CN112536576A - 一种大跨度双曲管桁架制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大跨度双曲管桁架制作方法，包括以下步骤：步骤S100、将桁架进行制作分段；步骤S200、对管桁架进行下料及切割；步骤S300、采用卧装法进行拼装胎具的制作，并采用卧装法对桁架进行拼装；步骤S400、进行桁架的焊接，包括对弦杆的接料焊接及相贯线处接头焊接；达到的技术效果为：通过本发明的一种大跨度双曲管桁架制作方法，通过合理选择组对方式，使用计算机进行相贯线放样，并通过水准仪、经纬仪测量确定管桁架的空间几何位置，确保了桁架弦杆和腹杆能够准确定位，确保了焊接质量；严格按照工艺要求进行制作，使得管桁架整体制作、分段运输、现场拼装、吊装顺利，现场拼装尺寸满足设计和规范要求。

Description

一种大跨度双曲管桁架制作方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种大跨度双曲管桁架制作方法。

背景技术

现有技术中的会展中心大部分为钢架结构，例如，包头国际会展中心位于包头市青山区建设路南侧，其中会展中心大剧院屋面结构是由五个呈扇形分布的同心圆环组成，其夹角为13°；桁架最长跨度68.2m，最短跨度约62.5m，其中桁架截面是由四根φ273×8mm弦杆组成的矩形，其弦杆上弦呈水平状态放置，下弦由桁架中心向两端支座呈逐渐收缩的“鱼腹”状态，桁架跨中高度为4000mm，距离支座处2200mm变为3000mm，整个管桁架呈三维立体结构，总工程量约210t，材质为Q345B。

发明内容

为此，本发明提供一种大跨度双曲管桁架制作方法，以解决现有技术中钢结构建筑物的结构强度低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

根据本发明的第一方面，一种大跨度双曲管桁架制作方法，包括以下步骤：

步骤S100、将桁架进行制作分段；

步骤S200、对管桁架进行下料及切割；

步骤S300、采用卧装法进行拼装胎具的制作，并采用卧装法对桁架进行拼装；

步骤S400、进行桁架的焊接，包括对弦杆的接料焊接及相贯线处接头焊接。

进一步地，步骤S100中具体还包括：将每榀桁架分为三段，每段长度不得超过24m。

进一步地，步骤S200的对管桁架的下料过程中具体还包括：桁架上、下弦杆对接接口距相贯节点的距离不小于300mm，对接接头与相贯节点不得相交，各弦杆的对接接头不应在同一垂直面上；桁架上下弦杆两头各留200mm荒料，待桁架组对成型后再进行二次切净料；桁架上的腹杆与弦杆相贯连接，采用AutoCAD用1∶1比例进行放样并做出样板，腹杆相贯线口型划线前应在腹杆上划出一条中心线。

进一步地，步骤S200的对管桁架的切割过程具体还包括：弦杆对接处采用磁力切割机齐头，坡口也采用磁力切割机切割；对每一种规格首件腹杆相贯线口型切割完毕后，应将此腹杆相贯口型与弦杆相连，检查相贯线是否准确，检查合格后再进行批量下料，腹杆尺寸偏差控制在0～-3mm之间。

进一步地，步骤S300具体还包括拼装胎具控制点的测设，设置宽度为6m且长度为70m的装配场地，用经纬仪、水准仪按照“卧装法”按图纸所给“XOZ”坐标系中所给的节点投影点测设胎具控制点，在控制点上铺设H型钢，用水准仪将地面纵向X轴上每个点对应高程投放在相应用H型钢铺设的胎具上，由各点高程组成的点即组成桁架内侧圆弧曲面；当H型钢胎具铺设完毕后，用磁力线坠或经纬仪将地上投影面上的各节点位置投影到型钢上，组成桁架空间实际几何尺寸并在桁架外轮廓线上焊上挡铁用来固定弦杆的外轮廓几何尺寸；在制作过程中根据设计要求按L/500进行起拱处理，其中L为跨度，并且在铺设胎具时应将起拱值考虑进去。

