CN112547958A - 檩条截断成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种檩条截断成型装置，包括截断成型通道，截断成型通道与檩条成型装置的成型管道平行且相互前后衔接，截断成型通道内设置有定位机构，定位机构用于实施对檩条截断位置的定位，截断成型通道内还设置有第一截断刀具及第二截断刀具，第一截断刀具分置在截断成型通道的两侧以实施对檩条两侧槽板位置的截断操作，第二截断刀具设置在截断成型通道的上方位置以实施对檩条槽底板的截断操作，在实施对檩条截断操作时，定位单元首先实施对连续化檩条的截断位置进行定位，第一截断刀具及第二截断分别实施对截断成型通道的两侧位置的檩条两侧槽板及截断成型通道的上方位置的檩条槽底板的截断操作，进而使得檩条能够成型截断出等长的檩条操作。

Description

檩条截断成型装置

技术领域

本发明涉及钢结构生产领域，具体涉及一种檩条截断成型装置。

背景技术

钢构檩条广泛应用在结构件搭接应用中，檩条在实际应用时，檩条的造型多为槽钢状结构，通过压痕设备在檩条的表面压设有加强筋等造型。结合图1a和图1b所示，该种结构的檩条包含槽型腔体A，腔体A的两侧设置有冲压槽a1，腔体A的槽底外侧设置有两侧压接痕1b，该种结构的檩条在实施应用时，针对与檩条生产时，檩条从卷料原料的卸载到压接设备进行压接，以及对压接成型后表面的造型成型操作，均需要间隔进行生产，使得檩条的生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种檩条截断成型装置，能够有效提高该种类型钢构檩条的生产效率。

本发明采取的技术方案具体如下：

檩条截断成型装置，包括截断成型通道，所述截断成型通道与檩条成型装置的成型管道平行且相互前后衔接，所述截断成型通道内设置有定位机构，所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位，所述截断成型通道内还设置有第一截断刀具及第二截断刀具，所述有第一截断刀具分置在截断成型通道的两侧以实施对檩条两侧槽板位置的截断操作，所述第二截断刀具设置在截断成型通道的上方位置以实施对檩条槽底板的截断操作。

本发明还包括如下特征：

所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位时，所述第一截断刀具及第二截断刀具启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，且所述第一截断刀具及第二截断刀具随着檩条同步移动。

所述定位机构包括设置在截断成型通道两侧的定位头，所述定位头水平且与截断成型通道长度方向垂直，所述定位头相向移动且与截断成型通道内的檩条两侧的凹槽构成插接配合。

所述截断成型通道水平滑动设置在截断轨道上，所述截断轨道与截断成型通道长度方向平行布置，所述截断轨道上设置有截断复位弹簧，所述截断复位弹簧的两端分别与截断轨道的一端及截断成型通道抵靠。

所述定位头整体呈杆状构造且与截断成型通道构成滑动配合，所述定位头伸出截断成型通道的一端套设有定位弹簧，所述定位弹簧的两端分别与定位头一端及截断成型通道的一侧抵靠，所述定位头的中心设置有定位针，所述定位针与檩条两侧的凹槽槽底的通孔构成插接配合，所述定位针滑动设置在定位头的中心内，所述定位头的中心孔呈台阶状，所述定位针上套设有卡定弹簧，所述卡定弹簧与定位针的一端及定位头的中心孔台阶处抵靠。

所述截断成型通道整体呈槽板状构造，所述截断成型通道内设置有截断成型块所述截断成型块与截断成型通道的槽底及两侧间隙布置，所述截断成型块与截断成型通道之间的间隙构成檩条通过的通道，所述截断成型块的两侧设置有避让第一截断刀具的第一避让开口，所述截断成型块的底面设置有避让第二截断刀具的第二避让开口。

所述第一截断刀具的刀背上通过水平滑杆分别滑动设置在截断成型通道的两侧位置，所述水平滑杆伸出截断成型通道一侧的杆身上套设有第一截断弹簧，所述第一截断弹簧的两端分别与水平滑杆杆端及截断成型通道一侧抵靠，所述第二截断刀具的刀背通过竖直滑杆滑动式设置在截断成型通道的槽底位置，所述竖直滑杆伸出截断成型通道槽底的杆身上套设有第二截断弹簧，所述第二截断弹簧的两端分别与竖直滑杆的杆端及截断成型通道的槽底抵靠，所述水平滑杆及竖直滑杆分别与截断驱动机构连接，所述截断驱动机构驱动水平滑杆及竖直滑杆位于截断成型通道上滑动。

