CN112440120B - 钢构檩条自动化生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢构檩条自动化生产系统，包括带料供料装置，所述带料供料装置的出口与带料整形装置的进料口衔接，所述带料整形装置的出口与檩条成型装置的进料口衔接，所述檩条成型装置用于实施对檩条的连续化成型操作，所述檩条成型装置的出口与檩条截断成型装置的进料口衔接，所述檩条截断成型装置用于实施对截断后的檩条截断成等长的节段状构造，利用檩条成型装置实施对连续的槽板状檩条坯料表面及底部压设处造型或者加强筋，并且导出至檩条截断成型装置内，檩条截断成型装置实施对连续式的檩条截断，并且成型出单个节段状檩条，该系统能够有效提高该檩条的生产效率。

Description

钢构檩条自动化生产系统

技术领域

本发明涉及钢结构生产领域，具体涉及一种钢构檩条自动化生产系统。

背景技术

钢构檩条广泛应用在结构件搭接应用中，檩条在实际应用时，檩条的造型多为槽钢状结构，通过压痕设备在檩条的表面压设有加强筋等造型。结合图1a和图1b所示，该种结构的檩条包含槽型腔体A，腔体A的两侧设置有冲压槽a1，腔体A的槽底外侧设置有两侧压接痕1b，该种结构的檩条在实施应用时，针对与檩条生产时，檩条从卷料原料的卸载到压接设备进行压接，以及对压接成型后表面的造型成型操作，均需要间隔进行生产，使得檩条的生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种钢构檩条自动化生产系统，能够有效提高该种类型钢构檩条的生产效率。

本发明采取的技术方案具体如下：

钢构檩条自动化生产系统，包括带料供料装置，所述带料供料装置的出口与带料整形装置的进料口衔接，所述带料整形装置的出口与檩条成型装置的进料口衔接，所述檩条成型装置用于实施对檩条的连续化成型操作，所述檩条成型装置的出口与檩条截断成型装置的进料口衔接，所述檩条截断成型装置用于实施对截断后的檩条截断成等长的节段状构造。

本发明还存在以下特征：

所述檩条截断成型装置的出口与叠摞装置的进料口衔接，所述叠摞装置用于实施对檩条的码叠操作。

所述带料供料装置包括供料板，所述供料板的出口位置设置有转运架，所述转运架水平移动且连动卷料水平转运至承接单元位置，所述承接单元用于实施对单个卷料的承接操作且使得单个卷料的料卷管心水平布置，所述承接单元的出口位置设置有开卷机构，所述开卷机构用于实施对卷料的开卷操作。

所述开卷机构的出口与带材拼接机构衔接，所述带材拼接机构用于实施对在先使用的带材尾端与新卷料带材一端的拼接固定，以使得带材连续导出。

所述供料板倾斜布置且两侧设置有第一挡板，所述转运架的移动方向与供料板的长度方向垂直布置，所述转运架上设置有滚压轮，所述滚压轮轮芯竖直且轮缘与供料板上的卷料外壁抵靠，所述滚压轮的旁侧设置有第二挡板，所述第二竖直布置且实施对挡板的低端位置的卷料的阻挡。

所述滚压轮的轮架通过滑轴滑动式设置在第二上，所述滑轴水平且与供料板长度方向平行布置，所述滑轴上套设有抵靠弹簧，所述抵靠弹簧的两端分别与滚压轮的轮架及第二抵靠，所述转运架上还设置有挡料弧形板，所述挡料弧形板水平移动且实施对供料板低端导出的料卷抵靠扶持，所述挡料弧形板的移动方向与供料板的长度方向平行。

所述承接单元包括设置在转运架移动路径上的承接辊，所述承接辊水平且与转运架移动方向平行，所述承接辊的辊身上设置有对中杆，所述对中杆沿着承接辊长度方向平行布置，所述对中杆与承接辊的外壁同步靠近或远离，所述对中杆两端转动式设置在对中机架上，所述对中机架通过对中滑杆滑动式设置在承接辊上，所述对中滑杆沿着承接辊的径向方向延伸布置，所述对中滑杆伸出承接辊的杆身上套设有对中弹簧，所述对中弹簧的两端分别与对中滑杆的杆端及承接辊的内壁抵靠，所述对中滑杆的杆端设置有滚珠，所述承接辊的管腔内设置有对齐锥杆，所述对齐锥杆与承接辊同心布置，所述对齐锥杆的一端与对齐油缸的活塞杆连接。

所述承接辊转动式设置在承接机架上，所述承接辊伸出承接机架的一端设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮与驱动蜗杆配合，所述驱动蜗杆与驱动电机连接，所述对齐锥杆的一端与对齐油缸的活塞杆之间通过推力轴承连接。

所述开卷机构包括设置在承接辊旁侧的开卷刮刀，所述开卷刮刀沿着承接辊径向方向移动且与卷料外壁抵靠，所述承接辊的旁侧还设置有驱动辊，所述驱动辊与承接辊平行布置，所述驱动辊与卷料抵靠且实施对卷料的转动。

所述开卷刮刀的旁侧还设置有撞击头，所述撞击头沿着承接辊的径向方向往复移动，所述开卷刮刀与卷料带头抵靠时，所述撞击头启动且实施对卷料的撞击操作。

所述驱动辊沿着承接辊中心对称设置有两组，所述驱动辊的一端通过滑块滑动式设置在驱动机架上，所述驱动辊一端的滑块与驱动机架之间通过复位弹簧连接，所述驱动辊的一端设置有驱动滚轮，所述驱动滚轮的外侧与驱动折板抵靠，所述驱动折板的一端与调整油缸的活塞杆连接，所述调整油缸与承接辊平行布置，所述开卷刮刀的刀背一侧通过滑杆滑动式设置在驱动架板内，所述滑杆上设置有挤压弹簧，所述挤压弹簧的两端分别与开卷刮刀及驱动架板抵靠，所述驱动架板与驱动机架之间通过连接弹簧连接，所述驱动架板伸出驱动机架的一端设置有拨动滚轮，所述拨动滚轮与拨动折板抵靠，所述拨动折板的一端与调整油缸的活塞杆连接。

所述撞击头的一端通过滑杆滑动式设置在驱动机架上，所述滑杆上套设有撞击弹簧，所述撞击弹簧的两端分别与撞击头及驱动机架抵靠，所述撞击头伸出驱动机架的一端设置有撞击滚轮，所述驱动机架上设置有动力轮，所述动力轮与撞击滚压轮心平行，所述动力轮的轮架与动力电机的转轴偏心连接。

所述开卷刮刀的旁侧设置有约束管道，所述带材拼接机构包括设置在约束管道的出口的两组拼接驱动辊，所述两组拼接驱动辊的旁侧设置有两组伸缩辊，所述两组伸缩辊与驱动辊平行布置，所述两组伸缩辊的出口旁侧设置有拼接约束通道，所述拼接约束通道的下方设置有焊接头，所述焊接头水平移动且实施对拼接约束通道内的带材端部的焊接操作，所述两组伸缩辊竖直移动且实施对带材的展平及弯曲。

所述拼接驱动辊的出口旁侧设置有导向弧板，所述导向弧板的一端与拼接驱动辊的辊架铰接，所述导向弧板的出口位于两组伸缩辊进料口位置，所述导向弧板与辊架的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得导向弧板的出料端处在高端，所述导向弧板的出料端位置设置有滑料杆，所述滑料杆水平且沿着拼接驱动辊长度方向布置，所述滑料杆与两组伸缩辊的辊架构成滑动配合。

所述带料整形装置包括第一弯折机构，所述第一弯折机构实施对带材两侧的翻折操作，所述第一弯折机构使得带材两侧翻折的翻边与带材垂直，所述第一弯折机构的出口与第二弯折机构衔接，所述第二弯折机构实施对带材的两侧翻折操作，所述第二弯折机构使得带材整体呈槽板状构造，且所述第一弯折机构使得带材成型的翻边位于槽板状的槽口呈收口状延伸。

所述第一弯折机构包括第一整形槽板，所述带料沿着第一整形槽板的长度方向布置，所述第一整形槽板中间位置设置有整形凹槽，所述整形凹槽沿着第一整形槽板的长度方向布置，所述整形凹槽的上方位置设置有第一整形压辊，所述第一整形压辊水平且沿着垂直于整形凹槽的长度方向布置，所述第一整形压辊竖直移动且与整形凹槽的槽底靠近或远离。

所述第二弯折机构包括设置在第一整形槽板的出口两侧位置的第一、第二整形轮，所述第一整形轮与第二整形轮的轮缘呈现靠近或远离两种状态，所述第一整形轮与第二整形轮设置在翻转单元上，翻转单元驱动第一、第二整形轮的轮架呈现90°的翻转动作。

所述第一、第二整形轮分别沿着第一整形槽板的出口两侧长度方向等距间隔设置多组，所述翻转单元驱动多组第一、第二整形轮的轮架呈现角度各异的翻转动作，所述翻转单元驱动第一、第二整形轮的轮架翻转角度由第一整形槽板的出口位置向后延伸逐渐变大，并且位于第一整形槽板的出口最后方位置的第一、第二整形轮的轮架呈现90°的翻转动作。

所述第一整形轮轮架转动式设置在驱动中轴上，所述驱动中轴沿着第一整形槽板长度方向布置，所述驱动中轴上套设有复位扭簧，所述复位扭簧的两端分别与驱动中轴及第一整形轮的轮架抵靠，所述复位扭簧使得第一整形轮处在带材的下方位置，所述第二整形轮位于带材的上方位置。

所述第一整形轮的轮架远离驱动中轴的一端设置有拨轮，所述拨轮的轮心与驱动中轴平行布置，所述拨轮的旁侧设置有拨动中轴，所述拨动中轴与驱动中轴平行布置，所述拨动中轴外壁设置有拨动片，所述拨动片的长度方向与拨动中轴垂直布置，所述拨动片沿着拨动中轴长度方向间隔布置，所述拨动片与水平面的夹角沿着拨动中轴长度方逐渐变大，所述拨动片与拨轮的外壁抵靠。

所述拨动片的延伸端设置有环状头，所述拨动中轴转动式设置在机架上，所述拨动中轴伸出机架的一端设置有拨动臂，所述拨动臂与拨动中轴垂直布置，所述拨动臂的一端与拨动油缸的活塞杆设置的拨动滚轮抵靠，所述拨动滚轮轮芯与拨动中轴平行布置。

