置发生变化，通过水平导轨324能够调整二者之间的相对位置，使加速单元32的位置适应整合单元33不同的伸缩状态，另一方面，对于不同规格的产品、不同的排列场景的需求，水平导轨324可以带动加速单元32移动，加快整合单元33的产品排列效率，进而提高装车部件的工作效率。

所述整合单元33，包括整合平台、推箱子单元，整合平台和加速单元的上方设有推箱子单元。整合平台包括滚筒331、传感器子单元（图中未示出）和包括夹箱板332、立杆333、卡块334的限位框架，整合平台的滚筒331接收加速传动皮带321传送的产品。所述推箱子单元位于加速单元的上方，推箱子单元包括支撑框架、第一推杆335、导向板336、挡块337，所述支撑框架设有与所述推箱子单元的可伸缩的第一推杆335固定连接的导向板336。

整合平台中，滚筒331设置于整合平台表面，接收加速传动皮带321传送的产品，传感器子单元包括一个或多个传感器，具体来说，可以在整合平台表面与加速单元连接处设置一个传感器，用于检测整合平台该位置是否存在产品，进一步的，还可以在整合平台表面两侧各设置一个传感器，用于检测整合平台两侧是否存在产品。装车部件3的控制单元接收上述传感器采集的信号，调整滚筒的转动方向，仅依据同向设置的滚筒结构即可实现产品整理，基于简单的滚筒配合驱动即可实现较多产品的排列整理，以排列后的产品作为单元组进行推动和摆放，有利于提高装车效率。

所述整合平台上同向设有可被驱动朝不同方向滚动的滚筒331，滚筒331可由驱动单元驱动转动，滚筒331下方连接有伸缩支架，伸缩支架沿滚动方向展开，带动滚筒331之间的相对应距离变大，从而实现所述滚筒331沿滚动方向伸缩，所述整合平台两端固定连接有限位框架，限位框架包括下部的夹箱板332以及上部卡块334，所述夹箱板332与所述卡块334通过立杆333固定，气缸带动夹箱板332运动，将产品压紧，避免摆放位置过于松散，影响产品在车内的摆放位置，避免出现产品倒塌的现象，限位框架上部的卡块334与所述第一推杆335的两端的上表面配合连接，采用上述简单的结构限位方式，避免在推杆运动控制过程中实时计算推杆的运动轨迹，简化了系统的运算过程，提高了控制效率，进一步的提高了整个装车的效率。

进一步的，第一推杆335两端是可伸缩的，将第一推杆335限位于卡块334后，整合平台的滚筒331相对距离发生变化，整合平台伸缩，带动与整合平台固定连接的限位框架水平移动，即两个限位框架之间的相对距离发生变化，限位框架上卡块334同步运动，拉动第一推杆335两端的伸缩部件伸长或缩短。限位框架的设置一方面能够对产品进行限位，一方面能够对推杆进行限位，还能够实现推杆的伸缩控制，采用简单的机械结构实现了不同产品规格的适应和第一推杆位置的快速控制，推杆的位置决定整合后产品的流转，第一推杆快速有效的动作控制有助于提高产品流转的速度，提高装车的效率。

推箱子单元中，支撑框架靠近整合平台的一端转动连接有导向板336，导向板336的下表面与挡块337接触连接，导向板与第一推杆335中部下表面固定连接，挡块337固定连接于主体框架338，挡块337与导向板336位置的配合设置、以及支撑框架与导向板、挡块机械结构连接关系配合设置，用于限定所述第一推杆的运动路径，从而将所述第一推杆335沿高于产品的路径返回至所述限位框架的卡块334中，所述导向板336被配置为带动所述第一推杆335从所述推箱状态返回至所述静止状态的同时，不干预后续产品的排列整理，所述整合单元的滚筒331能够同时排列所述加速单元32输出的后续产品。通过导向板336、卡块334和挡块337形状、位置的配合设置与动作的配合，在不需要新增动力源的前提下，使得推箱子单元中的第一推杆335能够快速将排列后的产品推送至下一环节，并且推杆返回路径与推箱前进路径不同，在推杆返回的同时后续产品可以同时进行排列，即推杆的运动不影响后续产品的排列，在第一推杆335返回的同时，后续的产品已经在排列过程中，提高了排列、推箱的效率，同时没有新增的动力源，极大的加快了装车的速度，简化了系统结构上的复杂程度。

进一步地，滚筒包括位于左侧区域的多个第一子滚筒3311、位于右侧区域的多个第二子滚筒3312和位于中间区域的多个第三子滚筒3313，左右两侧区域的多个第一子滚筒3311和多个第二子滚筒3312下方固定连接有伸缩组件，伸缩组件可以为X交叉型伸缩组件，第三子滚筒3313为固定间距，滚筒伸缩方向为滚筒滚动方向，在伸长情况下，多个第一子滚筒3311和多个第二子滚筒3312之间的相对间距变大，即沿整合平台整体横向伸缩。