所述第一截断刀具的水平滑杆伸出截断成型通道的一端设置有第一截断滚轮，所述第一截断滚轮的轮芯水平且与截断成型通道的长度方向垂直，所述第一截断滚轮的外侧与第一截断折板抵靠，所述第二截断弹簧的竖直滑杆杆伸出截断成型通道的一端设置有第二截断滚轮，所述第二截断滚轮的轮芯水平且与截断成型通道的长度方向垂直，所述第二截断滚轮与连动折板抵靠，所述连动折板水平滑动设置在连动机架上，所述连动折板伸出连动机架的杆端套设有连动弹簧，所述连动弹簧的两端分别与连动机架及连动折板的杆端抵靠，所述连动折板的杆端设置有连动滚轮，所述连动滚轮与第二截断折板抵靠，所述第一截断折板与第二截断折板竖直且与截断油缸的活塞杆连接，所述截断油缸竖直布置。

所述定位头伸出截断成型通道的一端设置有定位滚轮，所述定位滚压轮心水平且截断成型通道的长度方向平行，所述定位滚轮的定位折板抵靠，所述定位折板与竖直布置且下端与定位气缸的活塞杆连接，所述定位气缸的活塞杆竖直布置。

本发明取得的技术效果为：在实施对檩条截断操作时，定位单元首先实施对连续化檩条的截断位置进行定位，而后第一截断刀具及第二截断刀具启动，分别实施对截断成型通道的两侧位置的檩条两侧槽板的截断操作，以及对截断成型通道的上方位置的檩条槽底板的截断操作，进而使得檩条能够成型截断出等长的檩条操作。

附图说明

图1a和图1b是檩条的两种视角示意图；

图2和图3分别是檩条成型装置主视图及左视图；

图4、图5和图6是檩条成型装置的三种视角结构示意图；

图7和图8是檩条成型装置的部分结构两种视角示意图；

图9是檩条成型装置中的冲槽头与成型管道配合的剖面结构示意图；

图10和图11是檩条截断成型装置的两种视角结构示意图；

图12和图13分别是檩条截断成型装置的主视图及左视图；

图14和图15是檩条截断成型装置中的部分结构两种视角示意图；

图16是檩条截断成型装置中的定位头与截断成型通道配合的部分结构示意图；

图17是图16的剖面结构示意图；

图18和图19是檩条截断成型装置的另外一部分结构两种视角示意图；

图20是檩条截断成型装置中的截断成型块的结构示意图；

图21和图22是叠摞装置的两种视角结构示意图；

图23和图24是叠摞装置的主视图及俯视图；

图25和图26是叠摞装置中的捆扎机构的两种示意图；

图27和图28是叠摞装置中的部分结构两种视角示意图；

图29和30是叠摞装置由中间剖开后的部分结构两种视角示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

结合图1至图30所示，下面详尽说明该钢构檩条生产系统的具体特征：

钢构檩条生产系统，包括檩条成型装置，所述檩条成型装置300用于实施对檩条的连续化成型操作，所述檩条成型装置300的出口与檩条截断成型装置400的进料口衔接，所述檩条截断成型装置400用于实施对截断后的檩条截断成等长的节段状构造；所述檩条截断成型装置400的出口与叠摞装置500的进料口衔接，所述叠摞装置500用于实施对檩条的码叠操作；

在实施对该钢构檩条生产时，利用檩条成型装置300实施对连续的槽板状檩条坯料表面及底部压设处造型或者加强筋，并且导出至檩条截断成型装置400内，檩条截断成型装置400实施对连续式的檩条截断，并且成型出单个节段状檩条，该系统能够有效提高该檩条的生产效率。

为实施对成型后檩条的码叠，竟可能的减少檩条的占用空间，所述檩条截断成型装置400的出口与叠摞装置500的进料口衔接，所述叠摞装置500用于实施对檩条的码叠操作；

檩条从檩条截断成型装置400出口导出后，并且导出至叠摞装置500内，叠摞装置500实施对檩条的码叠操作，进而减少檩条的占用空间，避免檩条呈现散乱的状态导出。

下面详细介绍檩条成型装置300的具体构造及作用原理，所述檩条成型装置300包括成型管道310，所述成型管道310的内壁设置有压痕单元，所述压痕单元实施对成型管道310内的檩条槽底所在的槽板外侧板的压痕操作，所述成型管道310的外壁还设置有冲孔单元，所述冲孔单元实施对成型管道310内的檩条两侧槽板的冲孔压痕操作；

当上述檩条弯折操作后，导出至成型管道310内，启动压痕单元，实施对檩条的槽底板外侧的成型操作，进而使得檩条外壁能够形成有效的加强筋筋条，提高檩条的强度，并且冲孔单元实施对成型管道310内的檩条两侧槽板位置的冲开压痕操作，形成檩条的固定安装孔，以方便檩条的使用。

优选地，所述冲孔单元沿着成型管道310长度方向移动，所述冲孔单元实施对成型管道310内的檩条两侧槽板的冲孔压痕操作时，所述冲孔单元随着檩条移动而同步移动；

当实施对压痕单元实施对檩条的槽底板外侧的压痕成型操作时，冲孔单元能够跟随檩条移动而同步移动，能够实现对檩条冲孔压槽的同时，还能避免系统的停止，使得檩条保持移动的状态向前移动，从而实施对链条的连续化成型作业。