所述第二整形轮的轮架通过整形滑轴与第一整形轮的轮架构成滑动配合，所述整形滑轴伸出第一整形轮的轮架上套设有整形复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别与整形滑轴的杆端及第一整形轮的轮架抵靠，所述整形滑轴的杆端设置有驱动滚珠，所述整形滑轴的旁侧设置有驱动楔形弧板，所述驱动滚珠与驱动楔形弧板抵靠。

所述第二弯折机构的出口位置设置有约束套，所述约束套上设置有供成型后的檩条通过的通道，所述通道的入口端呈喇叭状构造且入口端为大尺寸端。

所述第二弯折机构的出口位置还设置有两组牵引辊，所述两组牵引辊上下方向平行间隔布置且与第一整形槽板的长度方向垂直，位于上方的牵引辊与牵引机构连接。

所述檩条成型装置包括设置在带料整形装置出口位置的成型管道，所述成型管道的内壁设置有压痕单元，所述压痕单元实施对成型管道内的檩条槽底所在的槽板外侧板的压痕操作，所述成型管道的外壁还设置有冲孔单元，所述冲孔单元实施对成型管道内的檩条两侧槽板的冲孔压痕操作。

所述冲孔单元沿着成型管道长度方向移动，所述冲孔单元实施对成型管道内的檩条两侧槽板的冲孔压痕操作时，所述冲孔单元随着檩条移动而同步移动。

所述成型管道整体呈槽钢板状构造，所述成型管道的槽腔内设置有成型块，所述成型块与成型管道之间间隙布置且构成檩条槽底板通过的通道，所述压痕单元包括设置在成型管道槽底位置的压痕头，压痕头伸出成型管道的槽底位置且与檩条的槽底抵靠或分离。

所述成型块的下板面设置有避让槽，所述成型管道槽底设置有避让开口，所述压痕头整体为刀轮状构造且轮心与成型管道垂直布置，所述压痕头伸出避让开口且与避让槽靠近或远离。

所述压痕头的轮架一端通过连杆设置在压痕轴杆上，所述压痕轴杆水平且与成型管道长度方向垂直，所述压痕轴杆的两端转动式设置在压痕机架上，所述压痕轴杆伸出压痕机架的端部均套设有复位扭簧，所述复位扭簧的两端分别与压痕轴杆及压痕机架连接。

所述压痕头的轮架一端设置有滑套，所述滑套的内孔截面为“十”字形，所述滑套滑动设置在压痕轴杆上，所述压痕轴杆的截面与滑套围合，所述压痕轴杆上套设有压痕弹簧，所述压痕弹簧的两端分别与压痕轴杆及滑套抵靠，所述压痕头的轮架上设置有压痕滚珠，所述压痕滚珠与压痕弧面抵靠，所述压痕弧面与压痕机架固定。

所述成型块的两侧与成型管道的两侧之间间隙构成檩条两侧通过的通道，所述成型块上设置有凹槽，所述冲孔单元包括设置在成型管道两侧的冲槽头，所述冲槽头水平且与成型管道的长度方向垂直，两侧的冲开头相向移动且实施对檩条两侧槽板的压槽冲开操作。

所述冲槽头整体呈杆状构造，所述冲槽头的中心设置有打孔杆，所述打孔杆与冲槽头平行，所述冲槽头水平移动且连动打孔杆水平移动以实施对压槽槽底的冲孔操作。

所述成型块的凹槽所在的槽底设置有供打孔杆穿孔的通孔，所述通孔的孔底位置设置有排料通道，所述排料通道的出口竖直向下且实施对料渣的排出。

所述冲槽头水平滑动式设置在成型管道两侧位置，所述冲槽头伸出成型管道的两侧设置有冲孔弹簧，所述冲孔弹簧的两端分别与冲槽头的杆端及成型管道的一侧抵靠，所述打孔杆与冲槽头构成滑动配合，所述打孔杆的杆端与成型管道两侧构成水平方向的滑动配合，所述打孔杆伸出成型管道的杆身上套设有打孔弹簧，所述打孔弹簧的两端分别与打孔杆的杆端及成型管道抵靠。

所述冲槽头伸出成型管道的一端设置有冲槽挤压轮，所述冲槽挤压轮的轮芯水平且与成型管道的长度方向平行，所述冲槽挤压轮的外侧与冲槽折板抵靠，所述打孔杆伸出成型管道的一端设置有两组打孔压轮，所述两组打孔压轮轮芯水平且与成型管道的长度方向平行，所述两组打孔压轮之间设置有打孔折板，所述打孔折板的两侧分别与两组打孔压轮抵靠，所述打孔折板与冲槽折板分别通过连动机构与压痕轴杆连接，所述压痕轴杆转动且连动打孔折板与冲槽折板竖直移动。

所述打孔折板与冲槽折板的上端通过连接板连接为一体，所述连接板竖直滑动设置在打孔机架上，所述连动机构包括套设在压痕轴杆上的连动板，所述连动板与压痕轴杆垂直布置，所述连动板与连动滚轮抵靠，所述连动滚轮的轮架上设置有竖直滑杆，所述竖直滑杆上套设有连动弹簧，所述竖直滑杆与连动滑套构成滑动连接，所述连动弹簧两端分别与连动滚轮及连动滑套的一端抵靠，所述连动滑套上端设置有驱动油缸，所述驱动油缸竖直且与连接板连接。

所述成型管道水平滑动式设置在成型轨道上，所述成型轨道与成型管道长度方向平行布置，所述成型轨道上设置有成型复位弹簧，所述成型复位弹簧与成型轨道平行且两端与成型轨道的一端及成型管道抵靠。

所述檩条截断成型装置包括截断成型通道，所述截断成型通道与檩条成型装置的成型管道平行且相互前后衔接，所述截断成型通道内设置有定位机构，所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位，所述截断成型通道内还设置有第一截断刀具及第二截断刀具，所述有第一截断刀具分置在截断成型通道的两侧以实施对檩条两侧槽板位置的截断操作，所述第二截断刀具设置在截断成型通道的上方位置以实施对檩条槽底板的截断操作。

所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位时，所述第一截断刀具及第二截断刀具启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，且所述第一截断刀具及第二截断刀具随着檩条同步移动。

所述定位机构包括设置在截断成型通道两侧的定位头，所述定位头水平且与截断成型通道长度方向垂直，所述定位头相向移动且与截断成型通道内的檩条两侧的凹槽构成插接配合。

所述截断成型通道水平滑动设置在截断轨道上，所述截断轨道与截断成型通道长度方向平行布置，所述截断轨道上设置有截断复位弹簧，所述截断复位弹簧的两端分别与截断轨道的一端及截断成型通道抵靠。

所述定位头整体呈杆状构造且与截断成型通道构成滑动配合，所述定位头伸出截断成型通道的一端套设有定位弹簧，所述定位弹簧的两端分别与定位头一端及截断成型通道的一侧抵靠，所述定位头的中心设置有定位针，所述定位针与檩条两侧的凹槽槽底的通孔构成插接配合，所述定位针滑动设置在定位头的中心内，所述定位头的中心孔呈台阶状，所述定位针上套设有卡定弹簧，所述卡定弹簧与定位针的一端及定位头的中心孔台阶处抵靠。

所述截断成型通道整体呈槽板状构造，所述截断成型通道内设置有截断成型块所述截断成型块与截断成型通道的槽底及两侧间隙布置，所述截断成型块与截断成型通道之间的间隙构成檩条通过的通道，所述截断成型块的两侧设置有避让第一截断刀具的第一避让开口，所述截断成型块的底面设置有避让第二截断刀具的第二避让开口。

所述第一截断刀具的刀背上通过水平滑杆分别滑动设置在截断成型通道的两侧位置，所述水平滑杆伸出截断成型通道一侧的杆身上套设有第一截断弹簧，所述第一截断弹簧的两端分别与水平滑杆杆端及截断成型通道一侧抵靠，所述第二截断刀具的刀背通过竖直滑杆滑动式设置在截断成型通道的槽底位置，所述竖直滑杆伸出截断成型通道槽底的杆身上套设有第二截断弹簧，所述第二截断弹簧的两端分别与竖直滑杆的杆端及截断成型通道的槽底抵靠，所述水平滑杆及竖直滑杆分别与截断驱动机构连接，所述截断驱动机构驱动水平滑杆及竖直滑杆位于截断成型通道上滑动。

所述第一截断刀具的水平滑杆伸出截断成型通道的一端设置有第一截断滚轮，所述第一截断滚轮的轮芯水平且与截断成型通道的长度方向垂直，所述第一截断滚轮的外侧与第一截断折板抵靠，所述第二截断弹簧的竖直滑杆杆伸出截断成型通道的一端设置有第二截断滚轮，所述第二截断滚轮的轮芯水平且与截断成型通道的长度方向垂直，所述第二截断滚轮与连动折板抵靠，所述连动折板水平滑动设置在连动机架上，所述连动折板伸出连动机架的杆端套设有连动弹簧，所述连动弹簧的两端分别与连动机架及连动折板的杆端抵靠，所述连动折板的杆端设置有连动滚轮，所述连动滚轮与第二截断折板抵靠，所述第一截断折板与第二截断折板竖直且与截断油缸的活塞杆连接，所述截断油缸竖直布置。

所述定位头伸出截断成型通道的一端设置有定位滚轮，所述定位滚压轮心水平且截断成型通道的长度方向平行，所述定位滚轮的定位折板抵靠，所述定位折板与竖直布置且下端与定位气缸的活塞杆连接，所述定位气缸的活塞杆竖直布置。

所述叠摞装置包括用于导送截断后檩条的叠摞条块，所述叠摞条块水平且与檩条截断成型装置的截断成型通道长度方向平行布置，所述叠摞条块呈现180°的翻转动作，所述叠摞条块的翻转轴水平且与叠摞条块长度方向平行布置。