进一步地，整合单元还包括过渡板34，过渡板34包括左侧的第一过渡部341和右侧的第二过渡部342，过渡板34一端与整合平台上设置的滚筒331旋转连接，气缸带动过渡板34上下旋转，调整过渡板34与整合平台上的滚筒以及与摆放单元的夹角，实现产品的缓冲接收和滑动传送，所述多个第一子滚筒与所述第一过渡部341同步伸缩，所述多个第二子滚筒与所述第二过渡部342同步伸缩，上述可伸缩部件能够使得整合平台具有可调的长度，对于不同的车型和产品规格，不需要调整产品的机械结构即可实现兼容，提高了系统的适用性，且过渡板的设置避免产品被推动掉落，保证了产品的安全。

摆放单元36，包括可伸缩的第二推杆361、第一底板362和链条，第一底板362用于接收排列整理好的产品，链条设置于第一底板362的内部，所述第二推杆361与第一底板362配合动作，将产品摆放至车厢内。

作为一种实施例，第一底板362靠近过渡板的长边设有收容槽（图中未示出），收容槽用于收容第二推杆361，第二推杆361与设于所述第一底板362内的链条通过连杆连接，链条转动，带动第二推杆361发生转动，连杆连接的方式增加了推杆的稳定性，保证了第二推杆361的稳定推动，连杆还能够使得第二推杆361运动的时候转弯半径比较小，第一底板362内较小的空间可以实现第二推杆361较大的运动范围，有助于在不增大装置体积的情况下适应不同高度产品的推动摆放。

作为另一种实施例，第一底板362与链条固定连接，第一底板362两侧布置有气缸，第二推杆361固定于气缸上，其固定高度高于产品的高度，第一底板362在链条的驱动下向前方移动，第二推杆361位于产品的背面，第二推杆361的高度下降，第一底板362还能够在链条的驱动下向过渡板的方向后退，此时第二推杆361位置将排列好的产品摆放至车厢内。采用第一底板和推杆配合动作的方式实现产品摆放，无需等待推杆伸出或收起，推动摆放效率高，进一步加快了装车部件的装车效率。

第一底板中间区域为滚轮，带动第一底板362整体横向伸缩，驱动单元驱动第一底板362与滚筒331、过渡板34同步伸缩，保证整合平台、过渡板34和摆放单元36能够适应不同的产品规格，第二推杆361中间是可伸缩的。通过可伸缩底板和可伸缩推杆的配合，利用结构配合动作即可实现批量产品的摆放，摆脱人工摆放的困扰，同时也避免采用机械手此类复杂的设备进行摆放，提高了摆放的效率的同时，降低了摆放的成本和复杂程度。

进一步的，所述装车部件3还包括行走单元37、控制单元（未示出）和软连接单元31。所述软连接单元31的第一端与前端输送带固定连接，所述软连接单元31的第二端与所述加速单元32固定连接，固定连接处设有上下纠偏部和左右纠偏部，所述软连接单元31的传送单元具体可以为第二皮带，即软连接单元设有第二皮带，所述第二皮带的一端接收传输带传送的产品，另一端将产品传送至所述加速单元。软连接单元的设置能够在前序单元和装车机的相对位置发生偏离的情况下，保证产品的稳定接收，从而适应不同的输送装车场景，提高装车机的适用性。

进一步的，所述装车部件3还包括升降装置35，升降装置35设于过渡板34的下方，升降装置35用于带动摆放单元在垂直方向上下移动，所述升降装置35包括第一升降装置和设于第一升降装置腔体内部的第二升降装置，第二升降装置的链轮设置于第一升降装置链轮的内侧，从而带动第一升降装置整体上下移动。第二升降装置与所述第一升降装置均沿垂直于地面的方向移动，可以在垂直于地面的方向上多级提升装置的高度，适应不同的车型和不同产品摆放高度，提高了系统的适用性。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种自动装车系统，其特征在于：所述自动装车系统包括拆解产品的拆盘装置、接收所述拆盘装置输出的产品并传送的输送带和接收、整理并摆放产品的装车部件；

所述装车部件包括：将从所述输送带接收的产品进行速度和间距调整的加速单元，与所述加速单元连接的整合单元，和摆放单元；所述加速单元中间设有皮带，所述皮带两侧分别设有多组对称的护栏，所述护栏与所述加速单元的第一框架活动连接，所述第一框架与水平导轨滑动连接，所述整合单元包括整合平台，所述整合平台和所述加速单元的上方设有推箱子单元，所述整合平台包括滚筒、传感器子单元和限位框架，所述推箱子单元包括支撑框架、第一推杆、导向板和挡块，所述整合平台上同向设有可被驱动为朝不同方向滚动的滚筒，整合平台两端固定连接有限位框架，所述限位框架的上部与所述第一推杆的两端的上表面配合连接，所述支撑框架靠近所述整合平台的一端转动连接所述导向板，所述导向板与所述第一推杆的中间部位的下表面固定连接，所述挡块与所述导向板的下表面接触连接，所述滚筒被布置为接收所述加速单元输出的产品，根据所述传感器子单元的输出信号，控制所述滚筒的滚动方向，所述摆放单元，包括第二推杆、第一底板，所述摆放单元被配置为将排列后的产品摆放至车内。

