CN112542562A - 一种在含锂金属带表面制备保护层的方法、锂铜复合带负极及其制备方法、锂电池 - Google Patents

一种在含锂金属带表面制备保护层的方法、锂铜复合带负极及其制备方法、锂电池 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种在含锂金属带表面制备保护层的方法、锂铜复合带负极及其制备方法、锂电池，属于锂电池技术领域。本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法，包括以下步骤：在含锂金属带的至少一面设置第一离型膜进行加压复合；第一离型膜包括基膜和包含离子导电聚合物的离型层；加压过程中第一离型膜的离型层朝向所述含锂金属带。该方法通过加压复合将第一离型膜上的含离子导电聚合物的离型层转移至含锂金属带表面，形成保护层，避免了采用涂覆的方法制备保护层时溶剂与金属锂的副反应，以及溶剂挥发造成的保护层结构疏松；同时制得的保护层还能有效抑制含锂金属带在空气中反应以及锂枝晶的形成，能够有效降低电池制备成本、提升电池循环性能。

Description

一种在含锂金属带表面制备保护层的方法、锂铜复合带负极 及其制备方法、锂电池
技术领域
本发明涉及一种在含锂金属带表面制备保护层的方法、锂铜复合带负极及其制备方法、锂电池，属于锂电池技术领域。
背景技术
电池作为储能设备不仅带来了便携电子行业的发展，也带动了新能源汽车的快速兴起，已经成为现代社会发展不可或缺的核心部件。锂离子电池因具有高能量密度、高功率密度、长寿命、无记忆效应等优点占据了便携式电子产品电池与动力电池的大部分份额。随着电子设备进步及新能源汽车的普及，对锂离子电池能量密度提出了更高的要求。金属锂由于具有最负的电位和极高的比容量(3860mAh/g)而成为高能量密度锂电池的绝佳选择，但金属锂负极在电化学反应过程中的体积膨胀及锂枝晶问题，使得电池的循环性能变差，限制了金属锂负极的商业化应用。
发明内容
本发明的目的是提供一种在含锂金属带表面制备保护层的方法，提升金属锂负极的循环性能。
本发明还提供了一种锂铜复合带负极的制备方法，采用该方法制得的锂铜合金带负极具有更优的循环性能。
本发明的还提供了一种锂铜复合带负极，具有更优的循环性能。
本发明还提供了一种锂电池，具有更优的循环性能。
为了实现以上目的，本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法采用的技术方案是：
一种在含锂金属带表面制备保护层的方法，包括以下步骤：在含锂金属带的至少一面设置第一离型膜进行加压复合；所述第一离型膜包括基膜和包含离子导电聚合物的离型层；加压过程中第一离型膜的离型层朝向所述含锂金属带。
本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法，通过加压复合的方法将第一离型膜上的含离子导电聚合物的离型层转移至含锂金属带表面，形成保护层，避免了采用涂覆的方法制备保护层时，溶剂与金属锂副反应，溶剂挥发造成的保护层结构疏松；同时制得的保护层还能有效抑制含锂金属带在空气中反应以及锂枝晶的形成，能够有效降低电池的制备成本、提升电池的循环性能。
所述含锂金属带为锂单质金属带或锂合金金属带。如所述锂合金金属带可以为含铝2～4％(质量)，余量为锂的锂合金。