所述叠摞条块外设置有叠摞罩，所述叠摞罩的外壁设置有对齐机构，所述对齐机构驱动叠摞条块上的檩条沿着叠摞条块宽度方向移动，且使得檩条一侧与叠摞条块的一侧抵靠。

所述叠摞条块的中段两侧位置设置有延伸支板，所述延伸支板上设置有叠摞滑杆，所述叠摞滑杆与叠摞条块垂直布置且与叠摞罩构成滑动配合。

所述叠摞罩的外壁上设置有捆扎机构，所述捆扎机构实施对叠摞条块上的檩条的捆扎操作。

所述叠摞罩上开设有捆扎开口，所述捆扎开口沿着叠摞罩的周向布置，所述捆扎机构包括设置在捆扎开口内的捆扎头，所述捆扎头的一端伸出捆扎开口与捆扎带供料机构连接，所述捆扎带供料机构用于将捆扎带导出至驱动捆扎头上，所述叠摞罩设置在旋转机构上，所述旋转机构驱动叠摞罩旋转且转动轴心与叠摞条块长度方向平行。

所述叠摞罩整体为截面为矩形的管状构造，所述旋转机构包括设置在叠摞罩外壁的旋转棘齿，所述旋转棘齿的旋转轴心与叠摞罩的几何中心同心布置，所述旋转棘齿与旋转棘爪配合，所述旋转棘爪的一端通过转动转动式设置在驱动齿轮的一侧壁上，所述旋转棘爪与驱动齿轮连接的转轴上设置有复位扭簧，所述复位扭簧使得旋转棘爪搭设在旋转棘齿上，所述驱动齿轮与旋转棘爪同心布置，所述驱动齿轮与动力齿轮啮合，所述动力齿轮与动力电机连接。

所述叠摞罩靠近两端外壁位置设置有自复位机架，所述自复位机架沿着叠摞罩的四个拐角处向外延伸布置，所述自复位机架的延伸端设置有复位滚轮，所述复位滚轮的轮芯与叠摞罩的管芯平行布置，所述复位滚轮设置在复位圆轨上，所述复位圆轨的圆心与叠摞罩的几何中心重合。

所述叠摞罩的四个拐角处设置在翻转板，所述翻转板沿着叠摞罩的四个拐角处向外延伸布置，其中一个翻转板的旁侧设置有翻转滚轮，所述翻转滚轮与叠摞罩的管芯平行布置，所述翻转滚轮的轮架与翻转油缸的活塞杆连接，所述翻转油缸的活塞杆竖直布置。

所述对齐机构包括滑动设置在叠摞罩一侧壁上的对齐头，所述对齐头与叠摞罩的长度方向垂直且一端伸入叠摞罩的管腔内，所述对齐头伸出叠摞罩杆身上套设有对齐弹簧，所述对齐弹簧的两端分别与对齐头及叠摞罩抵靠，所述对齐头的一端设置有对齐滚轮，所述对齐滚轮与叠摞罩的长度方向平行，所述对齐滚轮与对齐弧面抵靠或分离，对齐滚轮与对齐弧面抵靠时，所述述对齐头伸入叠摞罩的管腔且与叠摞条块的一侧靠近。

所述捆扎头转动式设置在第一捆扎悬臂上，所述第一捆扎悬臂与第二捆扎悬臂的一端铰接，所述第一捆扎悬臂与第二捆扎悬臂的铰接轴与叠摞罩的长度方向平行，所述捆扎带供料机构设置在第二捆扎悬臂上，所述第一捆扎悬臂与第二捆扎悬臂的铰接轴上套设有第一扭簧，所述第一扭簧使得第一捆扎悬臂远离叠摞罩。

所述捆扎头的旁侧活动式设置有防粘辊，所述防粘辊与捆扎头平行布置，所述防粘辊辊用于将捆扎带导出至捆扎头上并且进行吸附。

所述述防粘辊的旁侧还设置有涂胶头，所述涂胶头通过管路与胶液导出装置连接，所述胶液导出装置用于将胶液喷射在捆扎带的一侧。

所述第二捆扎悬臂的另一端铰接设置在机架上，所述第二捆扎悬臂与机架的铰接端设置有第二扭簧，所述第二扭簧使得第二捆扎悬臂与叠摞罩远离。

所述第二捆扎悬臂上设置有捆扎连杆，所述捆扎连杆与捆扎油缸的活塞杆铰接，所述捆扎油缸的铰接轴设置在机架上，所述捆扎油缸的两端与叠摞罩的长度方向平行。

钢构檩条自动化生产方法，所述钢构檩条自动化生产方法包括如下步骤：

第一步、将卷料吊装在带料供料装置内，使得卷料沿着带料供料装置的供料板滚动至转运架上；

第二步、启动转运架水平移动且与供料板长度方向垂直，将卷料导送至带料供料装置的承接辊上，使得卷料与承接辊固定；

第三步、启动承接辊转动，使得承接辊上的卷料与带料供料装置的开卷机构作用，以实施对卷料的开卷，并且将开卷后的带材一端导出至带料整形装置内，以实施对带料的弯折操作；

第四步、启动带料整形装置的第一弯折机构，实施对带料的两侧翻边操作；

第五步、启动带料整形装置的第二弯折机构，实施对檩条两侧槽壁的弯折操作，并且导出至檩条成型装置内；

第六步、启动檩条成型装置的压痕单元，实施对檩条槽底外壁的压痕操作；

第七步、启动檩条成型装置的冲孔单元，实施对檩条两侧槽壁的冲孔压痕操作，将成型后的檩条导出至檩条截断成型装置内；

第八步、启动檩条截断成型装置的定位机构，实施对檩条截断位置的定位；

第九步、启动檩条截断成型装置的第一截断刀具及第二截断刀具启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，将截断后的檩条导出至叠摞装置内，以实施对檩条的码叠操作。

本发明取得的技术效果为：在实施对该钢构檩条生产时，带材卷料放置在带料供料装置上，并且逐步导出至带料整形装置内，对带料进行初步整形，说得带料成型出连续的槽板状构造，并且导出至檩条成型装置内，利用檩条成型装置实施对连续的槽板状檩条坯料表面及底部压设处造型或者加强筋，并且导出至檩条截断成型装置内，檩条截断成型装置实施对连续式的檩条截断，并且成型出单个节段状檩条，该系统能够有效提高该檩条的生产效率。

附图说明

图1a和图1b是檩条的两种视角示意图；

图2是带料供料装置的结构示意图；

图3是带料供料装置的主视图；

图4是带料供料装置中的转运架结构示意图；

图5是带料供料装置中的接料辊及其附件的结构示意图；

图6是接料辊的剖面结构示意图；

图7是带料整形装置的主视图；

图8是带料整形装置的结构示意图；

图9是带料整形装置的部分结构示意图；

图10是带料整形装置的另外一部分结构示意图；

图11是图10中的部分结构示意图；

图12是檩条成型装置的主视图；

图13和图14是檩条成型装置的两种视角结构示意图；

图15是檩条成型装置的部分结构示意图；

图16是檩条成型装置中的冲槽头与成型管道配合的剖面结构示意图；

图17是檩条截断成型装置的结构示意图；

图18和图19分别是檩条截断成型装置的主视图及左视图；

图20是檩条截断成型装置中的部分结构示意图；

图21是檩条截断成型装置中的定位头与截断成型通道配合的部分结构剖面示意图；

图22是檩条截断成型装置的另外一部分结构示意图；

图23是檩条截断成型装置中的截断成型块的结构示意图；

图24是叠摞装置的结构示意图；

图25是叠摞装置的主视图；

图26是叠摞装置中的捆扎机构的两种示意图；

图27是叠摞装置中的部分结构视角示意图；

图28是叠摞装置由中间剖开后的部分结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

结合图1至图28所示，下面详尽说明该钢构檩条自动化生产系统的具体特征：

钢构檩条自动化生产系统，包括带料供料装置100，所述带料供料装置100的出口与带料整形装置200的进料口衔接，所述带料整形装置200的出口与檩条成型装置300的进料口衔接，所述檩条成型装置300用于实施对檩条的连续化成型操作，所述檩条成型装置300的出口与檩条截断成型装置400的进料口衔接，所述檩条截断成型装置400用于实施对截断后的檩条截断成等长的节段状构造；

在实施对该钢构檩条生产时，带材卷料放置在带料供料装置100上，并且逐步导出至带料整形装置200内，对带料进行初步整形，说得带料成型出连续的槽板状构造，并且导出至檩条成型装置300内，利用檩条成型装置300实施对连续的槽板状檩条坯料表面及底部压设处造型或者加强筋，并且导出至檩条截断成型装置400内，檩条截断成型装置400实施对连续式的檩条截断，并且成型出单个节段状檩条，该系统能够有效提高该檩条的生产效率。

为实施对成型后檩条的码叠，竟可能的减少檩条的占用空间，所述檩条截断成型装置400的出口与叠摞装置500的进料口衔接，所述叠摞装置500用于实施对檩条的码叠操作；

檩条从檩条截断成型装置400出口导出后，并且导出至叠摞装置500内，叠摞装置500实施对檩条的码叠操作，进而减少檩条的占用空间，避免檩条呈现散乱的状态导出。

下面详细介绍一下带料是如何导出的，所述带料供料装置100包括供料板110，所述供料板110的出口位置设置有转运架120，所述转运架120水平移动且连动卷料水平转运至承接单元位置，所述承接单元用于实施对单个卷料的承接操作且使得单个卷料的料卷管心水平布置，所述承接单元的出口位置设置有开卷机构，所述开卷机构用于实施对卷料的开卷操作；

在实施对带料导出时，卷料放置在供料板110上，卷料呈现辊心水平的状态沿着供料板110滚动至低端位置的转运架120上位置，而后转运架120水平移动且连动卷料水平转运至承接单元位置处，从而实现对单个卷料的导送，当导出至承接单元位置上后，由于卷料的一端焊接封闭为一体，因此需要对卷料进行有效的开卷操作，开卷机构实施对卷料焊接端的分离后，使得带料一端与卷料分离，从而实现卷料的带材导出操作，并且转运至下一个工序内进行生产操作。

优选地，为实现对该型材的连续化生产，以提供生产效率，所述开卷机构的出口与带材拼接机构衔接，所述带材拼接机构用于实施对在先使用的带材尾端与新卷料带材一端的拼接固定，以使得带材连续导出；

在实际生产过程中，作为影响该种檩条生产效率的最重要的一部分是由于系统上的卷料用完，对新卷料进行更换时而产生的更换耗时的问题，因此对新卷料的更换也是影响檩条生产效率最为重要的因素，因此本发明中通过带材拼接机构实施对在先使用的带材尾端与新卷料带材一端的拼接，从而是吸纳对带材的连续化导出，以减少更换卷料而造成的系统停机问题。