进一步地，步骤S300的桁架的拼装方法具体还包括：

步骤S301、首先将四根里、外侧弧的上、下弦杆采用对接方式先进行接长，接长时应分出各弦杆跨中中心线，并做好标记；

步骤S302、将已接长的里侧弧的上、下弦杆吊至组对胎具上，里侧弧上、下弦杆由于自重和弹性变形紧贴在胎具上，此时要求弦杆外皮线应与地面投影外皮线重合，弦杆外皮应与挡铁靠拢，并保证弦杆外轮廊尺寸，下弦杆距支座2.2m“鱼腹”处变截面可在胎具上用“火焰加热法”煨制，加热方式采用“条状加热”避免出现折皱，并且加热部位需缓冷；

步骤S303、腹杆组对时，利用水平尺号出弦杆相贯节点处的中心线以确保腹杆位置正确；

步骤S304、桁架腹杆组对应从桁架中心向支座两侧进行，以确保腹杆能相互“咬口”并保证隐蔽焊缝不漏焊；

步骤S305、桁架拼接时，应保证腹杆划线中心线与弦杆节点处的中心线相重合，保证腹杆位置准确；

步骤S306、当贴合在组对胎具上的里侧单片桁架组对完再进行焊接固定，在其上面再铺设外侧单片桁架，组对方法同里侧桁架只是节点位置按图纸坐标点重新定位；

步骤S307、外侧单片桁架组对完毕并且上侧焊接完后，用三台10t龙门吊将其吊起，平移约400mm，露出里侧桁架各弦杆节点，在节点处将φ121×5mm的立杆按垂直于弦杆节点粘牢固，并保证立杆的长度一致，使之与外侧弦杆相联后的整体桁架宽度为1600mm；

步骤S308、当里侧单片桁架上的所有立杆点粘完毕后，将靠近里侧桁架中心处的三个立杆焊接牢固，其中上弦2根且下弦1根；

步骤S309、将移开的外侧单片桁架再用三台龙门吊，平吊移至立杆上，根据桁架上已标记出的弦杆中心线用“磁力线坠”找正，防止出现上下弦杆节点中心偏移，并保证上、下弦平面高度4000mm；

步骤S310、桁架两侧上的四块底座板在装配时，其宽度尺寸方向应预留出20mm余量，并且用经纬仪架在桁架地面投影中心点上，按图纸尺寸横向“切出”四块底座板平面，保证底座板装配后保证在同一水平面上。

进一步地，步骤S300的桁架的拼装方法具体还包括：

步骤S311、当组对完的桁架在分段处进行拆分时，应在拆分前将连接处用临时支撑固定，并在活接口处用“洋冲”打出拼装检查线标记。

进一步地，步骤S400的弦杆的接料焊接过程具体还包括：

步骤S401、对接管口采用里侧加σ＝5mm衬板并在接口处留4～5mm间隙，钢管接料错口控制在1mm之内；

步骤S402、对接接口焊接采用手工电弧焊打底，CO2气体保护焊罩面的焊接工艺；

步骤S403、所有对接焊缝需经UT检测，焊缝接头质量须符合《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的I级合格，合格后方可进入下道工序。

进一步地，步骤S400的相贯线处接头焊接过程具体还包括：

步骤S404、当支管壁厚≤6mm时，既φ121×5mm管采用全周角焊缝；

步骤S405、当支管壁厚＞6mm时，所夹锐角θ≥75°时，既里、外侧桁架上的直腹杆采用全周带坡口的全熔透焊缝，需进行100％的UT检测；

步骤S406、当支管壁厚＞6mm时，所夹锐角θ＜75°时，既里、外侧桁架上的斜腹杆上的A、B区采用全周带坡口的全熔透焊缝，需进行100％的UT检测；C区采用带坡口的部分全熔透焊缝，其中当θ＜35°时，可采用角焊缝，各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡；