优选的，所述加压为辊压，通过辊压加工实现加压复合。所述辊压的压力为(8～10)×103kg·f/cm2。所述辊压的辊外圆周线速度为1～1.5m/s。
优选的，加压复合前，所述第一离型膜设置在含锂金属带的一面，含锂金属带的另一面设置离型层朝向含锂金属带的第二离型膜；第一离型膜的离型力大于第二离型膜的离型力。剥离第二离型膜时，经过加压复合的含锂金属带粘附到第一离型膜上。
优选的，上述任意一种在含锂金属带表面制备保护层的方法还包括以下步骤：加压复合后将第二离型膜剥离去除。
优选的，上述任意一种在含锂金属带表面制备保护层的方法中，所述离子导电聚合物选自聚环氧乙烷(PEO)、聚环氧丙烷(PPO)、聚碳酸丙烯酯(PPC)、聚碳酸乙烯酯(PEC)、聚碳酸亚乙烯酯(PVCA)、聚偏氟乙烯-六氟丙烯(PVDF-HFP)中的一种或任意组合。
优选的，上述任意一种在含锂金属带表面制备保护层的方法，还包括以下步骤：将所述基膜剥离去除。
本发明的锂铜复合带负极的制备方法所采用的技术方案为：
一种锂铜复合带负极的制备方法，包括以下步骤：
1)在含锂金属带的一面设置第一离型膜进行加压复合；
所述第一离型膜包括基膜和包含离子导电聚合物的离型层；加压过程中第一离型膜的离型层朝向所述含锂金属带；
2)然后将含锂金属带的另一面朝向铜集流体进行加压复合。
本发明的锂铜复合带负极的制备方法，在制备锂铜复合带负极的同时，在含锂金属金属带表面构建一层保护层，不仅可以省去后续涂覆保护层的工序，避免后续涂覆过程中溶剂的副反应以及形成疏松多孔的保护层，还能有效抑制新鲜含锂金属在空中反应，对于抑制锂枝晶的形成具有重要作用。本发明的锂铜金属带复合的制备方法，在金属锂铜复合带负极的同时实现对金属锂的表面保护，提升了金属锂的化学与电化学稳定性，对于金属锂负极的产业化应用具有重要的推动意义。
为了提高加工效率，优选的，步骤1)中，所述加压均为辊压。进一步的，步骤1)中，所述辊压的压力为(8～10)×103kg·f/cm2。步骤1)中，所述辊压的辊外圆周线速度为1～1.5m/s。
为了使本发明的锂铜复合带负极的制备方法能够制备含锂金属层厚度＜10μm的超薄锂铜复合带负极，进而提高采用电芯的能量密度，优选的，步骤1)还包括：加压复合前，在含锂金属带的另一面设置离型层朝向含锂金属带的第二离型膜，加压复合后将第二离型膜剥离去除。
为了确保采用辊压复合的方法连续加工过程中剥离第二离型膜时，经过加压复合的含锂金属带粘附到第一离型膜上，优选的，第一离型膜的离型力大于第二离型膜的离型力。
优选的，上述任意一种锂铜复合带负极的制备方法中，离子导电聚合物选自聚环氧乙烷(PEO)、聚环氧丙烷(PPO)，聚碳酸丙烯酯(PPC)、聚碳酸乙烯酯(PEC)、聚碳酸亚乙烯酯(PVCA)、聚偏氟乙烯-六氟丙烯(PVDF-HFP)中的一种或任意组合。这些具有润滑性的离子导电聚合物，能够制得的含锂金属层更薄的锂铜复合带负极，从而进一步提高电芯的能量密度。
为了提高加工效率，优选的，步骤2)中，所述加压为辊压。进一步的，步骤1)中，所述辊压的压力为(10～12)×103kg·f/cm2。步骤1)中，所述辊压的辊外圆周线速度为2～3m/s。
优选的，上述任意一种锂铜复合带负极的制备方法还包括以下步骤：在含锂金属带与铜集流体加压复合后，将第一离型膜的基膜剥离去除。
本发明的锂铜复合带负极采用的技术方案为：
一种采用上述任意一种锂铜复合带负极的制备方法制得的锂铜复合带负极。