具体地，所述供料板110倾斜布置且两侧设置有第一挡板111，所述转运架120的移动方向与供料板110的长度方向垂直布置，所述转运架120上设置有滚压轮121，所述滚压轮121轮芯竖直且轮缘与供料板110上的卷料外壁抵靠，所述滚压轮121的旁侧设置有第二挡板122，所述第二挡板122竖直布置且实施对第一挡板111的低端位置的卷料的阻挡；

在实施对新卷料的导送时，新卷料通过起吊设备吊送至供料板110上，并且滚动至转运架120上，启动转运架120水平移动，使得滚压轮121与位于供料板110上的卷料外壁抵靠，进而实现两个相邻卷料的分离，以确保对位于转运架120上的卷料的有效导送，避免产生干涉，在实施对卷料转运时，使得第二挡板122实施对位于供料板110上卷料的阻挡，进而避免卷料从供料板110上掉落下来。

所述转运架120的水平驱动机构为设在转运架120下方的螺母，螺母内设置有驱动丝杆，驱动丝杆一端与驱动电机连接，转运架120滑动式设置在滑杆上，从而实现对转运架120水平滑动的导向。

优选地，所述滚压轮121的轮架通过滑轴滑动式设置在第二挡板122上，所述滑轴水平且与供料板110长度方向平行布置，所述滑轴上套设有抵靠弹簧123，所述抵靠弹簧123的两端分别与滚压轮121的轮架及第二挡板122抵靠，所述转运架120上还设置有挡料弧形板124，所述挡料弧形板124水平移动且实施对供料板110低端导出的料卷抵靠扶持，所述挡料弧形板124的移动方向与供料板110的长度方向平行；

卷料从供料板110滚动至转运架120上后，且与挡料弧形板124抵靠，进而是吸纳对卷料的扶持操作，以实施对卷料的定位操作，避免卷料出现偏斜问题。

具体地，所述承接单元包括设置在转运架120移动路径上的承接辊130，所述承接辊130水平且与转运架120移动方向平行，所述承接辊130的辊身上设置有对中杆131，所述对中杆131沿着承接辊130长度方向平行布置，所述对中杆131与承接辊130的外壁同步靠近或远离，所述对中杆131两端转动式设置在对中机架132上，所述对中机架132通过对中滑杆1321滑动式设置在承接辊130上，所述对中滑杆1321沿着承接辊130的径向方向延伸布置，所述对中滑杆1321伸出承接辊130的杆身上套设有对中弹簧1322，所述对中弹簧1322的两端分别与对中滑杆1321的杆端及承接辊130的内壁抵靠，所述对中滑杆1321的杆端设置有滚珠1323，所述承接辊130的管腔内设置有对齐锥杆133，所述对齐锥杆133与承接辊130同心布置，所述对齐锥杆133的一端与对齐油缸134的活塞杆连接；

转运架120水平移动的过程中，使得卷料与承接辊130构成插接，而后对齐锥杆133水平移动，连动对中滑杆1321沿着承接辊130径向方向滑动，从而使得对中杆131远离承接辊130的外壁，以实施对卷料中心的夹紧，以实施对卷料的供料操作；

为实现转运架120与接料辊130的有效分离，所述转运架120上设置有分离履带，所述分离履带沿着转运架120长度方向布置，当转运架120与承接辊130远离后，卷料的下端沿着分离履带转动，以实施对卷料与转运架120的脱离。

更为具体地，为实施对承接辊130的转动，以实施对卷料带材的精准释放，所述承接辊130转动式设置在承接机架135上，所述承接辊130伸出承接机架135的一端设置有驱动齿轮1301，所述驱动齿轮1301与驱动蜗杆1302配合，所述驱动蜗杆1302与驱动电机1303连接，所述对齐锥杆133的一端与对齐油缸134的活塞杆之间通过推力轴承135连接；

在实施对卷料释放的过程中，通过驱动蜗杆1302与驱动齿轮1301配合，可避免承接辊130随意转动，通过控制驱动电机1303，能够实现对卷料释放带材速度的精准掌控，从而达到对带材有效控制的目的。

为实施对卷料带材一端的开卷，使得焊接位置有效与带材分离散开，所述开卷机构包括设置在承接辊130旁侧的开卷刮刀140，所述开卷刮刀140沿着承接辊130径向方向移动且与卷料外壁抵靠，所述承接辊130的旁侧还设置有驱动辊150，所述驱动辊150与承接辊130平行布置，所述驱动辊150与卷料抵靠且实施对卷料的转动；

当卷料位于承接辊130上实施夹紧操作后，驱动辊150与承接辊130辊身靠近，以实施对卷料外壁抵靠，以实现对卷料外壁的约束，当驱动辊150的过程中，连动卷料位于对中杆131上转动，以实现对卷料的自动转动，当开卷刮刀140与卷料抵靠的过程中，从而实施对卷料的带材一端的释放。

为确保卷料开卷的可靠度，所述开卷刮刀140的旁侧还设置有撞击头160，所述撞击头160沿着承接辊130的径向方向往复移动，所述开卷刮刀140与卷料带头抵靠时，所述撞击头160启动且实施对卷料的撞击操作；

当开卷刮刀140与卷料一端抵靠过程中，撞击头160实施对卷料的撞击，使得卷料焊接位置的撞击散开，从而实现对卷料的开卷操作。

更为优选地，所述驱动辊150沿着承接辊130中心对称设置有两组，所述驱动辊150的一端通过滑块滑动式设置在驱动机架151上，所述驱动辊150一端的滑块与驱动机架151之间通过复位弹簧152连接，所述驱动辊150的一端设置有驱动滚轮153，所述驱动滚轮153的外侧与驱动折板154抵靠，所述驱动折板154的一端与调整油缸155的活塞杆连接，所述调整油缸155与承接辊130平行布置，所述开卷刮刀140的刀背一侧通过滑杆滑动式设置在驱动架板141上，所述滑杆上设置有挤压弹簧142，所述挤压弹簧142的两端分别与开卷刮刀140及驱动架板141抵靠，所述驱动架板141与驱动机架151之间通过连接弹簧连接，所述拨动折板145伸出驱动机架151的一端设置有拨动滚轮144，所述拨动滚轮144与拨动折板145抵靠，所述拨动折板145的一端与调整油缸155的活塞杆连接；

当启动调整油缸的过程中，使得拨动折板145移动且连动杆拨动滚轮144移动，从而连动驱动架板141压缩连接弹簧，以使得开卷刮刀140与卷料的弹性抵靠，随着驱动折板154的移动，连动驱动辊150与卷料外壁抵靠，以实施对卷料位于承接辊130上转动，从而实施对卷料的驱动操作，卷料转动的过程中，撞击头160实施对卷料的撞击，使得卷料焊接位置的撞击散开，从而实现对卷料的开卷操作。

优选地，所述撞击头160的一端通过滑杆滑动式设置在驱动机架151上，所述滑杆上套设有撞击弹簧161，所述撞击弹簧161的两端分别与撞击头160及驱动机架151抵靠，所述撞击头160伸出驱动机架151的一端设置有撞击滚轮162，所述驱动机架151上设置有动力轮163，所述动力轮163与撞击滚轮162轮心平行，所述动力轮163的轮架与动力电机164的转轴偏心连接；

在实施对卷料撞击操作时，动力电机164启动，连动动力轮163偏心转动，进而连动撞击头160沿着驱动机架151滑动，从而实施对卷料外侧的快速撞击操作，以实施对卷料的开卷操作。

更为具体地，为实施对开卷后的带材导出，所述开卷刮刀140的旁侧设置有约束管道170，所述带材拼接机构包括设置在约束管道170的出口的两组拼接驱动辊180，所述两组拼接驱动辊180的旁侧设置有两组伸缩辊181，所述两组伸缩辊181与驱动辊180平行布置，所述两组伸缩辊181的出口旁侧设置有拼接约束通道182，所述拼接约束通道182的下方设置有焊接头183，所述焊接头183水平移动且实施对拼接约束通道182内的带材端部的焊接操作，所述两组伸缩辊181竖直移动且实施对带材的展平及弯曲；

当带材导出至约束管道170内，并且导出至两组拼接驱动辊180，以实施对带材的带材驱动操作，而后导出至两组伸缩辊181之间位置，并且导出至拼接约束通道182内，利用两组伸缩辊181使得系统中存在较长的长度实施对带材的供应，当带材接近用完后，新的带材导出至拼接约束通道182内，并且与拼接约束通道182内的在先使用的带材尾端抵靠，启动焊接头183，从而实现对抵靠端的焊接操作，当焊接操作完毕后，即可获得连续的带材，以避免系统停机，提高生产效率。

更为具体地，所述拼接驱动辊180的出口旁侧设置有导向弧板184，所述导向弧板184的一端与拼接驱动辊180的辊架铰接，所述导向弧板184的出口位于两组伸缩辊181进料口位置，所述导向弧板184与辊架的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得导向弧板184的出料端处在高端，所述导向弧板184的出料端位置设置有滑料杆1841，所述滑料杆1841水平且沿着拼接驱动辊180长度方向布置，所述滑料杆1841与两组伸缩辊181的辊架构成滑动配合；

带材从约束管道170导出至拼接驱动辊180内，并且导出至导向弧板184，随着导向弧板184导出至两组伸缩辊181进料口位置，从而实现对带材的准确导送，当两组伸缩辊181竖直移动的过程中，连动导向弧板184绕铰接轴翻转，从而实现对带材的释放，使得带材位于拼接约束通道182内有效拼接，预留有充足的带材焊接长度。

下面详细介绍一下带材是如何进行整形弯折的，所述带料整形装置200包括第一弯折机构，所述第一弯折机构实施对带材两侧的翻折操作，所述第一弯折机构使得带材两侧翻折的翻边与带材垂直，所述第一弯折机构的出口与第二弯折机构衔接，所述第二弯折机构实施对带材的两侧翻折操作，所述第二弯折机构使得带材整体呈槽板状构造，且所述第一弯折机构使得带材成型的翻边位于槽板状的槽口呈收口状延伸；

在实施弯折机构时，第一弯折机构首先启动，是带材两侧进行翻折操作，首先实施对檩条两侧的翻边的翻折操作，而后导出至第二弯折机构内，第二弯折机构，说得檩条弯折呈槽钢状构造，并且檩条的槽口翻边相对，以实施对檩条的成型。