2.根据权利要求1所述的自动装车系统，其特征在于：

所述拆盘装置包括入料单元、与所述入料单元固定连接的执行单元、与所述执行单元固定连接的拆盘单元、与拆盘单元固定连接的产品出料单元和与所述执行单元固定连接的托盘出料单元，所述执行单元同向设置有第一驱动装置和第二驱动装置，所述第一驱动装置朝向所述拆盘单元转动，所述第二驱动装置朝向所述托盘出料单元转动，所述托盘出料单元和所述拆盘单元分别固定连接于所述执行单元相交的两条侧边。

3.根据权利要求2所述的自动装车系统，其特征在于：

所述托盘出料单元包括：固定连接的第一托盘出料工位和第二托盘出料工位，所述第一托盘出料工位在平行于所述第一驱动装置的方向上设有第三驱动装置，所述第一托盘出料工位在垂直于所述第一驱动装置的方向上设有第四驱动装置，所述第三驱动装置与所述第二驱动装置同向转动，所述第四驱动装置朝向所述第二托盘出料工位转动。

4.根据权利要求3所述的自动装车系统，其特征在于：

所述第二托盘出料工位包括空托盘框架，所述空托盘框架上设有转动件，所述转动件可以绕所述空托盘框架上的连接点转动，以将空托盘抬升，所述转动件被配置为在垂直方向上沿所述空托盘框架上下滑动。

5.根据权利要求1所述的自动装车系统，其特征在于：

所述加速单元还包括：丝杆，所述皮带下方设置有所述丝杆，多组护栏的中部通过第一连杆与所述皮带下方设置的第一固定部固定连接，所述第一固定部通过所述丝杆与所述第一框架活动连接，所述丝杆带动多组护栏水平移动，所述皮带将接收的产品进行相对间距调整，将调整后的产品传送至所述滚筒。

6.根据权利要求1所述的自动装车系统，其特征在于：

所述装车部件还包括行走单元、控制单元和软连接单元，所述软连接单元设有第二皮带，所述软连接单元端部分别设有上下纠偏部和左右纠偏部，所述第二皮带的一端接收传输带传送的产品，另一端将产品传送至所述加速单元；所述行走单元控制所述装车部件移动。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的自动装车系统，其特征在于：

所述第一推杆、所述滚筒、所述第二推杆、所述第一底板是可伸缩的；

其中，所述第一推杆两端可沿所述第一推杆长度方向伸缩，所述滚筒包括两端区域的多个第一子滚筒和多个第二子滚筒，所述多个第一子滚筒和多个第二子滚筒下端固定连接第一伸缩组件，以使所述多个第一子滚筒和多个第二子滚筒之间的相对距离变宽，所述第一推杆两端与所述整合平台两端固定连接的所述限位框架配合连接，实现所述第一推杆同步伸缩；

所述第二推杆的中间可沿所述第二推杆长度方向伸缩，所述第一底板的中间区域设有第二滚筒，所述第二滚筒下方固定连接有第二伸缩组件，以使所述第二滚筒之间的相对距离变宽。

8.根据权利要求1所述的自动装车系统，其特征在于：

所述装车部件还包括，与所述滚筒转动连接的过渡板，所述整合平台上设置的滚筒包括两端的多个第一子滚筒和多个第二子滚筒，所述过渡板包括位于两端的第一过渡部、第二过渡部，所述多个第一子滚筒与所述第一过渡部同步伸缩，所述多个第二子滚筒与所述第二过渡部同步伸缩。

9.根据权利要求1所述的自动装车系统，其特征在于：

所述第一底板内设有链条，所述第一底板平行长边的方向设有收容槽，所述收容槽用于收容所述第二推杆，所述第二推杆与设于所述第一底板内的所述链条通过连杆连接；或者，所述第一底板与所述链条固定连接，所述第一底板两侧布置有气缸，所述第二推杆固定于所述气缸上，所述第二推杆固定高度高于产品的高度，所述第一底板在所述链条的驱动下向前方移动或向后退，所述摆放单元被配置为驱动所述第一底板移动，带动所述整合单元排列后的产品朝远离所述整合平台的方向伸出，所述第二推杆位于排列后的产品的背面，所述第一底板还能朝靠近所述整合平台的方向后退，所述第二推杆推动排列后的产品至摆放位置。

10.根据权利要求1所述的自动装车系统，其特征在于：

所述装车部件还包括升降装置和过渡板，所述过渡板设于所述升降装置的上方，所述过渡板的一端与所述整合平台的所述滚筒转动连接，所述第一推杆将排列后的产品从所述过渡板的第二端输出至所述第一底板，所述升降装置包括第一升降装置和设于所述第一升降装置腔体内部的第二升降装置，所述第二升降装置用于抬升所述第一升降装置，所述第二升降装置与所述第一升降装置均沿垂直于地面的方向移动。

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