本发明的锂铜复合带负极，采用本发明的锂铜复合带负极的制备方法制得，能有效抑制含锂金属带在空气中反应和抑制锂枝晶的形成。本发明的锂铜复合带负极可以用于各种类型的锂电池，如液态锂离子电池、固态锂电池等。
本发明的锂电池采用的技术方案为：
一种采用上述锂铜复合带负极的锂电池。
本发明的锂电池采用的正极片中的正极活性物质可以为钴酸锂、三元材料、锰酸锂、磷酸铁锂或其他富锂相材料。
附图说明
图1为本发明的实施例1～5中采用的PET离型膜的结构示意图；
图2为本发明的实施例1中锂铜复合带负极的制备方法的示意图；
其中，1-第一常规离型膜放卷辊，2-第二常规离型膜放卷辊，3-第一PET离型膜放卷辊，4-第二PET离型膜放卷辊，5-第一厚锂金属带放卷辊，6-第二厚金属锂带放卷辊，7-铜集流体放卷辊，8-第一常规离型膜收卷辊，9-第二常规离型膜收卷辊，10-第一PET基膜收卷辊，11-第二PET基膜收卷辊，12-锂铜复合带负极收卷辊，13a-导辊，13b-导辊，14a-第一左压辊，14b-第一右压辊、15a-第二左压辊，15b-第二右压辊、16a-上压辊，16b-下压辊，101-PET基膜，102-离型层。
具体实施方式
本发明提供的在含锂金属带表面制备保护层的方法，包括以下步骤：
在含锂金属带的至少一面设置第一离型膜进行加压复合；所述第一离型膜包括基膜和包含离子导电聚合物的离型层；加压过程中第一离型膜的离型层朝向所述含锂金属带。
本发明提供的锂铜复合带负极的制备方法，包括以下步骤：
1)在含锂金属带的一面设置第一离型膜进行加压复合；
所述第一离型膜包括基膜和包含离子导电聚合物的离型层；加压过程中第一离型膜的离型层朝向所述含锂金属带；
2)然后将含锂金属带的另一面朝向铜集流体进行加压复合。
在本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法的具体实施方式以及锂铜复合带负极的制备方法的具体实施方式中，所述第一离型膜的基膜选自PET膜、PE膜、PP膜中的一种。所述第一离型膜可以采用现有技术中离型膜的制备方法进行制备。优选的，第一离型膜的离型层是采用将含离子导电聚合物的涂覆液涂布在基膜上形成的。涂布的具体方式不受限制，可以为光辊涂布、网纹涂布、刮刀式涂布、喷雾涂布或帘式涂布。
在本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法的具体实施方式以及锂铜复合带负极的制备方法的具体实施方式中，步骤1)中，加压复合后形成的含锂金属层厚度≤10μm。
在本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法的具体实施方式以及锂铜复合带负极的制备方法的具体实施方式中，为了提高保护层的锂离子传导能力，第一离型膜的离型层还包括锂盐。第一离型膜的离型层中所述锂盐与离子导电聚合物的质量比为0.1～1:1。第一离型膜的离型层的厚度优选为1～2μm。第一离型膜的基膜的厚度优选为30～40μm。
与第一离型膜加压复合前的含锂金属带的厚度可选为80～120μm。
优选的，所述锂盐选自高氯酸锂(LiClO4)、六氟磷酸锂(LiPF6)、二草酸硼酸锂(LiBOB)、六氟砷酸锂(LiAsF6)、四氟硼酸锂(LiBF4)、三氟甲基磺酸锂(LiCF3SO3)、二氟草酸硼酸锂(LiODFB)、二氟磷酸锂(LiPO2F2)、双三氟甲基磺酰亚胺锂(LiTFSI)和双氟磺酰亚胺锂(LiFSI)中的一种或任意组合。