更为具体地，所述第一弯折机构包括第一整形槽板210，所述带料沿着第一整形槽板210的长度方向布置，所述第一整形槽板210中间位置设置有整形凹槽211，所述整形凹槽211沿着第一整形槽板210的长度方向布置，所述整形凹槽211的上方位置设置有第一整形压辊220，所述第一整形压辊220水平且沿着垂直于整形凹槽211的长度方向布置，所述第一整形压辊220竖直移动且与整形凹槽211的槽底靠近或远离；

在实施对檩条的槽口翻边翻折操作时，带材通过第一整形槽板210后，启动第一整形压辊220竖直移动且与整形凹槽211的槽底靠近，从而使得带材两侧的翻边与整形凹槽211两侧的槽底抵靠并且翻折，进而使得带材首先成型出两侧的翻边，并且从第一整形槽板210导出。

优选地，所述第一整形槽板210的进料口位置设置有预整形机构，所述预整形机构包括预整形板290，所述预整形板290的下方设置有压轮295，所述预整形板290的两侧铰接设置有整形活动板291，所述整形活动板291的铰接轴上设置有扭簧，所述扭簧使得整形活动板291与预整形板290处在一个平面内，所述整形活动板291的上方位置设置有预整形压轮292，所述预整形压轮292轮芯水平且与预整形板290长度方向平行，所述预整形压轮292的轮架与预整形油缸293的活塞杆连接，所述预整形油缸293的活塞杆竖直；

所述整形活动板291的上端面设置有整形滑杆，所述整形滑杆上滑动设置有整形导轮294，所述整形导轮294轮芯水平且与预整形板290长度方向垂直，所述整形导轮294的轮缘伸出预整形板290进料端位置；

优选地，所述第二弯折机构包括设置在第一整形槽板210的出口两侧位置的第一、第二整形轮230、240，所述第一整形轮230与第二整形轮240的轮缘呈现靠近或远离两种状态，所述第一整形轮230与第二整形轮240设置在翻转单元上，翻转单元驱动第一、第二整形轮230、240的轮架呈现90°的翻转动作；

当第一弯折机构实施对带材两侧翻边成型弯折后导出至第一整形轮230与第二整形轮240之间，启动翻转机构，使得第一、第二整形轮230、240的轮架呈现90°的翻转动作，从而实现对带材的弯折操作，使得带材成型呈槽钢状构造。

为实施对带材两侧槽壁呈现90°的翻转动作，避免一次翻折出现表面的裂纹，所述第一、第二整形轮230、240分别沿着第一整形槽板210的出口两侧长度方向等距间隔设置多组，所述翻转单元驱动多组第一、第二整形轮230、240的轮架呈现角度各异的翻转动作，所述翻转单元驱动第一、第二整形轮230、240的轮架翻转角度由第一整形槽板210的出口位置向后延伸逐渐变大，并且位于第一整形槽板210的出口最后方位置的第一、第二整形轮230、240的轮架呈现90°的翻转动作；

上述的翻转单元驱动多组第一、第二整形轮230、240的轮架呈现角度各异的翻转动作，并且使得位于第一整形槽板210的出口最后方位置的第一、第二整形轮230、240的轮架呈现90°的翻转动作，从而实现对槽钢板的逐步的翻转操作，以实现对带材两侧的逐步弯折，避免檩条出现的复位问题，确保弯折的可靠度。

更为具体地，所述第一整形轮230的轮架转动式设置在驱动中轴250上，所述驱动中轴250沿着第一整形槽板210长度方向布置，所述驱动中轴250上套设有复位扭簧251，所述复位扭簧251的两端分别与驱动中轴250及第一整形轮230的轮架抵靠，所述复位扭簧251使得第一整形轮230处在带材的下方位置，所述第二整形轮240位于带材的上方位置；

在正常状态下，复位扭簧251使得多个第一整形轮230及第二整形轮240的排布状态一致。

所述第一整形轮230的轮架远离驱动中轴250的一端设置有拨轮231，所述拨轮231的轮心与驱动中轴250平行布置，所述拨轮231的旁侧设置有拨动中轴260，所述拨动中轴260与驱动中轴250平行布置，所述拨动中轴260外壁设置有拨动片261，所述拨动片261的长度方向与拨动中轴260垂直布置，所述拨动片261沿着拨动中轴260长度方向间隔布置，所述拨动片261与水平面的夹角沿着拨动中轴260长度方逐渐变大，所述拨动片261与拨轮231的外壁抵靠；

在实施对第一整形轮230及第二整形轮240拨动，以实施对第一整形轮230及第二整形轮240转动的过程中，拨动中轴260转动，使得拨动片261与拨轮231的外壁抵靠，从而连动第一整形轮230及第二整形轮240拨动，以实施对檩条两侧的翻转弯折操作。

优选地，所述拨动片261的延伸端设置有环状头2611，所述拨动中轴260转动式设置在机架上，所述拨动中轴260伸出机架的一端设置有拨动臂262，所述拨动臂262与拨动中轴260垂直布置，所述拨动臂262的一端与拨动油缸263的活塞杆设置的拨动滚轮2631抵靠，所述拨动滚轮2631轮芯与拨动中轴260平行布置；

启动拨动油缸263，使得拨动中轴260转动，从而实现对第一整形轮230及第二整形轮240拨动的逐步拨动，以实施对檩条两侧的弯折操作。

更为具体地，所述第二整形轮240的轮架通过整形滑轴241与第一整形轮230的轮架构成滑动配合，所述整形滑轴241伸出第一整形轮230的轮架上套设有整形复位弹簧242，所述复位弹簧242的两端分别与整形滑轴241的杆端及第一整形轮230的轮架抵靠，所述整形滑轴241的杆端设置有驱动滚珠2411，所述整形滑轴241的旁侧设置有驱动楔形弧板243，所述驱动滚珠2411与驱动楔形弧板243抵靠；

当第二整形轮240翻转的过程中，使得驱动滚珠2411与驱动楔形弧板243抵靠，从而使得第二整形轮240与第一整形轮230靠近，以实施对槽板上下面的夹紧操作。

更为具体地，为实施对弯折成型后的檩条的进一步压折挤出，所述第二弯折机构的出口位置设置有约束套270，所述约束套270上设置有供成型后的檩条通过的通道，所述通道的入口端呈喇叭状构造且入口端为大尺寸端；

弯折的檩条从约束套270的喇叭状构造入口端导入，并且约束套270可有效实施对檩条的进一步压折成型，避免檩条出现的弹性复位问题。

为实施对成型后的檩条的牵引，以实施对檩条成型后的进一步定型操作，所述第二弯折机构的出口位置还设置有两组牵引辊280，所述两组牵引辊280上下方向平行间隔布置且与第一整形槽板210的长度方向垂直，位于上方的牵引辊280与牵引机构连接。

下面详细介绍檩条成型装置300的具体构造及作用原理，所述檩条成型装置300包括设置在带料整形装置200出口位置的成型管道310，所述成型管道310的内壁设置有压痕单元，所述压痕单元实施对成型管道310内的檩条槽底所在的槽板外侧板的压痕操作，所述成型管道310的外壁还设置有冲孔单元，所述冲孔单元实施对成型管道310内的檩条两侧槽板的冲孔压痕操作；

当上述檩条弯折操作后，导出至成型管道310内，启动压痕单元，实施对檩条的槽底板外侧的成型操作，进而使得檩条外壁能够形成有效的加强筋筋条，提高檩条的强度，并且冲孔单元实施对成型管道310内的檩条两侧槽板位置的冲开压痕操作，形成檩条的固定安装孔，以方便檩条的使用。

优选地，所述冲孔单元沿着成型管道310长度方向移动，所述冲孔单元实施对成型管道310内的檩条两侧槽板的冲孔压痕操作时，所述冲孔单元随着檩条移动而同步移动；

当实施对压痕单元实施对檩条的槽底板外侧的压痕成型操作时，冲孔单元能够跟随檩条移动而同步移动，能够实现对檩条冲孔压槽的同时，还能避免系统的停止，使得檩条保持移动的状态向前移动，从而实施对链条的连续化成型作业。

更为具体地，所述成型管道310整体呈槽钢板状构造，所述成型管道310的槽腔内设置有成型块311，所述成型块311与成型管道310之间间隙布置且构成檩条槽底板通过的通道，所述压痕单元包括设置在成型管道310槽底位置的压痕头320，压痕头320伸出成型管道310的槽底位置且与檩条的槽底抵靠或分离；

在实施对檩条槽底板外侧的筋条成型操作时，压痕头320伸出成型管道310的槽底位置且与檩条的槽底抵靠，随着檩条的移动，从而可有效实施对檩条槽底外侧的成型操作。

更为优选地，所述成型块311的下板面设置有避让槽3111，所述成型管道310槽底设置有避让开口312，所述压痕头320整体为刀轮状构造且轮心与成型管道310垂直布置，所述压痕头320伸出避让开口312且与避让槽3111靠近或远离；

当压痕头320伸出成型管道310的槽底位置后且伸入避让槽3111内，以实施对檩条底板的成型压痕操作。

进一步地，所述压痕头320的轮架一端通过连杆设置在压痕轴杆321上，所述压痕轴杆321水平且与成型管道310长度方向垂直，所述压痕轴杆321的两端转动式设置在压痕机架322上，所述压痕轴杆321伸出压痕机架322的端部均套设有复位扭簧3211，所述复位扭簧3211的两端分别与压痕轴杆321及压痕机架322连接；

在实施对檩条槽底外壁压痕操作时，使得压痕轴杆323转动，从而连动压痕头320伸出成型管道310的槽底位置且与檩条的槽底抵靠，复位扭簧3211的复位力下，使得压痕头320与成型管道310的槽底远离。

更为具体地，为使得檩条槽底板外侧的压痕印记清晰，并且压痕足够深，避免压痕回弹，所述压痕头320的轮架一端设置有滑套3201，所述滑套3201的内孔截面为“十”字形，所述滑套3201滑动设置在压痕轴杆321上，所述压痕轴杆321的截面与滑套3201围合，所述压痕轴杆321上套设有压痕弹簧323，所述压痕弹簧323的两端分别与压痕轴杆321及滑套3201抵靠，所述压痕头320的轮架上设置有压痕滚珠3203，所述压痕滚珠3203与压痕弧面3204抵靠，所述压痕弧面3204与压痕机架322固定；