更为具体地，所述成型管道310整体呈槽钢板状构造，所述成型管道310的槽腔内设置有成型块311，所述成型块311与成型管道310之间间隙布置且构成檩条槽底板通过的通道，所述压痕单元包括设置在成型管道310槽底位置的压痕头320，压痕头320伸出成型管道310的槽底位置且与檩条的槽底抵靠或分离；

在实施对檩条槽底板外侧的筋条成型操作时，压痕头320伸出成型管道310的槽底位置且与檩条的槽底抵靠，随着檩条的移动，从而可有效实施对檩条槽底外侧的成型操作。

更为优选地，所述成型块311的下板面设置有避让槽3111，所述成型管道310槽底设置有避让开口312，所述压痕头320整体为刀轮状构造且轮心与成型管道310垂直布置，所述压痕头320伸出避让开口312且与避让槽3111靠近或远离；

当压痕头320伸出成型管道310的槽底位置后且伸入避让槽3111内，以实施对檩条底板的成型压痕操作。

进一步地，所述压痕头320的轮架一端通过连杆设置在压痕轴杆321上，所述压痕轴杆321水平且与成型管道310长度方向垂直，所述压痕轴杆321的两端转动式设置在压痕机架322上，所述压痕轴杆321伸出压痕机架322的端部均套设有复位扭簧3211，所述复位扭簧3211的两端分别与压痕轴杆321及压痕机架322连接；

在实施对檩条槽底外壁压痕操作时，使得压痕轴杆323转动，从而连动压痕头320伸出成型管道310的槽底位置且与檩条的槽底抵靠，复位扭簧3211的复位力下，使得压痕头320与成型管道310的槽底远离。

更为具体地，为使得檩条槽底板外侧的压痕印记清晰，并且压痕足够深，避免压痕回弹，所述压痕头320的轮架一端设置有滑套3201，所述滑套3201的内孔截面为“十”字形，所述滑套3201滑动设置在压痕轴杆321上，所述压痕轴杆321的截面与滑套3201围合，所述压痕轴杆321上套设有压痕弹簧323，所述压痕弹簧323的两端分别与压痕轴杆321及滑套3201抵靠，所述压痕头320的轮架上设置有压痕滚珠3203，所述压痕滚珠3203与压痕弧面3204抵靠，所述压痕弧面3204与压痕机架322固定；

当压痕轴杆321转动的过程中，压痕滚珠3203与压痕弧面3204抵靠，进而使得压痕头320沿着压痕轴杆321产生微量的移动，移动范围大概在2至8mm之间，使得压痕清晰，并且压痕深度足够，避免压痕产生回弹复位。

更为具体地，所述成型块311的两侧与成型管道310的两侧之间间隙构成檩条两侧通过的通道，所述成型块311上设置有凹槽3112，所述冲孔单元包括设置在成型管道310两侧的冲槽头330，所述冲槽头330水平且与成型管道310的长度方向垂直，两侧的冲开头330相向移动且实施对檩条两侧槽板的压槽冲开操作；

在实施对位于成型管道310内的檩条两侧成型操作时，两侧的冲开头330相向移动且与檩条的两侧抵靠，并且伸入成型块311上设置的凹槽3112内，进而确保高檩条两侧槽板开槽的有效性。

优选地，为实施对檩条两侧凹槽槽底的开孔操作，所述冲槽头330整体呈杆状构造，所述冲槽头330的中心设置有打孔杆331，所述打孔杆331与冲槽头330平行，所述冲槽头330水平移动且连动打孔杆331水平移动以实施对压槽槽底的冲孔操作；

具体地，为将开孔后的废料从成型块311上排出，所述成型块311的凹槽3112所在的槽底设置有供打孔杆331穿孔的通孔，所述通孔的孔底位置设置有排料通道3113，所述排料通道3113的出口竖直向下且实施对料渣的排出；

打孔杆331实施对檩条两侧槽壁打孔操作后，废料从打孔杆331推送出排料通道3113内并且排出。

具体地，所述冲槽头330水平滑动式设置在成型管道310两侧位置，所述冲槽头330伸出成型管道310的两侧设置有冲孔弹簧332，所述冲孔弹簧332的两端分别与冲槽头330的杆端及成型管道310的一侧抵靠，所述打孔杆331与冲槽头330构成滑动配合，所述打孔杆331的杆端与成型管道310两侧构成水平方向的滑动配合，所述打孔杆331伸出成型管道310的杆身上套设有打孔弹簧333，所述打孔弹簧333的两端分别与打孔杆331的杆端及成型管道310抵靠；

