CN112555396B - 一种锥齿轮间隙调整方法 - Google Patents

Abstract

一种锥齿轮间隙调整方法，包括以下步骤：设置第一量具，第一量具将调整侧锥齿轮顶向位于其下方的固定侧锥齿轮，固定侧锥齿轮轴线与水平面平行且与调整侧锥齿轮轴线相交；将第一量具连同所述调整侧锥齿轮自由落体直至停止移动，获取第一量具的第一下降距离H1以及调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮的最大啮合点位置；设置第三量具，将轴承座安装到第三量具内，第一量具插入所述轴承座内，获取第一量具在第三量具中的第二下降距离H2；根据H1、H2判定设置调整垫片的位置；计算调整垫片厚度L；设置调整垫片并安装轴承座、固定侧锥齿轮以及支撑轴承。与现有技术相比较，本发明的锥齿轮间隙调整方法减少反复装拆次数，提高安装效率。

Description

一种锥齿轮间隙调整方法

技术领域

本发明涉及锥齿轮安装技术领域，特别是涉及一种锥齿轮间隙调整方法。

背景技术

在机器人传动中，为实现传动方向的改变经常会使用到两轴相交的锥齿轮对。与直齿轮相同，锥齿对的啮合间隙对其使用寿命和运转的平稳性有着决定性的作用。因此，在锥齿轮配套使用前应将锥齿轮对之间的啮合间隙调整到合适的范围内。如果啮合间隙过小，则不能在齿面之间形成一定厚度的油膜，从而使得齿面间磨损过大、发热和出现噪声；如果啮合间隙过大，则在齿面之间会产生冲击负荷，造成油膜的破坏，同样会造成齿面的破坏。一般而言，正确啮合为齿痕位于齿高之间偏于小端侧，并且齿痕大小占齿面宽度60％以上。

而对于调整锥齿轮间隙最常用的方法是使用调整垫片，通过设置调整垫片改变锥齿对齿面之间距离，从而改变锥齿轮的间隙。请参阅图1，图1为现有技术中一种常见的锥齿轮传动结构，包括壳体1、通过轴体与电机(图未示)连接的主动锥齿轮2、与所述主动锥齿轮2啮合的从动锥齿轮3、与所述从动锥齿轮3同轴连接的支撑轴承4以及支撑所述支撑轴承4的轴承座5。其中，所述主动锥齿轮2的轴线与水平面平行，所述从动锥齿轮3的轴线垂直于水平面。所述支撑轴承4的内径为D1，外径为D2。所述从动锥齿轮3与轴体连接且其轴体上设有与水平面平行且直径大于其轴径的定位面6，所述定位面6的法线方向朝上。所述从动锥齿轮3的轴体插入所述支撑轴承4的内孔内并与其内孔过渡配合，且所述支撑轴承4设有与水平面平行且法线方向朝下的锥齿配合面7，所述锥齿配合面7顶住所述定位面6，从而实现所述从动锥齿轮3在所述支撑轴承4的定位，所述支撑轴承4沿轴线方向将所述从动锥齿轮3顶向所述主动锥齿轮2。所述轴承座5上设有壳体配合面8以及轴承定位面100，所述壳体配合面8与水平面平行且法线方向朝下；所述轴承定位面100与水平面平行且法线方向朝上，所述轴承座5的轴承定位面100与所述支撑轴承4的锥齿配合面7贴合以支撑所述支撑轴承4。所述壳体1设有与所述壳体配合面8相贴合的轴承座安装面9，所述轴承座安装面9与水平面相平行且法线方向朝上。所述壳体配合面8与所述轴承座安装面9贴合并支撑所述轴承座5。上述结构形成所述壳体1支撑所述轴承座5、所述轴承座5支撑所述支撑轴承4、所述支撑轴承4支撑所述从动锥齿轮3、并使得所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2啮合的传动结构。在该传动结构中，所述从动锥齿轮3的定位面6、所述支撑轴承4的锥齿配合面7以及所述轴承座5的轴承定位面100位于与水平面平行的同一平面内。由于所述主动锥齿轮2、所述从动锥齿轮3以及所述轴承座5等在生产制造以及安装过程中存在误差，因此使用时，需要按照以下步骤进行安装与间隙调整：