在本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法的具体实施方式以及锂铜复合带负极的制备方法的具体实施方式中，第一离型膜的离型层还包括填料。第一离型膜的离型层中所述填料与离子导电聚合物的质量比优选为0.05～4:1。所述填料优选为具有锂离子电导的无机材料。
优选的，所述无机填料为无机固态电解质。所述无机固态电解质为晶体型固态电解质和/或非晶体固态电解质。
进一步优选的，所述晶体型固态电解质为钙钛矿结构固态电解质、NASICON结构固态电解质、LISICON结构固态电解质、石榴石结构固态电解质中的一种或任意组合。优选的，所述非晶体固态电解质为LiPON型固态电解质。
在本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法的具体实施方式以及锂铜复合带负极的制备方法的具体实施方式中，第一离型膜的离型层还包括电子电导材料。电子电导材料可以调节电场分布，改善锂沉积的均匀性。优选的，第一离型膜的离型层中所述电子电导材料与离子导电聚合物的质量比优选为0.05～0.5:1。优选的，所述电子电导材料选自炭黑、石墨、石墨烯、碳纳米管中的一种或任意组合。优选的，所述炭黑为柯琴黑、乙炔黑、Super P中的一种或任意组合。优选的，所述碳纳米管为单壁碳纳米管和/或多壁碳纳米管。
在本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法的具体实施方式以及锂铜复合带负极的制备方法的具体实施方式中，所述离子导电聚合物选自聚环氧乙烷(PEO)、聚环氧丙烷(PPO)，聚碳酸丙烯酯(PPC)、聚碳酸乙烯酯(PEC)、聚碳酸亚乙烯酯(PVCA)、聚偏氟乙烯-六氟丙烯(PVDF-HFP)、聚氯乙烯(PVC)、聚酰亚胺(PI)、聚丙烯腈(PAN)、聚醋酸乙烯酯(PVAc)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚偏二氟乙烯(PVdF)、聚丙烯亚胺(PPI)、聚苯乙烯(PS)、聚甲基丙烯酸乙酯(PEMA)、聚丙烯酸(PAA)、聚甲基丙烯酸(PMAA)、聚环氧乙烷甲基醚甲基丙烯酸酯(PEOMA)、聚乙烯乙二醇(PEG)、聚二丙烯酸酯(PEDA)、聚乙烯乙二醇二甲基丙烯酸酯(PEGDMA)、聚乙烯乙二醇单甲醚(PEGME)、聚乙烯乙二醇甲醚甲基丙烯酸酯(PEGMA)、聚乙烯乙二醇二甲醚(PEGDME)、聚-2-乙烯基吡啶(P2VP)、聚醚酰亚胺(PEI)中的至少一种和/或所列举离子导电聚合物中至少一种改性后的聚合物。所述改性为接枝、共混、共聚中的一种或多种。
优选的，所述离子导电聚合物为具有润滑性的离子导电聚合物。进一步优选的，所述具有润滑性的离子导电聚合物选自聚环氧乙烷(PEO)、聚环氧丙烷(PPO)、聚碳酸丙烯酯(PPC)、聚碳酸乙烯酯(PEC)、聚碳酸亚乙烯酯(PVCA)、聚偏氟乙烯-六氟丙烯(PVDF-HFP)中的一种或任意组合。
在本发明的在含锂金属带表面制备保护层的方法的具体实施方式以及锂铜复合带负极的制备方法的具体实施方式中，含锂金属带与第一离型膜加压复合前，所述第一离型膜设置在含锂金属带的一面，含锂金属带的另一面设置离型层朝向含锂金属带的第二离型膜。第一离型膜的离型力大于第二离型膜的离型力。第二离型膜可选择现有技术的常规离型膜，如离型层中离型剂为硅油的离型膜。