在实施对打孔杆331及冲槽头330水平驱动时，所述冲槽头330伸出成型管道310的一端设置有冲槽挤压轮3301，所述冲槽挤压轮3301的轮芯水平且与成型管道310的长度方向平行，所述冲槽挤压轮3301的外侧与冲槽折板3302抵靠，所述打孔杆331伸出成型管道310的一端设置有两组打孔压轮3311，所述两组打孔压轮3311轮芯水平且与成型管道310的长度方向平行，所述两组打孔压轮3311之间设置有打孔折板3312，所述打孔折板3312的两侧分别与两组打孔压轮3311抵靠，所述打孔折板3312与冲槽折板3302分别通过连动机构与压痕轴杆321连接，所述压痕轴杆321转动且连动打孔折板3312与冲槽折板3302竖直移动；

上述的压痕轴杆321转动且连动打孔折板3312与冲槽折板3302竖直移动，从而依次连动冲槽头330水平移动及打孔杆331水平移动，进而实施对檩条两侧槽壁的压痕及打孔作业，当压痕及打孔作业完毕后，打孔折板3312与冲槽折板3302复位，在冲孔弹簧332及打孔弹簧333的复位力下，使得冲槽头330及打孔杆331复位，确保檩条的正常通行，并且实施对檩条表面下一个位置的打孔操作。

所述打孔折板3312与冲槽折板3302的上端通过连接板334连接为一体，所述连接板334竖直滑动设置在打孔机架上，所述连动机构包括套设在压痕轴杆321上的连动板3341，所述连动板3341与压痕轴杆321垂直布置，所述连动板3341与连动滚轮3342抵靠，所述连动滚轮3342的轮架上设置有竖直滑杆，所述竖直滑杆上套设有连动弹簧3343，所述竖直滑杆与连动滑套3345构成滑动连接，所述连动弹簧3343两端分别与连动滚轮3342及连动滑套3345的一端抵靠，所述连动滑套3345上端设置有驱动油缸3344，所述驱动油缸3344竖直且与连接板334连接；

在实施对檩条下板面压痕操作的同时，驱动油缸3344启动，连动滚轮3342下移且与连动板3341抵靠，连动压痕轴杆321转动，从而实施对檩条底面的压痕操作，并且压缩连动弹簧3343，使得连接板334继续下移，从而连动打孔杆331及冲槽头330水平水平移动，当实施对檩条两侧压槽打孔成型操作时，檩条随着成型管道310同步移动，当连动机构复位后以及压痕头320复位后，成型管道310复位，以实施对檩条另外一个位置的成型操作。

具体地，为使得成型管道310能够随着檩条的移动而移动，所述成型管道310水平滑动式设置在成型轨道340上，所述成型轨道340与成型管道310长度方向平行布置，所述成型轨道340上设置有成型复位弹簧341，所述成型复位弹簧341与成型轨道340平行且两端与成型轨道340的一端及成型管道310抵靠。

下面详细介绍连续生产出来的檩条是如何截断的，所述檩条截断成型装置400包括截断成型通道410，所述截断成型通道410与檩条成型装置300的成型管道310平行且相互前后衔接，所述截断成型通道410内设置有定位机构，所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位，所述截断成型通道410内还设置有第一截断刀具420及第二截断刀具460，所述有第一截断刀具420分置在截断成型通道410的两侧以实施对檩条两侧槽板位置的截断操作，所述第二截断刀具460设置在截断成型通道410的上方位置以实施对檩条槽底板的截断操作；

在实施对檩条截断操作时，定位单元首先实施对连续化檩条的截断位置进行定位，而后第一截断刀具420及第二截断刀具460启动，分别实施对截断成型通道410的两侧位置的檩条两侧槽板的截断操作，以及对截断成型通道410的上方位置的檩条槽底板的截断操作，进而使得檩条能够成型截断出等长的檩条操作。

在实施对檩条截断操作时，所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位时，所述第一截断刀具420及第二截断刀具460启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，且所述第一截断刀具420及第二截断刀具460随着檩条同步移动；

第一截断刀具420及第二截断刀具460随着檩条同步移动，使得第一截断刀具420及第二截断刀具460与檩条之间相对静止，从而可确保对檩条截断的可靠性。

更为具体地，在实施对檩条上截断位置的截断操作时，所述定位机构包括设置在截断成型通道410两侧的定位头430，所述定位头430水平且与截断成型通道410长度方向垂直，所述定位头430相向移动且与截断成型通道410内的檩条两侧的凹槽构成插接配合；

当述定位头430相向移动且与截断成型通道410内的檩条两侧的凹槽构成插接配合时，该檩条截断成型装置400能够随着檩条同步移动，启动第一截断刀具420及第二截断刀具460，即可实施对定位点所在的檩条的截断操作，使得檩条截断成等长的成品。

优选地，所述截断成型通道410水平滑动设置在截断轨道440上，所述截断轨道440与截断成型通道410长度方向平行布置，所述截断轨道440上设置有截断复位弹簧441，所述截断复位弹簧441的两端分别与截断轨道440的一端及截断成型通道410抵靠。