步骤S1：所述主动锥齿轮2通过轴承固设到所述壳体1内并与电机连接。

步骤S2：所述轴承座5的壳体配合面8与所述壳体1的轴承座安装面9贴合并使得所述轴承座5与所述壳体1固定。

步骤S3：所述从动锥齿轮3的轴体插入所述支撑轴承4内，所述定位面6顶住所述锥齿配合面7，所述从动锥齿轮3的齿端位于所述支撑轴承4外侧。

步骤S4：所述支撑轴承4连同所述从动锥齿轮3放入所述轴承座5，并所述轴承座5的轴承定位面100支撑所述支撑轴承4的锥齿配合面7，所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2啮合。

步骤S5：转动所述主动锥齿轮2并通过齿面啮合印迹法或压铅法测量所述主动锥齿轮2与所述从动锥齿轮3之间的间隙。若间隙在公差范围外，则将所述支撑轴承4连同所述从动锥齿轮3拆离所述轴承座5，放入调整垫片并重复步骤S2到步骤S4，以重新调整轴承座5在所述壳体1内的高度或是所述从动锥齿轮3的轴体插入所述支撑轴承4内的深度，直到所测量的间隙在公差范围之内。

从上述步骤可以看出，现有技术中对于锥齿轮间隙调整，由于无法预测需要增加调整垫片的位置与调整垫片的厚度，从而导致需要反复装拆才能完成对其间隙调整，因此工作效率低，容易造成对零部件的损坏。

发明内容

基于此，本发明的目的在于，提供一种可预测增加调整垫片位置与调整垫片厚度的锥齿轮间隙调整方法，从而减少反复拆装，提高生产效率。

本发明采取的技术方案如下：

一种锥齿轮间隙调整方法，包括以下步骤：

设置第一量具，所述第一量具将所述调整侧锥齿轮沿垂直于水平面的方向顶向位于其下方的固定侧锥齿轮，所述固定侧锥齿轮轴线与水平面平行且与所述调整侧锥齿轮轴线相交；

将所述第一量具连同所述调整侧锥齿轮自由落体直至所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮之间齿面贴合，获取所述第一量具的第一下降距离H1以及所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮的最大啮合点位置；

设置第三量具，将轴承座安装到所述第三量具内，所述第一量具插入所述轴承座内，获取所述第一量具在所述第三量具中的第二下降距离H2；

根据H1、H2判定设置调整垫片的位置；

计算所述调整垫片厚度L；

设置所述调整垫片并安装所述轴承座、所述固定侧锥齿轮以及支撑轴承。

与现有技术相比较，本发明的锥齿轮间隙调整方法通过第一量具、第三量具预先测量需要增加调整垫片的位置与调整垫片的厚度，从而减少反复装拆次数，提高安装效率，减少对零部件的损坏。

进一步，设置壳体，并在所述壳体设置与水平面平行且法向朝上的轴承座安装面；在所述调整侧锥齿轮的轴体设置与水平面平行且法向朝上的定位面；在所述轴承座设置与水平面平行且法向朝上的轴承定位面；在所述第一量具设置与水平面平行且法向朝下的配合面；所述调整侧锥齿轮的轴体插入到所述第一量具内，且所述定位面顶住所述配合面；在所述第三量具设置与水平面平行且法向朝上的第二上端面以及与所述第二上端面平行且法向朝上的支撑面，所述第二上端面到所述支撑面的垂直距离为A；步骤获取所述第一量具的第一下降距离H1包括以下内容：在所述第一量具上设置点a；所述第一量具连同所述调整侧锥齿轮在所述壳体内自由落体，直至所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮之间齿面贴合，测量所述轴承座安装面到所述点a的距离B，H1＝A-B；步骤获取所述第一量具在所述第三量具中的第二下降距离H2包括以下内容：所述第一量具在所述轴承座内自由落体直到所述配合面顶住所述轴承定位面而停止移动，所述点a到所述第二上端面的距离为H2。通过设置点a以获取H1、H2。