步骤S407、对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊脚高度1.15t＜h＜1.25t；对角焊缝焊脚尺寸h＝1.5t，其中，t为支管壁厚；

步骤S408、相贯线处接头焊接，全部采用CO2气体保护焊进行焊接。

进一步地，步骤S400的焊接操作中具体还包括：焊条使用前需进行350℃烘干处理，烘干1小时后放入的保温箱中，用时再装入保温筒中随用随取；焊接坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，施焊前，对坡口表面及两侧30mm内应将氧化皮、铁锈、油污、积渣的其它有害杂质用磨光要清理于净；焊缝外表应整洁、均匀、无焊瘤、凹陷和凸起，焊缝表面不得有裂纹；任意长度焊缝或热影响区上的咬边深度不得超过0.5mm，咬边的连续长度不得大于是50mm；焊接作业区风速当手工电弧焊超过8/s、气体保护电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施；焊接作业区的相对湿度不得大于90％；当焊件表面潮湿时，应采用加热去湿除潮措施。

本发明具有如下优点：通过本发明的一种大跨度双曲管桁架制作方法，通过合理选择组对方式，使用计算机进行相贯线放样，并通过水准仪、经纬仪测量确定管桁架的空间几何位置，确保了桁架弦杆和腹杆能够准确定位，确保了焊接质量；严格按照工艺要求进行制作，使得管桁架整体制作、分段运输、现场拼装、吊装顺利，现场拼装尺寸满足设计和规范要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明一些实施例提供的一种大跨度双曲管桁架制作方法的流程图。

图2为本发明一些实施例提供的一种大跨度双曲管桁架制作方法的空间桁架平面布置图。

图3为本发明一些实施例提供的一种大跨度双曲管桁架制作方法的剖面组对胎具布置图。

图4为本发明一些实施例提供的一种大跨度双曲管桁架制作方法的立体主弦管对接焊缝形式图。

图5为本发明一些实施例提供的一种大跨度双曲管桁架制作方法的立体焊缝分区图。

图6为图5提供的一种大跨度双曲管桁架制作方法的立体焊缝分区的E向视图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，本实施例中的一种大跨度双曲管桁架制作方法，包括以下步骤：步骤S100、将桁架进行制作分段；步骤S200、对管桁架进行下料及切割；步骤S300、采用卧装法进行拼装胎具的制作，并采用卧装法对桁架进行拼装；步骤S400、进行桁架的焊接，包括对弦杆的接料焊接及相贯线处接头焊接。

例如，本实施例应用于包头国际会展中心大跨度三维立体曲面钢管桁架的制作过程，以及对其尺寸和焊接质量的控制。

本实施例达到的技术效果为：通过本实施例的一种大跨度双曲管桁架制作方法，通过合理选择组对方式，使用计算机进行相贯线放样，并通过水准仪、经纬仪测量确定管桁架的空间几何位置，确保了桁架弦杆和腹杆能够准确定位，确保了焊接质量；严格按照工艺要求进行制作，使得管桁架整体制作、分段运输、现场拼装、吊装顺利，现场拼装尺寸满足设计和规范要求。

实施例2

如图1至图6所示，本实施例中的一种大跨度双曲管桁架制作方法，包括实施例1中的全部技术特征，除此之外，步骤S100中具体还包括：由于桁架为工厂制作，用汽车运至现场拼装后整体吊装至砼柱上，考虑到汽车运输问题，将每榀桁架分为三段，每段长度不得超过24m。

可选的，步骤S200的对管桁架的下料过程中具体还包括：桁架上、下弦杆对接接口距相贯节点的距离不小于300mm，对接接头与相贯节点不得相交，各弦杆的对接接头不应在同一垂直面上；桁架上下弦杆两头各留200mm荒料，保证了桁架支座的安装精度，待桁架组对成型后再进行二次切净料；桁架上的腹杆与弦杆相贯连接，采用AutoCAD用1∶1比例进行放样并做出样板，腹杆相贯线口型划线前应在腹杆上划出一条中心线，保证了下料精度。