更为具体地，所述定位头430整体呈杆状构造且与截断成型通道410构成滑动配合，所述定位头430伸出截断成型通道410的一端套设有定位弹簧4311，所述定位弹簧4311的两端分别与定位头430一端及截断成型通道410的一侧抵靠，所述定位头430的中心设置有定位针432，所述定位针432与檩条两侧的凹槽槽底的通孔构成插接配合，所述定位针432滑动设置在定位头430的中心内，所述定位头430的中心孔呈台阶状，所述定位针432上套设有卡定弹簧4321，所述卡定弹簧4321与定位针432的一端及定位头430的中心孔台阶处抵靠；

为实施对檩条两侧的定位操作，上述的定位头430沿着成型通道410滑动且伸入檩条的凹槽内，实现对檩条的卡接，上述的定位针432在卡定弹簧4321的弹性恢复力下，使得定位针432伸入凹槽的通孔内，从而是吸纳对檩条的卡接固定，而后整个截断成型通道410沿着截断轨道440同步移动，使得第一截断刀具420及第二截断刀具460与檩条相对静止，以实施对檩条的截断成型操作。

更为具体地，在实施对檩条的截断操作时，所述截断成型通道410整体呈槽板状构造，所述截断成型通道410内设置有截断成型块450，所述截断成型块450与截断成型通道410的槽底及两侧间隙布置，所述截断成型块450与截断成型通道410之间的间隙构成檩条通过的通道，所述截断成型块450的两侧设置有避让第一截断刀具420的第一避让开口451，所述截断成型块450的底面设置有避让第二截断刀具460的第二避让开口452；

所述第一截断刀具420伸入第一避让开口451内，所述避让第二截断刀具460伸入第二避让开口452内，以实施对刀具的避让，可确保对檩条的可靠阶段操作。

优选地，所述第一截断刀具420的刀背上通过水平滑杆分别滑动设置在截断成型通道410的两侧位置，所述水平滑杆伸出截断成型通道410一侧的杆身上套设有第一截断弹簧421，所述第一截断弹簧421的两端分别与水平滑杆杆端及截断成型通道410一侧抵靠，所述第二截断刀具460的刀背通过竖直滑杆滑动式设置在截断成型通道410的槽底位置，所述竖直滑杆伸出截断成型通道410槽底的杆身上套设有第二截断弹簧461，所述第二截断弹簧461的两端分别与竖直滑杆的杆端及截断成型通道410的槽底抵靠，所述水平滑杆及竖直滑杆分别与截断驱动机构连接，所述截断驱动机构驱动水平滑杆及竖直滑杆位于截断成型通道410上滑动；

上述截断驱动机构启动，水平滑杆及竖直滑杆位于截断成型通道410上滑动滑动，从而实施对位于截断成型通道410内檩条的截断操作。

更为具体地，为实施对上述第一截断刀具420及第二截断刀具460的驱动，所述第一截断刀具420的水平滑杆伸出截断成型通道410的一端设置有第一截断滚轮422，所述第一截断滚轮422的轮芯水平且与截断成型通道410的长度方向垂直，所述第一截断滚轮422的外侧与第一截断折板423抵靠，所述第二截断弹簧461的竖直滑杆杆伸出截断成型通道410的一端设置有第二截断滚轮462，所述第二截断滚轮462的轮芯水平且与截断成型通道410的长度方向垂直，所述第二截断滚轮462与连动折板463抵靠，所述连动折板463水平滑动设置在连动机架上，所述连动折板463伸出连动机架的杆端套设有连动弹簧4631，所述连动弹簧4631的两端分别与连动机架及连动折板463的杆端抵靠，所述连动折板463的杆端设置有连动滚轮4632，所述连动滚轮4632与第二截断折板464抵靠，所述第一截断折板423与第二截断折板464竖直且与截断油缸470的活塞杆连接，所述截断油缸470竖直布置；

截断油缸470启动，使得第一截断折板423与第二截断折板464竖直移动，进而使得第一截断刀具420及第二截断刀具460竖直及水平移动，从而实施对檩条的截断操作。

更为具体地，所述定位头430伸出截断成型通道410的一端设置有定位滚轮433，所述定位滚轮433轮心水平且截断成型通道410的长度方向平行，所述定位滚轮433的定位折板434抵靠，所述定位折板434与竖直布置且下端与定位气缸435的活塞杆连接，所述定位气缸435的活塞杆竖直布置。

当檩条截断成等长的成本后，所述叠摞装置500包括用于导送截断后檩条的叠摞条块510，所述叠摞条块510水平且与檩条截断成型装置400的截断成型通道410长度方向平行布置，所述叠摞条块510呈现180°的翻转动作，所述叠摞条块510的翻转轴水平且与叠摞条块510长度方向平行布置；

檩条从檩条截断成型装置400的出口导出后，并且导出至叠摞条块510上，利用叠摞条块510实施对檩条的搭接操作，而后叠摞条块510呈现180°的翻转，进而使得檩条朝下，新的檩条搭设在叠摞条块510上方位置，两组檩条的槽口相对，并且其中一组檩条槽壁位于另外一组檩条槽口内，另外一组槽壁位于外侧，以实施对檩条的收纳，减少檩条排布占用的空间。