进一步，还包括以下步骤：设置第二量具，所述第二量具设有与水平面平行且法向朝上的第一上端面以及与所述第一上端面平行且法向朝下的安装面；所述第一上端面到所述安装面的垂直距离为A；所述第二量具设置在所述壳体内且所述安装面与所述轴承座安装面贴合；步骤获取所述第一量具的第一下降距离H1包括以下内容：在所述第一量具上设置点a；将所述第一量具连同所述调整侧锥齿轮插入所述第二量具后在所述第二量具中自由落体，直至所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮之间齿面贴合，所述点a到所述第一上端面之间的距离为H1。第二量具对第一量具具有导向作用，且第二量具简化获取H1的操作，提高工作效率。

进一步，在所述轴承座设置与水平面平行且法向朝上的轴承定位面；在所述第一量具包括主体与锥齿安装部；所述锥齿安装部位于所述主体朝下的端面，且所述锥齿安装部设有与水平面平行且法向朝下的配合面以及轴线垂直于配合面的锥齿安装孔；所述调整侧锥齿轮插入所述锥齿安装孔且所述定位面顶住所述配合面；所述主体设有轴线与所述锥齿安装孔平行的百分表安装孔；在所述第三量具设置与水平面平行且朝上的第二上端面以及与所述第二上端面平行且朝下的支撑面，所述第二上端面到所述支撑面的垂直距离为A；步骤获取所述第一量具在所述第三量具中的第二下降距离H2包括以下内容：设置百分表，所述百分表的量杆插入所述百分表安装孔并与所述主体固定，所述百分表的测头接触所述第二上端面并将所述百分表的读数调整为零后，所述第一量具在所述轴承座内自由落体直到所述配合面顶住所述轴承定位面而停止移动，所述百分表的读数值为H2。通过百分表直接获取H2，简化操作。

进一步，在所述壳体设置与水平面平行且法向朝上的轴承座安装面；在所述调整侧锥齿轮的轴体设置与水平面平行且法向朝上的定位面；所述调整侧锥齿轮的轴体插入到所述第一量具内，且所述定位面顶住所述配合面；设置第二量具，所述第二量具包括与水平面平行且法向朝上的第一上端面以及与所述第一上端面平行且法向朝下的安装面；所述第一上端面到所述安装面的垂直距离为A；所述第二量具设置在所述壳体内且所述安装面与所述轴承座安装面贴合；步骤获取所述第一量具的第一下降距离H1包括以下内容：设置百分表，所述百分表的量杆插入所述百分表安装孔并与所述主体固定，所述百分表的测头接触所述第一上端面并将所述百分表的读数调整为零后，所述第一量具连同所述调整侧锥齿轮插入所述第二量具内并自由落体，直至所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮之间齿面贴合，所述百分表的读数值为H1。H1也通过百分表读取，极大地简化操作，进一步提高数值的准确性与安装效率。

进一步，在所述壳体设置与水平面平行且法向朝上的轴承座安装面；在所述调整侧锥齿轮的轴体设置与水平面平行且法向朝上的定位面；在所述轴承座设置与水平面平行且法向法向朝下的壳体配合面，所述轴承座安装在所述壳体内，且所述轴承座安装面与所述壳体配合面贴合；设置所述支撑轴承，所述调整侧锥齿轮设置在所述支撑轴承内，且所述支撑轴承设有与所述定位面贴合的锥齿配合面；步骤根据H1、H2判定设置调整垫片的位置包括以下内容：设H＝H1-H2；若H大于0，则在所述定位面与所述锥齿配合面之间设置调整垫片；若H小于等于0，所述轴承座安装面与所述壳体配合面之间设置调整垫片。通过H1与H2的差值，判定调整侧锥齿轮该向固定侧锥齿轮移动还是远离固定侧锥齿轮，从而决定放置调整垫片的位置。