可选的，步骤S200的对管桁架的切割过程具体还包括：弦杆对接处采用磁力切割机齐头，坡口也采用磁力切割机切割，保证了弦杆对接焊缝质量；对每一种规格首件腹杆相贯线口型切割完毕后，应将此腹杆相贯口型与弦杆相连，检查相贯线是否准确，检查合格后再进行批量下料，腹杆尺寸偏差控制在0～-3mm之间。

实施例3

如图1至图6所示，本实施例中的一种大跨度双曲管桁架制作方法，包括实施例2中的全部技术特征，除此之外，如图3所示，步骤S300具体还包括拼装胎具控制点的测设，设置宽度为6m且长度为70m的装配场地，用经纬仪、水准仪按照“卧装法”按图纸所给“XOZ”坐标系中所给的节点投影点测设胎具控制点，在控制点上铺设H型钢，用水准仪将地面纵向X轴上每个点对应高程投放在相应用H型钢铺设的胎具上，由各点高程组成的点即组成桁架内侧圆弧曲面；当H型钢胎具铺设完毕后，用磁力线坠或经纬仪将地上投影面上的各节点位置投影到型钢上，组成桁架空间实际几何尺寸并在桁架外轮廓线上焊上挡铁用来固定弦杆的外轮廓几何尺寸；在制作过程中根据设计要求按L/500进行起拱处理，其中L为跨度，并且在铺设胎具时应将起拱值考虑进去，有效的避免了桁架在安装过程中产生下挠。

本实施例中，需要说明的是，若采用“正装法”，不用组对胎具，但由于桁架高度4m，单片桁架重心高、稳定性差，桁架扭曲变形的控制难度较大，且连接杆(φ121×5mm)拼装有部分在4m以上高空中进行，操作危险性大，功效低，故不宜采用；若采用“卧装法”，将单片桁架放置在组对胎具上，可有效降低桁架高度，施工操作方便，组对精确，施工操作安全，危险性小，故宜采用此方法进行拼装。

实施例4

如图1至图6所示，本实施例中的一种大跨度双曲管桁架制作方法，包括实施例3中的全部技术特征，除此之外，步骤S300的桁架的拼装方法具体还包括：步骤S301、首先将四根里、外侧弧的上、下弦杆采用对接方式先进行接长，接长时应分出各弦杆跨中中心线，并做好标记；步骤S302、将已接长的里侧弧的上、下弦杆吊至组对胎具上，里侧弧上、下弦杆由于自重和弹性变形紧贴在胎具上，此时要求弦杆外皮线应与地面投影外皮线重合，弦杆外皮应与挡铁靠拢，并保证弦杆外轮廊尺寸，下弦杆距支座2.2m“鱼腹”处变截面可在胎具上用“火焰加热法”煨制，加热方式采用“条状加热”避免出现折皱，并且加热部位需缓冷；步骤S303、腹杆组对时，由于所有腹杆之间都存在空间角度，为了保证腹杆位置准确，利用水平尺号出弦杆相贯节点处的中心线以确保腹杆位置正确；步骤S304、桁架腹杆组对应从桁架中心向支座两侧进行，以确保腹杆能相互“咬口”并保证隐蔽焊缝不漏焊；步骤S305、桁架拼接时，应保证腹杆划线中心线与弦杆节点处的中心线相重合，保证腹杆位置准确；步骤S306、当贴合在组对胎具上的里侧单片桁架组对完再进行焊接固定，由于桁架弯曲半径较大，里、外桁架曲率近似一致，故可在其上面再铺设外侧单片桁架，组对方法同里侧桁架只是节点位置按图纸坐标点重新定位；步骤S307、外侧单片桁架组对完毕并且上侧焊接完后，用三台10t龙门吊将其吊起，平移约400mm，露出里侧桁架各弦杆节点，在节点处将φ121×5mm的立杆按垂直于弦杆节点粘牢固，并保证立杆的长度一致，使之与外侧弦杆相联后的整体桁架宽度为1600mm；步骤S308、当里侧单片桁架上的所有立杆点粘完毕后，将靠近里侧桁架中心处的三个立杆焊接牢固，其中上弦2根且下弦1根；步骤S309、将移开的外侧单片桁架再用三台龙门吊，平吊移至立杆上，根据桁架上已标记出的弦杆中心线用“磁力线坠”找正，防止出现上下弦杆节点中心偏移，并保证上、下弦平面高度4000mm；步骤S310、桁架两侧上的四块底座板在装配时，其宽度尺寸方向应预留出20mm余量，并且用经纬仪架在桁架地面投影中心点上，按图纸尺寸横向“切出”四块底座板平面，保证底座板装配后保证在同一水平面上。