在本发明的锂铜复合带负极的制备方法的具体实施方式中，所述铜集流体为铜箔或铜网。优选的，所述铜网具有三维结构。所述铜集流体为粗糙表面或光滑表面。进一步优选的，所述铜集流体为具有粗糙表面的铜箔。
以下结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的说明。
锂铜复合带负极的制备方法的实施例
实施例1
本实施例的锂铜复合带负极的制备方法，包括以下步骤：
1)取聚环氧乙烷(PEO)、双三氟甲基磺酰亚胺锂(LiTFSI)按照质量比为3:1的比例加入乙腈中混合均匀得到涂覆液，然后将涂覆液采用光辊涂布的方式涂布在36μm厚PET基膜的一面，干燥，制得离型层厚度为1μm的PET离型膜；
2)取离型力＜步骤1)中所得PET离型膜的常规离型膜，将步骤1)制得的PET离型膜和常规离型膜分别排布在厚度100μm的厚金属锂带两面进行辊压，压力10×103kg·f/cm2，辊外圆周线速度1m/s，并在辊压后将常规离型膜剥离去除，得到负载有5μm厚的金属锂箔的负载离型膜；
排布在厚金属锂带两面的PET离型膜的离型层和常规离型膜的离型层均朝向厚金属锂带；所采用的常规离型膜的离型层中离型剂为硅油，基膜为PET膜，总厚度为37μm；厚金属锂带为锂单质金属带；
3)同时在6μm厚的铜箔的两面排布制得的负载离型膜，使负载离型膜的金属锂箔朝向铜箔进行辊压，压力12×103kg·f/cm2，辊外圆周线速度2m/s，并在辊压后将PET基膜剥离去除，即得到双面附着约5μm厚金属锂箔的厚度约为16μm的锂铜复合带负极。
在本发明的锂铜复合带负极的制备方法的实施例中，还可以将实施例的制备方法的步骤1)中的双三氟甲基磺酰亚胺锂省去，制成涂覆液中仅由聚环氧乙烷和溶剂组成。
实施例2
本实施例的锂铜复合带负极的制备方法，包括以下步骤：
1)取聚环氧乙烷(PEO)、二氟草酸硼酸锂(LiODFB)、石墨烯按照质量比为3:1:0.5的比例加入乙腈中混合均匀，得到涂覆液；然后将涂覆液采用网纹涂布的方式涂布在36μm厚PET基膜的一面，干燥，得到离型层厚度为2μm的PET离型膜；
2)取离型力＜步骤1)所得PET离型膜的常规离型膜，将步骤1)制得的PET离型膜和常规离型膜分别排布在厚度100μm的厚金属锂带两侧进行辊压，压力8×103kg·f/cm2，辊外圆周线速度1.5m/s，并在辊压后将常规离型膜剥离去除，得到负载有5μm厚的金属锂箔的负载离型膜；
排布在厚金属锂带两侧的PET离型膜的离型层和常规离型膜的离型层均朝向厚金属锂带；所采用的常规离型膜的离型层中离型剂为硅油，基膜为PET膜；厚金属锂带为锂铝合金金属带，厚金属带中铝的质量百分含量为3％，余量为锂；
3)同时在8μm厚的打孔铜箔的两侧排布制得的负载离型膜，使负载离型膜的金属锂箔朝向打孔铜箔进行辊压，压力10×103kg·f/cm2，辊外圆周线速度3m/s，并在辊压后将PET基膜剥离去除，即得到双面附着约5μm厚金属锂箔的厚度约为18μm的锂铜复合带负极。
实施例3
本实施例的锂铜复合带负极的制备方法，与实施例1中锂铜复合带负极的制备方法的区别仅在于：步骤1)中采用的涂覆液是将聚环氧丙烷(PPO)、六氟磷酸锂(LiPF6)、单壁碳纳米管和磷酸钛铝锂按照质量比为3:1:0.5:0.5的比例加入二甲基甲酰胺中分散均匀得到。