进一步，步骤计算所述调整垫片厚度L包括以下内容：设ΔH为所述固定侧锥齿轮与所述调整侧锥齿轮的啮合位置由最大啮合位置到所需啮合位置垂直距离的绝对值；若H大于0，则L＝H1-H2-ΔH；若H小于等于0，则L＝H2-H1+ΔH。计算获取调整垫片厚度，并根据判定结果设置调整垫片，能实现一次基本完成锥齿轮传动机构的安装。

进一步，所述点a到所述配合面之间的距离小于A，从而确保能准确地获取H1与H2的值。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为现有技术中一种锥齿轮传动结构；

图2为本发明中第一量具与第二量具的安装示意图；

图3为本发明中第三量具的安装示意图；

图4为本发明中第一量具与百分表的结构示意图；

图5为本发明中第一量具与第二量具的结构示意图；

图6为使用本发明的锥齿间隙调整方法时的示意图；

图7为本发明中锥齿间隙调整方法的流程示意图；

图8为本发明中步骤30的流程示意图；

图9为本发明中步骤40的流程示意图。

具体实施方式

本发明的锥齿轮间隙调整方法利用本发明的锥齿轮间隙调整装置中的第一量具10相对于固定侧锥齿轮与第一量具10相对于轴承座5自由下落高度的高度差预先测量需要增加调整垫片的位置与调整垫片的厚度，从而减少反复装拆次数，提高安装效率，减少对零部件的损坏。

请参阅图1，本发明的锥齿轮间隙测量调整装置用于调整图1所示的锥齿轮传动结构，该锥齿轮传动结构设有壳体1、主动锥齿轮2、从动锥齿轮3、支撑轴承4以及轴承座5。所述壳体1上设有用于安装所述轴承座5的轴承座安装面9，所述轴承座5设有与所述轴承座安装面9相配合的壳体配合面8，所述支撑轴承4设有用于定位调整侧锥齿轮的锥齿配合面7。调整时，所述主动锥齿轮2和所述从动锥齿轮3任一个作为固定侧锥齿轮，另一个作为调整侧锥齿轮。将固定侧锥齿轮的轴线设为与水平面平行，调整侧锥齿轮的轴线与水平面垂直并与固定侧锥齿轮的轴线相交，所述支撑轴承4连同调整侧锥齿轮自上而下插入所述轴承座5，且调整侧锥齿轮的齿端朝向固定侧锥齿轮。

请结合参阅图2与图3，本发明的锥齿轮间隙测量调整装置包括第一量具10、第二量具20、第三量具30以及百分表40。

其中，请参阅图4，所述第一量具10包括主体11以及在所述主体11下端面上凸起的锥齿安装部12。所述锥齿安装部12设有用于安装所述调整侧锥齿轮的锥齿安装孔121。所述主体11设有轴线与所述锥齿安装孔121轴线平行的百分表安装孔111，所述百分表安装孔111为通孔。所述锥齿安装部12远离所述主体11一侧端面为配合面122，所述锥齿安装孔121轴线垂直于所述配合面122。优选地，所述锥齿安装孔121为圆孔且孔径等于所述支撑轴承4的内径D1，进一步，所述锥齿安装孔121的孔径等于所述主动锥齿轮2和所述从动锥齿轮3轴体的轴径；所述锥齿安装部12为圆柱体，其外径等于所述支撑轴承4的外径D2，所述调整侧锥齿轮的轴线与所述锥齿安装孔121轴重合。进一步，所述锥齿安装孔11为连通所述主体11与所述锥齿安装部12的通孔。所述百分表40与所述第一量具10固定，且所述百分表40的量杆穿过所述百分表安装孔111，所述百分表40的测头外露于所述主体11的下端面且朝向所述配合面122，所述百分表40的测头到所述主体11的距离小于所述配合面122到所述主体11的距离。使用时，所述调整侧锥齿轮的轴体朝向所述配合面122并插入所述锥齿安装孔121，且所述调整侧锥齿轮的定位面6顶住所述配合面122，所述调整侧锥齿轮的齿端位于所述配合面122外侧。