更为具体地，为实施对檩条的有效支撑接翻转，所述叠摞条块510外设置有叠摞罩520，所述叠摞罩520的外壁设置有对齐机构，所述对齐机构驱动叠摞条块510上的檩条沿着叠摞条块510宽度方向移动，且使得檩条一侧与叠摞条块510的一侧抵靠；

对齐机构启动，实施对檩条一侧的驱动，使得檩条沿着叠摞条块510的宽度方向移动，进而使得檩条的槽口一侧进行定位，当使得对叠摞条块510另一侧的檩条导入时，使得檩条能够按照两组檩条的槽口相对，并且其中一组檩条槽壁位于另外一组檩条槽口内，另外一组槽壁位于外侧的方式进行包装收纳操作。

进一步地，所述叠摞条板510的中段两侧位置设置有延伸支板511，所述延伸支板511上设置有叠摞滑杆512，所述叠摞滑杆512与叠摞条板510垂直布置且与叠摞罩520构成滑动配合；

为确保檩条搭设在翻转后的叠摞条板510上方位置，上述的叠摞滑杆512沿着叠摞罩520构成滑动配合，从而使得叠摞条板510下降至低端位置，并且翻转后的檩条处在叠摞条板510与叠摞罩520之间的位置，进而实施对檩条的码叠操作，以实施对檩条的稳定有效的接料操作。

为确保两组檩条有效固定在一起，所述叠摞罩520的外壁上设置有捆扎机构，所述捆扎机构实施对叠摞条板510上的檩条的捆扎操作；

通过捆扎机构能够有效实现对两个檩条的有效捆扎，进而使得两个檩条能够固定在一体。

具体地，为实施对檩条的捆扎操作时，所述叠摞罩520上开设有捆扎开口521，所述捆扎开口521沿着叠摞罩520的周向布置，所述捆扎机构包括设置在捆扎开口521内的捆扎头530，所述捆扎头530的一端伸出捆扎开口521与捆扎带供料机构连接，所述捆扎带供料机构用于将捆扎带一端导出至驱动捆扎头530上，所述叠摞罩520设置在旋转机构上，所述旋转机构驱动叠摞罩520旋转且转动轴心与叠摞条块510长度方向平行；

在实施对檩条捆扎操作时，捆扎带供料机构导出捆扎带至捆扎头530上，捆扎头530伸入捆扎开口521内，启动旋转机构，使得叠摞罩520及叠摞条块510旋转，从而使得捆扎带能够有效捆扎在捆扎开口521内的檩条上，进而实施对檩条的捆扎操作，使得两组檩条能够有效的结合在一起，并且从叠摞罩520导出，以实施对檩条的码放。

更为具体地，所述叠摞罩520整体为截面为矩形的管状构造，所述旋转机构包括设置在叠摞罩520外壁的旋转棘齿522，所述旋转棘齿522的旋转轴心与叠摞罩520的几何中心同心布置，所述旋转棘齿522与旋转棘爪5231配合，所述旋转棘爪5231的一端通过转动转动式设置在驱动齿轮523的一侧壁上，所述旋转棘爪5231与驱动齿轮523连接的转轴上设置有复位扭簧，所述复位扭簧使得旋转棘爪5231搭设在旋转棘齿522上，所述驱动齿轮523与旋转棘爪5231同心布置，所述驱动齿轮523与动力齿轮524啮合，所述动力齿轮524与动力电机525连接；

在实施对叠摞罩520旋转时，上述的动力电机525启动，使得驱动齿轮523通过旋转棘爪5231连动旋转棘齿522转动，从而连动叠摞罩520旋转，以实施对檩条的捆扎操作；

为实现叠摞罩520自身的复位，以实施对新的檩条的承接，所述叠摞罩520靠近两端外壁位置设置有自复位机架526，所述自复位机架526沿着叠摞罩520的四个拐角处向外延伸布置，所述自复位机架526的延伸端设置有复位滚轮5261，所述复位滚轮5261的轮芯与叠摞罩520的管芯平行布置，所述复位滚轮5261设置在复位圆轨527上，所述复位圆轨527的圆心与叠摞罩520的几何中心重合；

当动力电机525启动的足够快时，可连动叠摞罩520位于复位圆轨527上旋转，当动力电机525一端动力中断后，在叠摞罩520自身的自重复位力下，使得叠摞罩520能够自动复位至图示的状态，以实施对新的檩条的承接操作。

在实施对叠摞罩520呈现180°的旋转操作时，所述叠摞罩520的四个拐角处设置在翻转板528，所述翻转板528沿着叠摞罩520的四个拐角处向外延伸布置，其中一个翻转板528的旁侧设置有翻转滚轮5281，所述翻转滚轮5281与叠摞罩520的管芯平行布置，所述翻转滚轮5281的轮架与翻转油缸5282的活塞杆连接，所述翻转油缸5282的活塞杆竖直布置。