在本发明的锂铜复合带负极的制备方法的实施例中，还可以将实施例3中采用的涂覆液中的六氟磷酸锂替换为其他锂离子电池技术领域常用的锂盐，将单壁碳纳米管替换为锂离子电池技术领域常用的电子电导材料，如炭黑或石墨，将NASICON结构固态电解质磷酸钛铝锂替换为其他锂离子电池技术领域常用的无机固态电解质，如锂镧锆氧，均可制得具有保护层的金属锂箔厚度约为5μm的锂铜复合带负极。
实施例4
本实施例的锂铜复合带负极的制备方法，与实施例3中锂铜复合带负极的制备方法的区别仅在于：将离子导电聚合物替换为聚碳酸丙烯酯(PPC)，聚碳酸丙烯酯、六氟磷酸锂、单壁碳纳米管和磷酸钛铝锂的质量比为1:1:0.5:4。
在本发明的锂铜复合带负极的制备方法的其他实施例中，还可以将实施例4中的采用的锂盐、无机固态电解质以及电子电导材料中的任意一种或几种省去，均可制得具有保护层的金属锂箔厚度约为5μm的锂铜复合带负极。
实施例5
本实施例的锂铜复合带负极的制备方法，与实施例1中锂铜复合带负极的制备方法的区别仅在于：将离子导电聚合物替换为聚碳酸亚乙烯酯(PVCA)，聚碳酸亚乙烯酯与双三氟甲基磺酰亚胺锂的质量比为1:0.1。
在本发明的锂铜复合带负极的制备方法的其他实施例中，还可以将实施例5中的聚碳酸亚乙烯酯(PVCA)替换为碳酸乙烯酯(PEC)、聚偏氟乙烯-六氟丙烯(PVDF-HFP)中的一种或两种，均可制得具有保护层的金属锂箔厚度约为5μm的锂铜复合带负极。
以上锂铜复合带负极的制备方法的实施例1～5中制得的PET离型膜，如见图1所示，包括PET基膜101和涂覆在PET基膜上的离型层102。
以上铜锂复合带负极的制备方法的实施例1采用如图2所示的设备进行生产，该设备包括第一常规离型膜放卷辊1、第二常规离型膜放卷辊2、第一PET离型膜放卷辊3、第二PET离型膜放卷辊4、第一厚锂金属带放卷辊5、第二厚金属锂带放卷辊6、铜集流体放卷辊7、第一常规离型膜收卷辊8、第二常规离型膜收卷辊9、第一PET基膜收卷辊10、第二PET基膜收卷辊11、锂铜复合带负极收卷辊12、导辊13a、导辊13b，以及成对设置的第一左压辊14a和第一右压辊14b、第二左压辊15a和第二右压辊15b、上压辊16a和下压辊16b。
使用该设备生产时，将常规离型膜装载于第一常规离型膜放卷辊1和第二常规离型膜放卷辊2上，将制得的PET离型膜装载于第一PET离型膜放卷辊3和第二PET离型膜放卷辊4上，将厚金属锂带装载在第一厚厚金属锂带卷辊5和第二厚金属锂带放卷辊6上，将铜集流体装载在集流体放卷辊7上。
启动设备后，将第一PET离型膜放卷辊3的PET离型膜、第一厚厚金属锂带卷辊5的厚金属锂带、第一常规离型膜放卷辊1的常规离型膜引入第一左压辊14a和第一右压辊14b之间，按照PET离型膜、厚金属锂带、常规离型膜的次序排布后进行辊压，将常规离型膜从辊压后的复合带上剥离并用第一常规离型膜收卷辊8收卷，将剥离后的负载离型膜经由导辊13a引入上压辊16a和下压辊16b之间；同时，将第二PET离型膜放卷辊4的PET离型膜、第二厚厚金属锂带卷辊6的厚金属锂带、第二常规离型膜放卷辊2的常规离型膜引入第二左压辊15a和第二右压辊15b之间进行辊压，将常规离型膜从辊压后的复合带上剥离并用第二常规离型膜收卷辊9收卷，将剥离后的负载离型膜经由导辊13b引入上压辊16a和下压辊16b之间；同时，将装载在铜集流体放卷辊7上的铜集流体引入上压辊16a和下压辊16b之间；然后按照负载离型膜-铜集流体-负载离型膜的顺序排布次序以上压辊16a和下压辊16b进行辊压，再将辊压后复合带两侧的PET基膜分别剥离由第一PET基膜收卷辊10、第二PET基膜收卷辊11收卷，剥离PET基膜后得到的锂铜复合带负极由锂铜复合带负极收卷辊12收卷。