请参阅图5，所述第二量具20设有与水平面相平行且朝上的第一上端面21、用于所述锥齿安装部12通过的通孔22以及与所述第一上端面21平行且法线方向朝下的安装面23。所述第一上端面21到所述安装面23的垂直距离为A。所述通孔22的轴线均与所述第一上端面21、所述安装面23相垂直。所述锥齿安装部12从位于所述第一上端面21的通孔22开口插入时，所述配合面122与所述安装面23的法线方向平行并同向。所述第二量具20设置在所述壳体1时，所述安装面23与所述壳体的轴承座安装面9贴合，所述壳体1支撑所述第二量具20。优选地，所述锥齿安装孔121的轴线与所述通孔21的轴线重合。

请参阅图3，所述第三量具30设有与水平面平行且朝上的第二上端面31、安装孔32与所述第二上端面31平行且法向朝上的支撑面33。所述安装孔32设有位于所述第二上端面31的开口。所述第二上端面31到所述支撑面33之间的距离与所述第一上端面21到所述安装面23的垂直距离相等，均为A。所述支撑面33位于所述安装孔32内，所述轴承座5设置在所述安装孔32内时，所述支撑面33与所述壳体配合面8贴合以支撑所述轴承座5。优选地，所述第一量具10插入所述第三量具30时，所述安装孔32与所述锥齿安装孔11轴线重合。

请参阅图8，基于上述锥齿轮间隙测量调整装置的结构，对其锥齿轮间隙调整过程进行说明。本实施例以所述主动锥齿轮2作为固定侧锥齿轮，所述从动锥齿轮3作为调整侧锥齿轮为例，在实际使用时还可以以所述主动锥齿轮2为固定侧锥齿轮，所述从动锥齿轮3为调整侧锥齿轮进行调整。

步骤S10：将作为固定侧的主动锥齿轮2安装到所述壳体1内，且所述主动锥齿轮2的轴线与水平面平行。在整个锥齿轮间隙调整过程中，所述主动锥齿轮2在所述壳体1内保持位置不变。

步骤S20：设置所述第一量具10，并将作为调整侧的从动锥齿轮3的轴杆朝向所述配合面122并插入所述第一量具10的锥齿安装孔121，所述第一量具10配合面122顶住所述从动锥齿轮3的定位面6，所述从动锥齿轮3的齿端位于所述配合面122下方。

步骤S30：将所述第一量具10连同所述从动锥齿轮3从所述主动锥齿轮2上方放入所述壳体1内，所述配合面122与水平面平行并朝下，所述从动锥齿轮3的轴线垂直于水平面且与所述主动锥齿轮2轴线相交。在重力作用下所述第一量具10和所述从动锥齿轮3下降并向所述主动锥齿轮2靠近，直至所述第一量具10停止移动，所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2的齿面紧密贴合，此时所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2的啮合点位于最大啮合位置上。测量所述第一量具10相对于所述壳体1的第一下降距离H1，以及标记所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2啮合点位置。

步骤S40：设置所述第三量具30，所述轴承座5放入所述第三量具30的安装孔32中，所述第三量具30的支撑面33与水平面平行且法线方向朝上，且所述轴承座5的轴承定位面100与所述第三量具30的支撑面33贴合。取出所述第一量具10并将其自上而下放入所述轴承座5内，所述配合面122与水平面平行并朝下，直到所述配合面122被所述轴承定位面100支撑，测量所述第一量具10在所述轴承座5中的第二下降距离H2。