当压痕轴杆321转动的过程中，压痕滚珠3203与压痕弧面3204抵靠，进而使得压痕头320沿着压痕轴杆321产生微量的移动，移动范围大概在2至8mm之间，使得压痕清晰，并且压痕深度足够，避免压痕产生回弹复位。

更为具体地，所述成型块311的两侧与成型管道310的两侧之间间隙构成檩条两侧通过的通道，所述成型块311上设置有凹槽3112，所述冲孔单元包括设置在成型管道310两侧的冲槽头330，所述冲槽头330水平且与成型管道310的长度方向垂直，两侧的冲开头330相向移动且实施对檩条两侧槽板的压槽冲开操作；

在实施对位于成型管道310内的檩条两侧成型操作时，两侧的冲开头330相向移动且与檩条的两侧抵靠，并且伸入成型块311上设置的凹槽3112内，进而确保高檩条两侧槽板开槽的有效性。

优选地，为实施对檩条两侧凹槽槽底的开孔操作，所述冲槽头330整体呈杆状构造，所述冲槽头330的中心设置有打孔杆331，所述打孔杆331与冲槽头330平行，所述冲槽头330水平移动且连动打孔杆331水平移动以实施对压槽槽底的冲孔操作；

具体地，为将开孔后的废料从成型块311上排出，所述成型块311的凹槽3112所在的槽底设置有供打孔杆331穿孔的通孔，所述通孔的孔底位置设置有排料通道3113，所述排料通道3113的出口竖直向下且实施对料渣的排出；

打孔杆331实施对檩条两侧槽壁打孔操作后，废料从打孔杆331推送出排料通道3113内并且排出。

具体地，所述冲槽头330水平滑动式设置在成型管道310两侧位置，所述冲槽头330伸出成型管道310的两侧设置有冲孔弹簧332，所述冲孔弹簧332的两端分别与冲槽头330的杆端及成型管道310的一侧抵靠，所述打孔杆331与冲槽头330构成滑动配合，所述打孔杆331的杆端与成型管道310两侧构成水平方向的滑动配合，所述打孔杆331伸出成型管道310的杆身上套设有打孔弹簧333，所述打孔弹簧333的两端分别与打孔杆331的杆端及成型管道310抵靠；

在实施对打孔杆331及冲槽头330水平驱动时，所述冲槽头330伸出成型管道310的一端设置有冲槽挤压轮3301，所述冲槽挤压轮3301的轮芯水平且与成型管道310的长度方向平行，所述冲槽挤压轮3301的外侧与冲槽折板3302抵靠，所述打孔杆331伸出成型管道310的一端设置有两组打孔压轮3311，所述两组打孔压轮3311轮芯水平且与成型管道310的长度方向平行，所述两组打孔压轮3311之间设置有打孔折板3312，所述打孔折板3312的两侧分别与两组打孔压轮3311抵靠，所述打孔折板3312与冲槽折板3302分别通过连动机构与压痕轴杆321连接，所述压痕轴杆321转动且连动打孔折板3312与冲槽折板3302竖直移动；

上述的压痕轴杆321转动且连动打孔折板3312与冲槽折板3302竖直移动，从而依次连动冲槽头330水平移动及打孔杆331水平移动，进而实施对檩条两侧槽壁的压痕及打孔作业，当压痕及打孔作业完毕后，打孔折板3312与冲槽折板3302复位，在冲孔弹簧332及打孔弹簧333的复位力下，使得冲槽头330及打孔杆331复位，确保檩条的正常通行，并且实施对檩条表面下一个位置的打孔操作。

所述打孔折板3312与冲槽折板3302的上端通过连接板334连接为一体，所述连接板334竖直滑动设置在打孔机架上，所述连动机构包括套设在压痕轴杆321上的连动板3341，所述连动板3341与压痕轴杆321垂直布置，所述连动板3341与连动滚轮3342抵靠，所述连动滚轮3342的轮架上设置有竖直滑杆，所述竖直滑杆上套设有连动弹簧3343，所述竖直滑杆与连动滑套3345构成滑动连接，所述连动弹簧3343两端分别与连动滚轮3342及连动滑套3345的一端抵靠，所述连动滑套3345上端设置有驱动油缸3344，所述驱动油缸3344竖直且与连接板334连接；

在实施对檩条下板面压痕操作的同时，驱动油缸3344启动，连动滚轮3342下移且与连动板3341抵靠，连动压痕轴杆321转动，从而实施对檩条底面的压痕操作，并且压缩连动弹簧3343，使得连接板334继续下移，从而连动打孔杆331及冲槽头330水平水平移动，当实施对檩条两侧压槽打孔成型操作时，檩条随着成型管道310同步移动，当连动机构复位后以及压痕头320复位后，成型管道310复位，以实施对檩条另外一个位置的成型操作。

具体地，为使得成型管道310能够随着檩条的移动而移动，所述成型管道310水平滑动式设置在成型轨道340上，所述成型轨道340与成型管道310长度方向平行布置，所述成型轨道340上设置有成型复位弹簧341，所述成型复位弹簧341与成型轨道340平行且两端与成型轨道340的一端及成型管道310抵靠。

下面详细介绍连续生产出来的檩条是如何截断的，所述檩条截断成型装置400包括截断成型通道410，所述截断成型通道410与檩条成型装置300的成型管道310平行且相互前后衔接，所述截断成型通道410内设置有定位机构，所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位，所述截断成型通道410内还设置有第一截断刀具420及第二截断刀具460，所述有第一截断刀具420分置在截断成型通道410的两侧以实施对檩条两侧槽板位置的截断操作，所述第二截断刀具460设置在截断成型通道410的上方位置以实施对檩条槽底板的截断操作；

在实施对檩条截断操作时，定位单元首先实施对连续化檩条的截断位置进行定位，而后第一截断刀具420及第二截断刀具460启动，分别实施对截断成型通道410的两侧位置的檩条两侧槽板的截断操作，以及对截断成型通道410的上方位置的檩条槽底板的截断操作，进而使得檩条能够成型截断出等长的檩条操作。

在实施对檩条截断操作时，所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位时，所述第一截断刀具420及第二截断刀具460启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，且所述第一截断刀具420及第二截断刀具460随着檩条同步移动；

第一截断刀具420及第二截断刀具460随着檩条同步移动，使得第一截断刀具420及第二截断刀具460与檩条之间相对静止，从而可确保对檩条截断的可靠性。

更为具体地，在实施对檩条上截断位置的截断操作时，所述定位机构包括设置在截断成型通道410两侧的定位头430，所述定位头430水平且与截断成型通道410长度方向垂直，所述定位头430相向移动且与截断成型通道410内的檩条两侧的凹槽构成插接配合；

当述定位头430相向移动且与截断成型通道410内的檩条两侧的凹槽构成插接配合时，该檩条截断成型装置400能够随着檩条同步移动，启动第一截断刀具420及第二截断刀具460，即可实施对定位点所在的檩条的截断操作，使得檩条截断成等长的成品。

优选地，所述截断成型通道410水平滑动设置在截断轨道440上，所述截断轨道440与截断成型通道410长度方向平行布置，所述截断轨道440上设置有截断复位弹簧441，所述截断复位弹簧441的两端分别与截断轨道440的一端及截断成型通道410抵靠。

更为具体地，所述定位头430整体呈杆状构造且与截断成型通道410构成滑动配合，所述定位头430伸出截断成型通道410的一端套设有定位弹簧4311，所述定位弹簧4311的两端分别与定位头430一端及截断成型通道410的一侧抵靠，所述定位头430的中心设置有定位针432，所述定位针432与檩条两侧的凹槽槽底的通孔构成插接配合，所述定位针432滑动设置在定位头430的中心内，所述定位头430的中心孔呈台阶状，所述定位针432上套设有卡定弹簧4321，所述卡定弹簧4321与定位针432的一端及定位头430的中心孔台阶处抵靠；

为实施对檩条两侧的定位操作，上述的定位头430沿着成型通道410滑动且伸入檩条的凹槽内，实现对檩条的卡接，上述的定位针432在卡定弹簧4321的弹性恢复力下，使得定位针432伸入凹槽的通孔内，从而是吸纳对檩条的卡接固定，而后整个截断成型通道410沿着截断轨道440同步移动，使得第一截断刀具420及第二截断刀具460与檩条相对静止，以实施对檩条的截断成型操作。

更为具体地，在实施对檩条的截断操作时，所述截断成型通道410整体呈槽板状构造，所述截断成型通道410内设置有截断成型块450，所述截断成型块450与截断成型通道410的槽底及两侧间隙布置，所述截断成型块450与截断成型通道410之间的间隙构成檩条通过的通道，所述截断成型块450的两侧设置有避让第一截断刀具420的第一避让开口451，所述截断成型块450的底面设置有避让第二截断刀具460的第二避让开口452；

所述第一截断刀具420伸入第一避让开口451内，所述避让第二截断刀具460伸入第二避让开口452内，以实施对刀具的避让，可确保对檩条的可靠阶段操作。

优选地，所述第一截断刀具420的刀背上通过水平滑杆分别滑动设置在截断成型通道410的两侧位置，所述水平滑杆伸出截断成型通道410一侧的杆身上套设有第一截断弹簧421，所述第一截断弹簧421的两端分别与水平滑杆杆端及截断成型通道410一侧抵靠，所述第二截断刀具460的刀背通过竖直滑杆滑动式设置在截断成型通道410的槽底位置，所述竖直滑杆伸出截断成型通道410槽底的杆身上套设有第二截断弹簧461，所述第二截断弹簧461的两端分别与竖直滑杆的杆端及截断成型通道410的槽底抵靠，所述水平滑杆及竖直滑杆分别与截断驱动机构连接，所述截断驱动机构驱动水平滑杆及竖直滑杆位于截断成型通道410上滑动；