可选的，步骤S300的桁架的拼装方法具体还包括：步骤S311、当组对完的桁架在分段处进行拆分时，应在拆分前将连接处用临时支撑固定，并在活接口处用“洋冲”打出拼装检查线标记。

本实施例中的有益效果为：本实施例的桁架的拼装方法操作简单，显著提高了施工质量，提高了施工效率。

实施例5

如图1至图6所示，本实施例中的一种大跨度双曲管桁架制作方法，包括实施例4中的全部技术特征，除此之外，步骤S400的弦杆的接料焊接过程具体还包括：步骤S401、由于弦杆的接料焊缝要求为全熔透焊缝，为了便于操作，提高焊接合格率，对接管口采用里侧加σ＝5mm衬板并在接口处留4～5mm间隙，钢管接料错口控制在1mm之内；步骤S402、对接接口焊接采用手工电弧焊打底，CO2气体保护焊罩面的焊接工艺；步骤S403、所有对接焊缝需经UT检测，焊缝接头质量须符合《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的I级合格，合格后方可进入下道工序。

可选的，对于支管与主管相贯时，支管端部的相贯线焊缝位置沿主管周边分为A(趾部)、B(侧面)、C(踵部)三个区域，(如图5所示)，相贯线焊缝按以下原则进行处理，步骤S400的相贯线处接头焊接过程具体还包括：步骤S404、当支管壁厚≤6mm时，既φ121×5mm管采用全周角焊缝；步骤S405、当支管壁厚＞6mm时，所夹锐角θ≥75°时，既里、外侧桁架上的直腹杆采用全周带坡口的全熔透焊缝，需进行100％的UT检测；步骤S406、当支管壁厚＞6mm时，所夹锐角θ＜75°时，既里、外侧桁架上的斜腹杆上的A、B区采用全周带坡口的全熔透焊缝，需进行100％的UT检测；C区采用带坡口的部分全熔透焊缝，其中当θ＜35°时，可采用角焊缝，各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡；步骤S407、对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊脚高度1.15t＜h＜1.25t；对角焊缝焊脚尺寸h＝1.5t，其中，t为支管壁厚；步骤S408、相贯线处接头焊接，全部采用CO2气体保护焊进行焊接。

本实施例中的有益效果为：本实施例中的一种大跨度双曲管桁架制作方法的焊接质量较高，增强了施工结构的稳定性，显著降低了施工成本。

实施例6

如图1至图6所示，本实施例中的一种大跨度双曲管桁架制作方法，包括实施例5中的全部技术特征，除此之外，步骤S400的焊接操作中具体还包括：焊条使用前需进行350℃烘干处理，烘干1小时后放入的保温箱中，用时再装入保温筒中随用随取；焊接坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，施焊前，对坡口表面及两侧30mm内应将氧化皮、铁锈、油污、积渣的其它有害杂质用磨光要清理于净；焊缝外表应整洁、均匀、无焊瘤、凹陷和凸起，焊缝表面不得有裂纹；任意长度焊缝或热影响区上的咬边深度不得超过0.5mm，咬边的连续长度不得大于是50mm；焊接作业区风速当手工电弧焊超过8/s、气体保护电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施；焊接作业区的相对湿度不得大于90％；当焊件表面潮湿时，应采用加热去湿除潮措施。