为实施对檩条位于叠摞条板510一侧对齐操作时，所述对齐机构包括滑动设置在叠摞罩520一侧壁上的对齐头529，所述对齐头529与叠摞罩520的长度方向垂直且一端伸入叠摞罩520的管腔内，所述对齐头529伸出叠摞罩520杆身上套设有对齐弹簧5291，所述对齐弹簧5291的两端分别与对齐头529及叠摞罩520抵靠，所述对齐头529的一端设置有对齐滚轮5292，所述对齐滚轮5292与叠摞罩520的长度方向平行，所述对齐滚轮5292与对齐弧面5293抵靠或分离，对齐滚轮5292与对齐弧面5293抵靠时，所述述对齐头529伸入叠摞罩520的管腔且与叠摞条板510的一侧靠近。

具体地，为实施对檩条的扎带捆扎操作时，所述捆扎头530转动式设置在第一捆扎悬臂531上，所述第一捆扎悬臂531与第二捆扎悬臂532的一端铰接，所述第一捆扎悬臂531与第二捆扎悬臂532的铰接轴与叠摞罩520的长度方向平行，所述捆扎带供料机构设置在第二捆扎悬臂532上，所述第一捆扎悬臂531与第二捆扎悬臂532的铰接轴上套设有第一扭簧533，所述第一扭簧533使得第一捆扎悬臂531远离叠摞罩520。

为实施对扎带的导送，并且确保檩条能够有效粘附在檩条上，以确保对檩条的捆扎可靠性，所述捆扎头530的旁侧活动式设置有防粘辊534，所述防粘辊534与捆扎头530平行布置，所述防粘辊辊534用于将捆扎带导出至捆扎头530上并且进行吸附。

更为具体地，所述述防粘辊534的旁侧还设置有涂胶头535，所述涂胶头535通过管路与胶液导出装置连接，所述胶液导出装置用于将胶液喷射在捆扎带的一侧。

具体地，所述第二捆扎悬臂532的另一端铰接设置在机架上，所述第二捆扎悬臂532与机架的铰接端设置有第二扭簧536，所述第二扭簧536使得第二捆扎悬臂532与叠摞罩520远离。

所述第二捆扎悬臂532上设置有捆扎连杆，所述捆扎连杆与捆扎油缸537的活塞杆铰接，所述捆扎油缸527的铰接轴设置在机架上，所述捆扎油缸537的两端与叠摞罩520的长度方向平行；

在实施对檩条捆扎操作时，捆扎油缸537启动，使得第二捆扎悬臂532旋转，并且使得捆扎头530抵靠在檩条外壁，随着叠摞罩520的旋转，从而实施对檩条的捆扎操作。

钢构檩条生产方法，所述钢构檩条生产方法包括如下步骤：

第一步、将钢管檩条带材原料导入弯折机构内，对带材原料进行连续化弯折操作，使得檩条成型出连续化的槽钢状构造导出至檩条成型装置300内进行冲槽打孔操作；

第二步、启动檩条成型装置300，实施对檩条两侧外壁的冲槽操作，及对檩条外侧的压痕操作，将成型后的檩条坯料导出至檩条截断成型装置400内；

第三步、启动檩条截断成型装置400的定位机构，实施对檩条截断位置的定位，使得檩条截断成型装置400的第一截断刀具420及第二截断刀具460位于檩条冲槽位置的旁侧位置，以实施对檩条的截断操作；

第四步、启动檩条截断成型装置400的第一截断刀具420及第二截断刀具460启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，将截断后的檩条导出至叠摞装置500内，以实施对檩条的码叠操作；

第五步、截断后的檩条导出至叠摞装置500的叠摞条板510上，而后使得叠摞装置500的叠摞条板510呈现180°的旋转动作，檩条截断成型装置400导出另外一根檩条至叠摞装置500的叠摞条板510上，实施对檩条的排布；

第六步、启动叠摞装置500的旋转机构，使得叠摞装置500的叠摞罩520旋转，并且使得捆扎头530实施对檩条的捆扎操作；

第七步、檩条截断成型装置400导出另的檩条将叠摞条板510上捆扎在一起的檩条导出。

Claims (10)

1.檩条截断成型装置，其特征在于：包括截断成型通道（410），所述截断成型通道（410）与檩条成型装置（300）的成型管道（310）平行且相互前后衔接，所述截断成型通道（410）内设置有定位机构，所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位，所述截断成型通道（410）内还设置有第一截断刀具（420）及第二截断刀具（460），所述有第一截断刀具（420）分置在截断成型通道（410）的两侧以实施对檩条两侧槽板位置的截断操作，所述第二截断刀具（460）设置在截断成型通道（410）的上方位置以实施对檩条槽底板的截断操作。