上述截断驱动机构启动，水平滑杆及竖直滑杆位于截断成型通道410上滑动滑动，从而实施对位于截断成型通道410内檩条的截断操作。

更为具体地，为实施对上述第一截断刀具420及第二截断刀具460的驱动，所述第一截断刀具420的水平滑杆伸出截断成型通道410的一端设置有第一截断滚轮422，所述第一截断滚轮422的轮芯水平且与截断成型通道410的长度方向垂直，所述第一截断滚轮422的外侧与第一截断折板423抵靠，所述第二截断弹簧461的竖直滑杆杆伸出截断成型通道410的一端设置有第二截断滚轮462，所述第二截断滚轮462的轮芯水平且与截断成型通道410的长度方向垂直，所述第二截断滚轮462与连动折板463抵靠，所述连动折板463水平滑动设置在连动机架上，所述连动折板463伸出连动机架的杆端套设有连动弹簧4631，所述连动弹簧4631的两端分别与连动机架及连动折板463的杆端抵靠，所述连动折板463的杆端设置有连动滚轮4632，所述连动滚轮4632与第二截断折板464抵靠，所述第一截断折板423与第二截断折板464竖直且与截断油缸470的活塞杆连接，所述截断油缸470竖直布置；

截断油缸470启动，使得第一截断折板423与第二截断折板464竖直移动，进而使得第一截断刀具420及第二截断刀具460竖直及水平移动，从而实施对檩条的截断操作。

更为具体地，所述定位头430伸出截断成型通道410的一端设置有定位滚轮433，所述定位滚轮433轮心水平且截断成型通道410的长度方向平行，所述定位滚轮433的定位折板434抵靠，所述定位折板434与竖直布置且下端与定位气缸435的活塞杆连接，所述定位气缸435的活塞杆竖直布置。

当檩条截断成等长的成本后，所述叠摞装置500包括用于导送截断后檩条的叠摞条块510，所述叠摞条块510水平且与檩条截断成型装置400的截断成型通道410长度方向平行布置，所述叠摞条块510呈现180°的翻转动作，所述叠摞条块510的翻转轴水平且与叠摞条块510长度方向平行布置；

檩条从檩条截断成型装置400的出口导出后，并且导出至叠摞条块510上，利用叠摞条块510实施对檩条的搭接操作，而后叠摞条块510呈现180°的翻转，进而使得檩条朝下，新的檩条搭设在叠摞条块510上方位置，两组檩条的槽口相对，并且其中一组檩条槽壁位于另外一组檩条槽口内，另外一组槽壁位于外侧，以实施对檩条的收纳，减少檩条排布占用的空间。

更为具体地，为实施对檩条的有效支撑接翻转，所述叠摞条块510外设置有叠摞罩520，所述叠摞罩520的外壁设置有对齐机构，所述对齐机构驱动叠摞条块510上的檩条沿着叠摞条块510宽度方向移动，且使得檩条一侧与叠摞条块510的一侧抵靠；

对齐机构启动，实施对檩条一侧的驱动，使得檩条沿着叠摞条块510的宽度方向移动，进而使得檩条的槽口一侧进行定位，当使得对叠摞条块510另一侧的檩条导入时，使得檩条能够按照两组檩条的槽口相对，并且其中一组檩条槽壁位于另外一组檩条槽口内，另外一组槽壁位于外侧的方式进行包装收纳操作。

进一步地，所述叠摞条块510的中段两侧位置设置有延伸支板511，所述延伸支板511上设置有叠摞滑杆512，所述叠摞滑杆512与叠摞条块510垂直布置且与叠摞罩520构成滑动配合；

为确保檩条搭设在翻转后的叠摞条块510上方位置，上述的叠摞滑杆512沿着叠摞罩520构成滑动配合，从而使得叠摞条块510下降至低端位置，并且翻转后的檩条处在叠摞条块510与叠摞罩520之间的位置，进而实施对檩条的码叠操作，以实施对檩条的稳定有效的接料操作。

为确保两组檩条有效固定在一起，所述叠摞罩520的外壁上设置有捆扎机构，所述捆扎机构实施对叠摞条块510上的檩条的捆扎操作；

通过捆扎机构能够有效实现对两个檩条的有效捆扎，进而使得两个檩条能够固定在一体。

具体地，为实施对檩条的捆扎操作时，所述叠摞罩520上开设有捆扎开口521，所述捆扎开口521沿着叠摞罩520的周向布置，所述捆扎机构包括设置在捆扎开口521内的捆扎头530，所述捆扎头530的一端伸出捆扎开口521与捆扎带供料机构连接，所述捆扎带供料机构用于将捆扎带导出至驱动捆扎头530上，所述叠摞罩520设置在旋转机构上，所述旋转机构驱动叠摞罩520旋转且转动轴心与叠摞条块510长度方向平行；

在实施对檩条捆扎操作时，捆扎带供料机构导出捆扎带至捆扎头530上，捆扎头530伸入捆扎开口521内，启动旋转机构，使得叠摞罩520及叠摞条块510旋转，从而使得捆扎带能够有效捆扎在捆扎开口521内的檩条上，进而实施对檩条的捆扎操作，使得两组檩条能够有效的结合在一起，并且从叠摞罩520导出，以实施对檩条的码放。

更为具体地，所述叠摞罩520整体为截面为矩形的管状构造，所述旋转机构包括设置在叠摞罩520外壁的旋转棘齿522，所述旋转棘齿522的旋转轴心与叠摞罩520的几何中心同心布置，所述旋转棘齿522与旋转棘爪5231配合，所述旋转棘爪5231的一端通过转动转动式设置在驱动齿轮523的一侧壁上，所述旋转棘爪5231与驱动齿轮523连接的转轴上设置有复位扭簧，所述复位扭簧使得旋转棘爪5231搭设在旋转棘齿522上，所述驱动齿轮523与旋转棘爪5231同心布置，所述驱动齿轮523与动力齿轮524啮合，所述动力齿轮524与动力电机525连接；

在实施对叠摞罩520旋转时，上述的动力电机525启动，使得驱动齿轮523通过旋转棘爪5231连动旋转棘齿522转动，从而连动叠摞罩520旋转，以实施对檩条的捆扎操作；

为实现叠摞罩520自身的复位，以实施对新的檩条的承接，所述叠摞罩520靠近两端外壁位置设置有自复位机架526，所述自复位机架526沿着叠摞罩520的四个拐角处向外延伸布置，所述自复位机架526的延伸端设置有复位滚轮5261，所述复位滚轮5261的轮芯与叠摞罩520的管芯平行布置，所述复位滚轮5261设置在复位圆轨527上，所述复位圆轨527的圆心与叠摞罩520的几何中心重合；

当动力电机525启动的足够快时，可连动叠摞罩520位于复位圆轨527上旋转，当动力电机525一端动力中断后，在叠摞罩520自身的自重复位力下，使得叠摞罩520能够自动复位至图示的状态，以实施对新的檩条的承接操作。

在实施对叠摞罩520呈现180°的旋转操作时，所述叠摞罩520的四个拐角处设置在翻转板528，所述翻转板528沿着叠摞罩520的四个拐角处向外延伸布置，其中一个翻转板528的旁侧设置有翻转滚轮5281，所述翻转滚轮5281与叠摞罩520的管芯平行布置，所述翻转滚轮5281的轮架与翻转油缸5282的活塞杆连接，所述翻转油缸5282的活塞杆竖直布置。

为实施对檩条位于叠摞条块510一侧对齐操作时，所述对齐机构包括滑动设置在叠摞罩520一侧壁上的对齐头529，所述对齐头529与叠摞罩520的长度方向垂直且一端伸入叠摞罩520的管腔内，所述对齐头529伸出叠摞罩520杆身上套设有对齐弹簧5291，所述对齐弹簧5291的两端分别与对齐头529及叠摞罩520抵靠，所述对齐头529的一端设置有对齐滚轮5292，所述对齐滚轮5292与叠摞罩520的长度方向平行，所述对齐滚轮5292与对齐弧面5293抵靠或分离，对齐滚轮5292与对齐弧面5293抵靠时，所述述对齐头529伸入叠摞罩520的管腔且与叠摞条块510的一侧靠近。

具体地，为实施对檩条的扎带捆扎操作时，所述捆扎头530转动式设置在第一捆扎悬臂531上，所述第一捆扎悬臂531与第二捆扎悬臂532的一端铰接，所述第一捆扎悬臂531与第二捆扎悬臂532的铰接轴与叠摞罩520的长度方向平行，所述捆扎带供料机构设置在第二捆扎悬臂532上，所述第一捆扎悬臂531与第二捆扎悬臂532的铰接轴上套设有第一扭簧533，所述第一扭簧533使得第一捆扎悬臂531远离叠摞罩520。

为实施对扎带的导送，并且确保檩条能够有效粘附在檩条上，以确保对檩条的捆扎可靠性，所述捆扎头530的旁侧活动式设置有防粘辊534，所述防粘辊534与捆扎头530平行布置，所述防粘辊辊534用于将捆扎带导出至捆扎头530上并且进行吸附。

更为具体地，所述述防粘辊534的旁侧还设置有涂胶头535，所述涂胶头535通过管路与胶液导出装置连接，所述胶液导出装置用于将胶液喷射在捆扎带的一侧。

具体地，所述第二捆扎悬臂532的另一端铰接设置在机架上，所述第二捆扎悬臂532与机架的铰接端设置有第二扭簧536，所述第二扭簧536使得第二捆扎悬臂532与叠摞罩520远离。

所述第二捆扎悬臂532上设置有捆扎连杆，所述捆扎连杆与捆扎油缸537的活塞杆铰接，所述捆扎油缸527的铰接轴设置在机架上，所述捆扎油缸537的两端与叠摞罩520的长度方向平行；

在实施对檩条捆扎操作时，捆扎油缸537启动，使得第二捆扎悬臂532旋转，并且使得捆扎头530抵靠在檩条外壁，随着叠摞罩520的旋转，从而实施对檩条的捆扎操作。

钢构檩条自动化生产方法，所述钢构檩条自动化生产方法包括如下步骤：

第一步、将卷料吊装在带料供料装置100内，使得卷料沿着带料供料装置100的供料板110滚动至转运架120上；

第二步、启动转运架120水平移动且与供料板110长度方向垂直，将卷料导送至带料供料装置100的承接辊130上，使得卷料与承接辊130固定；

第三步、启动承接辊130转动，使得承接辊130上的卷料与带料供料装置100的开卷机构作用，以实施对卷料的开卷，并且将开卷后的带材一端导出至带料整形装置200内，以实施对带料的弯折操作；