本实施例中的有益效果为：通过本实施例的具体设置，显著提高了焊接作业的质量，提高了整个结构的使用寿命。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

Claims (10)

1.一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S100、将桁架进行制作分段；

步骤S200、对管桁架进行下料及切割；

步骤S300、采用卧装法进行拼装胎具的制作，并采用卧装法对桁架进行拼装；

步骤S400、进行桁架的焊接，包括对弦杆的接料焊接及相贯线处接头焊接。

2.根据权利要求1所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S100中具体还包括：将每榀桁架分为三段，每段长度不得超过24m。

3.根据权利要求1所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S200的对管桁架的下料过程中具体还包括：桁架上、下弦杆对接接口距相贯节点的距离不小于300mm，对接接头与相贯节点不得相交，各弦杆的对接接头不应在同一垂直面上；桁架上下弦杆两头各留200mm荒料，待桁架组对成型后再进行二次切净料；桁架上的腹杆与弦杆相贯连接，采用AutoCAD用1∶1比例进行放样并做出样板，腹杆相贯线口型划线前应在腹杆上划出一条中心线。

4.根据权利要求3所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S200的对管桁架的切割过程具体还包括：弦杆对接处采用磁力切割机齐头，坡口也采用磁力切割机切割；对每一种规格首件腹杆相贯线口型切割完毕后，应将此腹杆相贯口型与弦杆相连，检查相贯线是否准确，检查合格后再进行批量下料，腹杆尺寸偏差控制在0～-3mm之间。

5.根据权利要求1所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S300具体还包括拼装胎具控制点的测设，设置宽度为6m且长度为70m的装配场地，用经纬仪、水准仪按照“卧装法”按图纸所给“XOZ”坐标系中所给的节点投影点测设胎具控制点，在控制点上铺设H型钢，用水准仪将地面纵向X轴上每个点对应高程投放在相应用H型钢铺设的胎具上，由各点高程组成的点即组成桁架内侧圆弧曲面；当H型钢胎具铺设完毕后，用磁力线坠或经纬仪将地上投影面上的各节点位置投影到型钢上，组成桁架空间实际几何尺寸并在桁架外轮廓线上焊上挡铁用来固定弦杆的外轮廓几何尺寸；在制作过程中根据设计要求按L/500进行起拱处理，其中L为跨度，并且在铺设胎具时应将起拱值考虑进去。

6.根据权利要求1所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S300的桁架的拼装方法具体还包括：

步骤S301、首先将四根里、外侧弧的上、下弦杆采用对接方式先进行接长，接长时应分出各弦杆跨中中心线，并做好标记；

步骤S302、将已接长的里侧弧的上、下弦杆吊至组对胎具上，里侧弧上、下弦杆由于自重和弹性变形紧贴在胎具上，此时要求弦杆外皮线应与地面投影外皮线重合，弦杆外皮应与挡铁靠拢，并保证弦杆外轮廊尺寸，下弦杆距支座2.2m“鱼腹”处变截面可在胎具上用“火焰加热法”煨制，加热方式采用“条状加热”避免出现折皱，并且加热部位需缓冷；