步骤S50：根据H＝H1-H2计算H值判定设置调整垫片的位置。

在实际安装时所述从动锥齿轮3的定位面6、所述支撑轴承4的锥齿配合面7以及所述轴承座5的轴承定位面100均位于同一与水平面平行的平面内，理论上H1＝H2，但是由于所述壳体1，所述轴承座5等形状误差，以及所述从动锥齿轮3和所述主动锥齿轮2的安装误差的存在，导致出现H1不等于H2。若H大于0，则说明使用所述轴承座5进行实际安装时，所述从动锥齿轮3相对于所述壳体1所需的下降高度H1大于所述从动锥齿轮3相对于所述轴承座5所下降高度H2，所述从动锥齿轮3不能与所述主动锥齿轮2充分啮合，因此需要在所述从动锥齿轮3的定位面6与所述支撑轴承4的锥齿配合面7之间垫入调整垫片，以将所述从动锥齿轮3沿其轴线推向所述主动锥齿轮2。若H小于0，则说明使用所述轴承座5进行实际安装时，所述从动锥齿轮3相对于所述壳体1所需的下降高度H1小于所述从动锥齿轮3相对于所述轴承座5的下降高度H2，所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2过度啮合，因此需要在所述轴承座5的壳体配合面8与所述壳体1的轴承座安装面9之间垫入调整垫片，以所述从动锥齿轮3沿其轴线向远离所述主动锥齿轮2移动。若H等于0，则说明使用所述轴承座5进行实际安装时，所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2的齿面紧贴，即在最大啮合点处啮合，因此需要在所述壳体配合面8与所述壳体1之间垫入垫片，使得所述从动锥齿轮3沿其轴线向远离所述主动锥齿轮2移动。通过上述调整后，在所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2之间的齿面不再紧密贴合，并形成一定的间隙。

步骤S60：结合所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2啮合点位置以及所需啮合位置，计算所需垫入的垫片厚度L。若H大于0，则L＝H1-H2-ΔH。若H小于等于0，则L＝H2-H1+ΔH，其中ΔH为所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2的啮合位置由最大啮合位置到所需啮合位置垂直距离的绝对值，即为理想的锥齿轮间隙，可根据所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2的类型、传动力矩等查阅技术手册获得。

步骤S70：将所述从动锥齿轮3安装到所述支撑轴承4内，并在步骤S50所获取的位置上设置调整垫片，所述调整垫片的厚度为步骤S60所获取厚度L，然后将所述轴承座5、所述支撑轴承4以及所述从动锥齿轮3安装到所述壳体1内完成锥齿轮传动机构的安装，所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2之间的间隙为ΔH。

步骤80：检测所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2的间隙是否符合要求，若不合格，则重复步骤S50到步骤S60。

进一步，请结合参阅图6、图8与图9，步骤30中测量所述第一量具10的第一下降距离H1包括以下内容：

步骤S31：在所述第一量具10的锥齿安装部12的侧面上设置点a为参考点，优选地，所述点a到所述配合面122的距离小于A。放开所述第一量具10让其连同所述从动锥齿轮3在重力的作用下在所述壳体1内自由下落，并将所述从动锥齿轮3推向所述主动锥齿轮2，直至所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2的齿面紧密贴合。测量此时所述点a到所述轴承座安装面9垂直距离B，H1＝A-B。

步骤40中测量所述第一量具10在所述轴承座5中的第二下降距离H2包括以下内容：

步骤S41：将所述第一量具10的锥齿安装部12插入所述轴承座5内，所述第一量具10的点a与所述第三量具30的第二上端面31位于同一水平面内，所述配合面122与水平面平行且法线方向朝下，放开所述第一量具10让其在重力的作用下在所述轴承座5内自由下落，直至所述轴承定位面100顶住所述配合面122。测量此时所述点a到所述第二上端面31的垂直距离，该距离为H2。

进一步，为便于所述锥齿安装部12定位，步骤S30中测量所述第一量具10的第一下降距离H1包括以下内容：

步骤S32：设置所述第二量具20，所述第二量具20的安装面23与所述壳体1的轴承座安装面9贴合且法线方向朝下。在所述第一量具10的锥齿安装部12上设置点a作为参考点，优选地，所述点a到所述配合面122的距离小于A。所述锥齿安装部12连同所述从动锥齿轮3插入所述第二量具20的通孔21内，且点a与所述第二量具20的第一上端面21平齐，所述配合面122与水平面平行，放开所述第一量具10让其在重力的作用下在所述第二量具20内自由下落，并将所述从动锥齿轮3推向所述主动锥齿轮2，直至所述从动锥齿轮3与所述主动锥齿轮2紧密贴合。测量此时所述点a到所述第一上端面21距离，该距离为H1。