第四步、启动带料整形装置200的第一弯折机构，实施对带料的两侧翻边操作；

第五步、启动带料整形装置200的第二弯折机构，实施对檩条两侧槽壁的弯折操作，并且导出至檩条成型装置300内；

第六步、启动檩条成型装置300的压痕单元，实施对檩条槽底外壁的压痕操作；

第七步、启动檩条成型装置300的冲孔单元，实施对檩条两侧槽壁的冲孔压痕操作，将成型后的檩条导出至檩条截断成型装置400内；

第八步、启动檩条截断成型装置400的定位机构，实施对檩条截断位置的定位；

第九步、启动檩条截断成型装置400的第一截断刀具420及第二截断刀具460启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，将截断后的檩条导出至叠摞装置500内，以实施对檩条的码叠操作。

Claims (8)

1.钢构檩条自动化生产系统，其特征在于：包括带料供料装置（100），所述带料供料装置（100）的出口与带料整形装置（200）的进料口衔接，所述带料整形装置（200）的出口与檩条成型装置（300）的进料口衔接，所述檩条成型装置（300）用于实施对檩条的连续化成型操作，所述檩条成型装置（300）的出口与檩条截断成型装置（400）的进料口衔接，所述檩条截断成型装置（400）用于实施对成型后的檩条截断成等长的节段状构造；

所述檩条截断成型装置（400）的出口与叠摞装置（500）的进料口衔接，所述叠摞装置（500）用于实施对檩条的码叠操作；

所述带料整形装置（200）包括第一弯折机构，所述第一弯折机构实施对带材两侧的翻折操作，所述第一弯折机构使得带材两侧翻折的翻边与带材垂直，所述第一弯折机构的出口与第二弯折机构衔接，所述第二弯折机构实施对带材的两侧翻折操作，所述第二弯折机构使得带材整体呈槽板状构造，且所述第一弯折机构使得带材成型的翻边位于槽板状的槽口呈收口状延伸；

所述第一弯折机构包括第一整形槽板（210），所述带料沿着第一整形槽板（210）的长度方向布置，所述第一整形槽板（210）中间位置设置有整形凹槽（211），所述整形凹槽（211）沿着第一整形槽板（210）的长度方向布置，所述整形凹槽（211）的上方位置设置有第一整形压辊（220），所述第一整形压辊（220）水平且沿着垂直于整形凹槽（211）的长度方向布置，所述第一整形压辊（220）竖直移动且与整形凹槽（211）的槽底靠近或远离；

所述第一整形槽板（210）的进料口位置设置有预整形机构，所述预整形机构包括预整形板（290），所述预整形板（290）的两侧铰接设置有整形活动板（291），所述预整形板（290）的下方设置有压轮（295），所述整形活动板（291）的铰接轴上设置有扭簧，所述扭簧使得整形活动板（291）与预整形板（290）处在一个平面内，所述整形活动板（291）的上方位置设置有预整形压轮（292），所述预整形压轮（292）轮芯水平且与预整形板（290）长度方向平行，所述预整形压轮（292）的轮架与预整形油缸（293）的活塞杆连接，所述预整形油缸（293）的活塞杆竖直；

所述整形活动板（291）的上端面设置有整形滑杆，所述整形滑杆上滑动设置有整形导轮（294），所述整形导轮（294）轮芯水平且与预整形板（290）长度方向垂直，所述整形导轮（294）的轮缘伸出预整形板（290）进料端位置；

所述第二弯折机构包括设置在第一整形槽板（210）的出口两侧位置的第一、第二整形轮（230、240），所述第一整形轮（230）与第二整形轮（240）的轮缘呈现靠近或远离两种状态，所述第一整形轮（230）与第二整形轮（240）设置在翻转单元上，翻转单元驱动第一、第二整形轮（230、240）的轮架呈现90°的翻转动作；

所述第一、第二整形轮（230、240）分别沿着第一整形槽板（210）的出口两侧长度方向等距间隔设置多组，所述翻转单元驱动多组第一、第二整形轮（230、240）的轮架呈现角度各异的翻转动作，所述翻转单元驱动第一、第二整形轮（230、240）的轮架翻转角度由第一整形槽板（210）的出口位置向后延伸逐渐变大，并且位于第一整形槽板（210）的出口最后方位置的第一、第二整形轮（230、240）的轮架呈现90°的翻转动作。

2.根据权利要求1所述的钢构檩条自动化生产系统，其特征在于：所述带料供料装置（100）包括供料板（110），所述供料板（110）的出口位置设置有转运架（120），所述转运架（120）水平移动且连动卷料水平转运至承接单元位置，所述承接单元用于实施对单个卷料的承接操作且使得单个卷料的料卷管心水平布置，所述承接单元的出口位置设置有开卷机构，所述开卷机构用于实施对卷料的开卷操作；

所述开卷机构的出口与带材拼接机构衔接，所述带材拼接机构用于实施对在先使用的带材尾端与新卷料带材一端的拼接固定，以使得带材连续导出。

3.根据权利要求2所述的钢构檩条自动化生产系统，其特征在于：所述供料板（110）倾斜布置且两侧设置有第一挡板（111），所述转运架（120）的移动方向与供料板（110）的长度方向垂直布置，所述转运架（120）上设置有滚压轮（121），所述滚压轮（121）轮芯竖直且轮缘与供料板（110）上的卷料外壁抵靠，所述滚压轮（121）的旁侧设置有第二挡板（122），所述第二挡板（122）竖直布置且实施对第一挡板（111）的低端位置的卷料的阻挡；

所述滚压轮（121）的轮架通过滑轴滑动式设置在第二挡板（122）上，所述滑轴水平且与供料板（110）长度方向平行布置，所述滑轴上套设有抵靠弹簧（123），所述抵靠弹簧（123）的两端分别与滚压轮（121）的轮架及第二挡板（122）抵靠，所述转运架（120）上还设置有挡料弧形板（124），所述挡料弧形板（124）水平移动且实施对供料板（110）低端导出的料卷抵靠扶持，所述挡料弧形板（124）的移动方向与供料板（110）的长度方向平行。

4.根据权利要求1所述的钢构檩条自动化生产系统，其特征在于：所述檩条成型装置（300）包括设置在带料整形装置（200）出口位置的成型管道（310），所述成型管道（310）的内壁设置有压痕单元，所述压痕单元实施对成型管道（310）内的檩条槽底所在的槽板外侧板的压痕操作，所述成型管道（310）的外壁还设置有冲孔单元，所述冲孔单元实施对成型管道（310）内的檩条两侧槽板的冲孔压痕操作。

5.根据权利要求4所述的钢构檩条自动化生产系统，其特征在于：所述冲孔单元沿着成型管道（310）长度方向移动，所述冲孔单元实施对成型管道（310）内的檩条两侧槽板的冲孔压痕操作时，所述冲孔单元随着檩条移动而同步移动；

所述成型管道（310）整体呈槽钢板状构造，所述成型管道（310）的槽腔内设置有成型块（311），所述成型块（311）与成型管道（310）之间间隙布置且构成檩条槽底板通过的通道，所述压痕单元包括设置在成型管道（310）槽底位置的压痕头（320），压痕头（320）伸出成型管道（310）的槽底位置且与檩条的槽底抵靠或分离；

所述成型块（311）的下板面设置有避让槽（3111），所述成型管道（310）槽底设置有避让开口（312），所述压痕头（320）整体为刀轮状构造且轮心与成型管道（310）垂直布置，所述压痕头（320）伸出避让开口（312）且与避让槽（3111）靠近或远离。

6.根据权利要求1所述的钢构檩条自动化生产系统，其特征在于：所述檩条截断成型装置（400）包括截断成型通道（410），所述截断成型通道（410）与檩条成型装置（300）的成型管道（310）平行且相互前后衔接，所述截断成型通道（410）内设置有定位机构，所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位，所述截断成型通道（410）内还设置有第一截断刀具（420）及第二截断刀具（460），所述第一截断刀具（420）分置在截断成型通道（410）的两侧以实施对檩条两侧槽板位置的截断操作，所述第二截断刀具（460）设置在截断成型通道（410）的上方位置以实施对檩条槽底板的截断操作；

所述定位机构用于实施对檩条截断位置的定位时，所述第一截断刀具（420）及第二截断刀具（460）启动实施对檩条两侧槽板及槽底板的截断操作，且所述第一截断刀具（420）及第二截断刀具（460）随着檩条同步移动。

7.根据权利要求6所述的钢构檩条自动化生产系统，其特征在于：所述定位机构包括设置在截断成型通道（410）两侧的定位头（430），所述定位头（430）水平且与截断成型通道（410）长度方向垂直，所述定位头（430）相向移动且与截断成型通道（410）内的檩条两侧的凹槽构成插接配合；

所述截断成型通道（410）水平滑动设置在截断轨道（440）上，所述截断轨道（440）与截断成型通道（410）长度方向平行布置，所述截断轨道（440）上设置有截断复位弹簧（441），所述截断复位弹簧（441）的两端分别与截断轨道（440）的一端及截断成型通道（410）抵靠。

8.根据权利要求7所述的钢构檩条自动化生产系统，其特征在于：所述叠摞装置（500）包括用于导送截断后檩条的叠摞条块（510），所述叠摞条块（510）水平且与檩条截断成型装置（400）的截断成型通道（410）长度方向平行布置，所述叠摞条块（510）呈现180°的翻转动作，所述叠摞条块（510）的翻转轴水平且与叠摞条块（510）长度方向平行布置；

所述叠摞条块（510）外设置有叠摞罩（520），所述叠摞罩（520）的外壁设置有对齐机构，所述对齐机构驱动叠摞条块（510）上的檩条沿着叠摞条块（510）宽度方向移动，且使得檩条一侧与叠摞条块（510）的一侧抵靠；

所述叠摞条块（510）的中段两侧位置设置有延伸支板（511），所述延伸支板（511）上设置有叠摞滑杆（512），所述叠摞滑杆（512）与叠摞条块（510）垂直布置且与叠摞罩（520）构成滑动配合；

所述叠摞罩（520）的外壁上设置有捆扎机构，所述捆扎机构实施对叠摞条块（510）上的檩条的捆扎操作；

所述叠摞罩（520）上开设有捆扎开口（521），所述捆扎开口（521）沿着叠摞罩（520）的周向布置，所述捆扎机构包括设置在捆扎开口（521）内的捆扎头（530），所述捆扎头（530）的一端伸出捆扎开口（521）与捆扎带供料机构连接，所述捆扎带供料机构用于将捆扎带导出至捆扎头（530）上，所述叠摞罩（520）设置在旋转机构上，所述旋转机构驱动叠摞罩（520）旋转且转动轴心与叠摞条块（510）长度方向平行。

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