步骤S303、腹杆组对时，利用水平尺号出弦杆相贯节点处的中心线以确保腹杆位置正确；

步骤S304、桁架腹杆组对应从桁架中心向支座两侧进行，以确保腹杆能相互“咬口”并保证隐蔽焊缝不漏焊；

步骤S305、桁架拼接时，应保证腹杆划线中心线与弦杆节点处的中心线相重合，保证腹杆位置准确；

步骤S306、当贴合在组对胎具上的里侧单片桁架组对完再进行焊接固定，在其上面再铺设外侧单片桁架，组对方法同里侧桁架只是节点位置按图纸坐标点重新定位；

步骤S307、外侧单片桁架组对完毕并且上侧焊接完后，用三台10t龙门吊将其吊起，平移400mm，露出里侧桁架各弦杆节点，在节点处将φ121×5mm的立杆按垂直于弦杆节点粘牢固，并保证立杆的长度一致，使之与外侧弦杆相联后的整体桁架宽度为1600mm；

步骤S308、当里侧单片桁架上的所有立杆点粘完毕后，将靠近里侧桁架中心处的三个立杆焊接牢固，其中上弦2根且下弦1根；

步骤S309、将移开的外侧单片桁架再用三台龙门吊，平吊移至立杆上，根据桁架上已标记出的弦杆中心线用“磁力线坠”找正，防止出现上下弦杆节点中心偏移，并保证上、下弦平面高度4000mm；

步骤S310、桁架两侧上的四块底座板在装配时，其宽度尺寸方向应预留出20mm余量，并且用经纬仪架在桁架地面投影中心点上，按图纸尺寸横向“切出”四块底座板平面，保证底座板装配后保证在同一水平面上。

7.根据权利要求6所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S300的桁架的拼装方法具体还包括：

步骤S311、当组对完的桁架在分段处进行拆分时，应在拆分前将连接处用临时支撑固定，并在活接口处用“洋冲”打出拼装检查线标记。

8.根据权利要求1所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S400的弦杆的接料焊接过程具体还包括：

步骤S401、对接管口采用里侧加σ＝5mm衬板并在接口处留4～5mm间隙，钢管接料错口控制在1mm之内；

步骤S402、对接接口焊接采用手工电弧焊打底，CO2气体保护焊罩面的焊接工艺；

步骤S403、所有对接焊缝需经UT检测，焊缝接头质量须符合《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法＞＞(GB11345)B级检验的I级合格，合格后方可进入下道工序。

9.根据权利要求8所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S400的相贯线处接头焊接过程具体还包括：

步骤S404、当支管壁厚≤6mm时，既φ121×5mm管采用全周角焊缝；

步骤S405、当支管壁厚＞6mm时，所夹锐角θ≥75°时，既里、外侧桁架上的直腹杆采用全周带坡口的全熔透焊缝，需进行100％的UT检测；

步骤S406、当支管壁厚＞6mm时，所夹锐角θ＜75°时，既里、外侧桁架上的斜腹杆上的A、B区采用全周带坡口的全熔透焊缝，需进行100％的UT检测；C区采用带坡口的部分全熔透焊缝，其中当θ＜35°时，可采用角焊缝，各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡；

步骤S407、对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊脚高度1.15t＜h＜1.25t；对角焊缝焊脚尺寸h＝1.5t，其中，t为支管壁厚；

步骤S408、相贯线处接头焊接，全部采用CO2气体保护焊进行焊接。

10.根据权利要求9所述的一种大跨度双曲管桁架制作方法，其特征在于，步骤S400的焊接操作中具体还包括：焊条使用前需进行350℃烘干处理，烘干1小时后放入的保温箱中，用时再装入保温筒中随用随取；焊接坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，施焊前，对坡口表面及两侧30mm内应将氧化皮、铁锈、油污、积渣的其它有害杂质用磨光要清理于净；焊缝外表应整洁、均匀、无焊瘤、凹陷和凸起，焊缝表面不得有裂纹；任意长度焊缝或热影响区上的咬边深度不得超过0.5mm，咬边的连续长度不得大于是50mm；焊接作业区风速当手工电弧焊超过8/s、气体保护电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施；焊接作业区的相对湿度不得大于90％；当焊件表面潮湿时，应采用加热去湿除潮措施。

Images