2.根据权利要求1所述的檩条截断成型装置，其特征在于：所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位时，所述第一截断刀具（420）及第二截断刀具（460）启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，且所述第一截断刀具（420）及第二截断刀具（460）随着檩条同步移动。

3.根据权利要求2所述的檩条截断成型装置，其特征在于：所述定位机构包括设置在截断成型通道（410）两侧的定位头（430），所述定位头（430）水平且与截断成型通道（410）长度方向垂直，所述定位头（430）相向移动且与截断成型通道（410）内的檩条两侧的凹槽构成插接配合。

4.根据权利要求3所述的檩条截断成型装置，其特征在于：所述截断成型通道（410）水平滑动设置在截断轨道（440）上，所述截断轨道（440）与截断成型通道（410）长度方向平行布置，所述截断轨道（440）上设置有截断复位弹簧（441），所述截断复位弹簧（441）的两端分别与截断轨道（440）的一端及截断成型通道（410）抵靠。

5.根据权利要求4所述的檩条截断成型装置，其特征在于：所述定位头（430）整体呈杆状构造且与截断成型通道（410）构成滑动配合，所述定位头（430）伸出截断成型通道（410）的一端套设有定位弹簧（4311），所述定位弹簧（4311）的两端分别与定位头（430）一端及截断成型通道（410）的一侧抵靠，所述定位头（430）的中心设置有定位针（432），所述定位针（432）与檩条两侧的凹槽槽底的通孔构成插接配合，所述定位针（432）滑动设置在定位头（430）的中心内，所述定位头（430）的中心孔呈台阶状，所述定位针（432）上套设有卡定弹簧（4321），所述卡定弹簧（4321）与定位针（432）的一端及定位头（430）的中心孔台阶处抵靠。

6.根据权利要求5所述的檩条截断成型装置，其特征在于：所述截断成型通道（410）整体呈槽板状构造，所述截断成型通道（410）内设置有截断成型块（450），所述截断成型块（450）与截断成型通道（410）的槽底及两侧间隙布置，所述截断成型块（450）与截断成型通道（410）之间的间隙构成檩条通过的通道，所述截断成型块（450）的两侧设置有避让第一截断刀具（420）的第一避让开口（451），所述截断成型块（450）的底面设置有避让第二截断刀具（460）的第二避让开口（452）。

7.根据权利要求6所述的檩条截断成型装置，其特征在于：所述第一截断刀具（420）的刀背上通过水平滑杆分别滑动设置在截断成型通道（410）的两侧位置，所述水平滑杆伸出截断成型通道（410）一侧的杆身上套设有第一截断弹簧（421），所述第一截断弹簧（421）的两端分别与水平滑杆杆端及截断成型通道（410）一侧抵靠，所述第二截断刀具（460）的刀背通过竖直滑杆滑动式设置在截断成型通道（410）的槽底位置，所述竖直滑杆伸出截断成型通道（410）槽底的杆身上套设有第二截断弹簧（461），所述第二截断弹簧（461）的两端分别与竖直滑杆的杆端及截断成型通道（410）的槽底抵靠，所述水平滑杆及竖直滑杆分别与截断驱动机构连接，所述截断驱动机构驱动水平滑杆及竖直滑杆位于截断成型通道（410）上滑动。

8.根据权利要求7所述的檩条截断成型装置，其特征在于：所述第一截断刀具（420）的水平滑杆伸出截断成型通道（410）的一端设置有第一截断滚轮（422），所述第一截断滚轮（422）的轮芯水平且与截断成型通道（410）的长度方向垂直，所述第一截断滚轮（422）的外侧与第一截断折板（423）抵靠，所述第二截断弹簧（461）的竖直滑杆杆伸出截断成型通道（410）的一端设置有第二截断滚轮（462），所述第二截断滚轮（462）的轮芯水平且与截断成型通道（410）的长度方向垂直，所述第二截断滚轮（462）与连动折板（463）抵靠，所述连动折板（463）水平滑动设置在连动机架上，所述连动折板（463）伸出连动机架的杆端套设有连动弹簧（4631），所述连动弹簧（4631）的两端分别与连动机架及连动折板（463）的杆端抵靠，所述连动折板（463）的杆端设置有连动滚轮（4632），所述连动滚轮（4632）与第二截断折板（464）抵靠，所述第一截断折板（423）与第二截断折板（464）竖直且与截断油缸（470）的活塞杆连接，所述截断油缸（470）竖直布置。

9.根据权利要求8所述的檩条截断成型装置，其特征在于：所述定位头（430）伸出截断成型通道（410）的一端设置有定位滚轮（433），所述定位滚轮（433）轮心水平且截断成型通道（410）的长度方向平行，所述定位滚轮（433）的定位折板（434）抵靠，所述定位折板（434）与竖直布置且下端与定位气缸（435）的活塞杆连接，所述定位气缸（435）的活塞杆竖直布置。

10.钢构檩条生产系统，其特征在于：所述钢构檩条生产系统包括权利要求1至9任意一项所述的檩条截断成型装置。

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