进一步，便于测量H1，H2，步骤S30中测量所述第一量具10的第一下降距离H1包括以下内容：

步骤S33：设置所述第二量具20，所述第二量具20的安装面23与所述壳体1的轴承座安装面9贴合，且法线方向朝下。将所述百分表40的量杆插入所述百分表安装孔111，所述百分表40露出在所述第一量具10的主体11外侧且与所述第二量具20的第一上端面21接触，调整所述百分表40读数，使其读数为零，然后放开所述第一量具10，让其在重力作用下下降直至停止移动，读取所述百分表40的读数，该读数值为H1。

步骤40中测量所述第一量具10在所述轴承座5中的第二下降距离H2包括以下内容：

步骤S42：将所述百分表40的量杆插入所述百分表安装孔111，所述百分表40的测头露出在所述第一量具10的主体11外侧且与所述第三量具30的第二上端面31接触，调整所述百分表40读数，使其读数为零，然后放开所述第一量具10，让其在重力作用下下降直至停止移动，读取所述百分表40的读数，该读数值为H2。

此外，优选地，所述百分表40插入所述第一量具10后，在没有受到外力作用时，所述百分表40的测头到所述配合面122的距离小于A，从而保证在不同误差的情况下，均能测量到H1、H2。

由于在锥齿轮传动机构中，支撑轴承为标准件，因此出现误差超过公差范围的可能性较小，而壳体、轴承座等为非标准件，因此出现一定的误差。而且，在安装过程中也会出现一定的安装误差。因此，与现有技术相比较，本发明的锥齿轮间隙调整方法将壳体、轴承座以及主动锥齿轮和从动锥齿轮的累计误差综合反映到间隙误差上，从而预测增加调整垫片位置与调整垫片厚度，达到了减少反复装拆次数，提高安装效率，减少对零部件的损坏的效果。而且通过设置百分表等方式简化获取参数的操作，进一步提高安装效率和预测调整垫片厚度的准确性。操作简单，准确率高。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种锥齿轮间隙调整方法，其特征在于：包括以下步骤：

设置壳体，并在所述壳体设置与水平面平行且法向朝上的轴承座安装面；

设置第一量具，所述第一量具将调整侧锥齿轮沿垂直于水平面的方向顶向位于其下方的固定侧锥齿轮，所述固定侧锥齿轮轴线与水平面平行且与所述调整侧锥齿轮轴线相交；

设置第二量具，所述第二量具设有与水平面平行且法向朝上的第一上端面以及与所述第一上端面平行且法向朝下的安装面；所述第二量具设置在所述壳体内且所述安装面与所述轴承座安装面贴合；

获取所述第一量具的第一下降距离H1以及所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮的最大啮合点位置，包括在所述第一量具上设置点a；将所述第一量具连同所述调整侧锥齿轮插入所述第二量具后在所述第二量具中自由落体，直至所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮之间齿面贴合，所述点a到所述第一上端面之间的距离为H1；

设置第三量具，将轴承座安装到所述第三量具内，所述第一量具插入所述轴承座内，获取所述第一量具在所述第三量具中的第二下降距离H2；

根据H1、H2判定设置调整垫片的位置；

计算所述调整垫片厚度L；

设置所述调整垫片并安装所述轴承座、所述固定侧锥齿轮以及支撑轴承。

2.根据权利要求1所述的锥齿轮间隙调整方法，其特征在于：

在所述调整侧锥齿轮的轴体设置与水平面平行且法向朝上的定位面；

在所述轴承座设置与水平面平行且法向朝上的轴承定位面；

在所述第一量具设置与水平面平行且法向朝下的配合面；所述调整侧锥齿轮的轴体插入到所述第一量具内，且所述定位面顶住所述配合面；

在所述第三量具设置与水平面平行且法向朝上的第二上端面以及与所述第二上端面平行且法向朝上的支撑面，所述第二上端面到所述支撑面的垂直距离为A；

步骤获取所述第一量具的第一下降距离H1包括以下内容：所述第一量具连同所述调整侧锥齿轮在所述壳体内自由落体，直至所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮之间齿面贴合，测量所述轴承座安装面到所述点a的距离B，H1＝A-B；