实施例2～5的锂铜复合带负极的制备方法也可以采用该设备进行实施。
锂铜复合带负极的实施例
实施例6
本实施例的锂铜复合带负极采用以上实施例1～5中锂铜复合带负极的制备方法制得，此处不再赘述。
锂电池的实施例
实施例7
本实施例的锂电池为液态锂离子电池，包括外壳、电解液和电芯；电芯包括正极片、隔膜和负极片；所采用的负极片为以上述实施例1～5中任意一个实施例中制得的锂铜复合带负极。
实施例8
本实施例的锂电池为全固态锂电池，由正极片、固态电解质膜、实施例1～5中任意一个实施例中制得锂铜复合到负极交替放置后封装得到。
在含锂金属带表面制备保护层的方法的实施例
实施例9
本实施例的在含锂金属带表面制备保护层的方法，同实施例1～5中的步骤1)～2)，此处不再赘述。
实施例10
本实施例的在含锂金属带表面制备保护层的方法，包括以下步骤：
将实施例1中制得PET离型膜排布在厚度为100μm的厚金属锂带两侧，使PET离型膜的离型层朝向厚金属锂带进行辊压，然后将金属锂带两侧的PET基膜剥离去除；辊压后金属锂带的厚度为5μm。

Claims (10)

1.一种在含锂金属带表面制备保护层的方法，其特征在于：包括以下步骤：在含锂金属带的至少一面设置第一离型膜进行加压复合；
所述第一离型膜包括基膜和包含离子导电聚合物的离型层；加压过程中第一离型膜的离型层朝向所述含锂金属带。
2.根据权利要求1所述的在含锂金属带表面制备保护层的方法，其特征在于：加压复合前，所述第一离型膜设置在含锂金属带的一面，含锂金属带的另一面设置离型层朝向含锂金属带的第二离型膜；第一离型膜的离型力大于第二离型膜的离型力。
3.根据权利要求1～2中任意一项所述的在含锂金属带表面制备保护层的方法，其特征在于：所述离子导电聚合物选自聚环氧乙烷、聚环氧丙烷、聚碳酸丙烯酯、聚碳酸乙烯酯、聚碳酸亚乙烯酯、聚偏氟乙烯-六氟丙烯中的一种或任意组合。
4.一种锂铜复合带负极的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)在含锂金属带的一面设置第一离型膜进行加压复合；
所述第一离型膜包括基膜和包含离子导电聚合物的离型层；加压过程中第一离型膜的离型层朝向所述含锂金属带；
2)然后将含锂金属带的另一面朝向铜集流体进行加压复合。
5.根据权利要求4所述的锂铜复合带负极的制备方法，其特征在于：步骤1)还包括以下步骤：加压复合前，在含锂金属带的另一面设置离型层朝向含锂金属带的第二离型膜，加压复合后将第二离型膜剥离去除。
6.根据权利要求5所述的锂铜复合带负极的制备方法，其特征在于：第一离型膜的离型力大于第二离型膜的离型力。
7.根据权利要求4～6中任意一项所述的锂铜复合带负极的制备方法，其特征在于：所述离子导电聚合物选自聚环氧乙烷、聚环氧丙烷、聚碳酸丙烯酯、聚碳酸乙烯酯、聚碳酸亚乙烯酯、聚偏氟乙烯-六氟丙烯中的一种或任意组合。
8.根据权利要求4～6中任意一项所述的锂铜复合带负极的制备方法，其特征在于：还包括以下步骤：在含锂金属带与铜集流体加压复合后，将第一离型膜的基膜剥离去除。
9.一种如权利要求4～8中任意一项所述的锂铜复合带负极的制备方法制得的锂铜复合带负极。
10.一种采用如权利要求9所述的锂铜复合带负极的锂电池。
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