步骤获取所述第一量具在所述第三量具中的第二下降距离H2包括以下内容：所述第一量具在所述轴承座内自由落体直到所述配合面顶住所述轴承定位面而停止移动，所述点a到所述第二上端面的距离为H2。

3.根据权利要求1所述的锥齿轮间隙调整方法，其特征在于：

在所述轴承座设置与水平面平行且法向朝上的轴承定位面；

在所述第一量具包括主体与锥齿安装部；所述锥齿安装部位于所述主体朝下的端面，且所述锥齿安装部设有与水平面平行且法向朝下的配合面以及轴线垂直于配合面的锥齿安装孔；所述调整侧锥齿轮插入所述锥齿安装孔且所述定位面顶住所述配合面；所述主体设有轴线与所述锥齿安装孔平行的百分表安装孔；

在所述第三量具设置与水平面平行且朝上的第二上端面以及与所述第二上端面平行且朝下的支撑面，所述第二上端面到所述支撑面的垂直距离为A；

步骤获取所述第一量具在所述第三量具中的第二下降距离H2包括以下内容：设置百分表，所述百分表的量杆插入所述百分表安装孔并与所述主体固定，所述百分表的测头接触所述第二上端面并将所述百分表的读数调整为零后，所述第一量具在所述轴承座内自由落体直到所述配合面顶住所述轴承定位面而停止移动，所述百分表的读数值为H2。

4.根据权利要求3所述的锥齿轮间隙调整方法，其特征在于：

设置壳体，并在所述壳体设置与水平面平行且法向朝上的轴承座安装面；

在所述调整侧锥齿轮的轴体设置与水平面平行且法向朝上的定位面；所述调整侧锥齿轮的轴体插入到所述第一量具内，且所述定位面顶住所述配合面；

设置第二量具，所述第二量具包括与水平面平行且法向朝上的第一上端面以及与所述第一上端面平行且法向朝下的安装面；所述第一上端面到所述安装面的垂直距离为A；所述第二量具设置在所述壳体内且所述安装面与所述轴承座安装面贴合；

步骤获取所述第一量具的第一下降距离H1包括以下内容：设置百分表，所述百分表的量杆插入所述百分表安装孔并与所述主体固定，所述百分表的测头接触所述第一上端面并将所述百分表的读数调整为零后，所述第一量具连同所述调整侧锥齿轮插入所述第二量具内并自由落体，直至所述调整侧锥齿轮与所述固定侧锥齿轮之间齿面贴合，所述百分表的读数值为H1。

5.根据权利要求1所述的锥齿轮间隙调整方法，其特征在于：

设置壳体，并在所述壳体设置与水平面平行且法向朝上的轴承座安装面；

在所述调整侧锥齿轮的轴体设置与水平面平行且法向朝上的定位面；

在所述轴承座设置与水平面平行且法向朝下的壳体配合面，所述轴承座安装在所述壳体内，且所述轴承座安装面与所述壳体配合面贴合；

设置所述支撑轴承，所述调整侧锥齿轮设置在所述支撑轴承内，且所述支撑轴承设有与所述定位面贴合的锥齿配合面；

步骤根据H1、H2判定设置调整垫片的位置包括以下内容：设H＝H1-H2；若H大于0，则在所述定位面与所述锥齿配合面之间设置调整垫片；若H小于等于0，所述轴承座安装面与所述壳体配合面之间设置调整垫片。

6.根据权利要求5所述的锥齿轮间隙调整方法，其特征在于：步骤计算所述调整垫片厚度L包括以下内容：设ΔH为所述固定侧锥齿轮与所述调整侧锥齿轮的啮合位置由最大啮合位置到所需啮合位置垂直距离的绝对值；若H大于0，则L＝H1-H2-ΔH；若H小于等于0，则L＝H2-H1+ΔH。

7.根据权利要求2中所述的锥齿轮间隙调整方法，其特征在于：所述点a到所述配合面之间的距离小于A。

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