CN109138450A - 变径管空间对接口相贯线定位方法 - Google Patents

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    • E04G21/14—Conveying or assembling building elements

Abstract

本发明公开了一种变径管空间对接口相贯线定位方法，其作业步骤为：①在左、右锥管次件上分别确定切割贯口的最低点处于管内壁上的位置；②在各切割贯口的最低点处做出切割剖面；③自切割贯口最低点做正交线与切割剖面的侧向投影图相交并标记切割贯口投影点，延长中心轴线与投影图相交并标记中心轴线投影点；④标注出切割贯口投影点向中心轴线投影点的走向并计量出两点间弧长；⑤在切割剖面上于切割贯口的最低点依据弧长及走向在锥管次件外壁上做出定位点做出水平的定位线；⑥在直管主件外壁上做出水平定位线；⑦将左、右锥管次件于直管主件两端对齐水平定位线。本发明满足了钢结构制作安装定位的基本精度要求，有效降低了成本，提高了工作效率。

Description

变径管空间对接口相贯线定位方法
技术领域
本发明涉及建筑施工现场管件连接安装技术，具体为一种变径管空间对接口相贯线定位方法。
背景技术
圆钢管的截面几何特性好，具有良好的抗压和抗弯扭承载能力，管内封闭不易腐蚀，且凭借节省材料、焊接性能可靠、经济性能实惠等特性，越来越多的被应用于造型奇特的建筑结构体系中。
圆管相贯节点作为一种特殊的的节点形式，由于其贯口形状的曲线性，传统工艺中，切割圆管采用样板展开图放样方式进行加工，耗费人力物力。
随着圆钢管材料的广泛应用，圆管杆件实际切割作业也发展为机械化切割下料。多杆件相贯节点杆件贯口形状不规则，导致圆管杆件在工厂制造和现场安装中易出现贯口定位不准，定位困难等问题，因此相贯圆管的构件尺寸精度难以得到保证，易造成结构无法顺利链接和结构受力不均匀，给工程带来一定的施工困难和质量风险。
由此可鉴，各种造型的建筑结构中，圆钢管构件空间对接口准确定位在工厂制造中尤为重要。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提出了一种提高变径管件空间对接相贯口方向准确性的变径管空间对接口相贯线定位方法。
能够解决上述技术问题的变径管空间对接口相贯线定位方法，其作业步骤为：
1、在与直管主件两端焊接的左、右锥管次件上分别确定左、右切割贯口的最低点处于管内壁上的位置。
2、利用计算机的二维图，在各锥管次件的切割贯口最低点处做出与中心轴线垂直的切割剖面，所述切割剖面的侧向投影图为圆形；
3、自切割贯口的最低点做正交辅助线与侧向投影图(圆形)相交并标记切割贯口投影点，延长中心轴线与侧向投影图(圆形)相交并标记中心轴线投影点，所述切割贯口投影点与中心轴线投影点同处于左半圆、或右半圆、或上半圆、或下半圆上。
4、标注出切割贯口投影点向中心轴线投影点的走向并计量出两点之间的弧长。
5、在各锥管次件的切割剖面上，于切割贯口的最低点依据弧长及走向在锥管次件外壁上做出定位点，根据定位点于锥管次件外壁上做出水平的定位线。
6、在直管主件的外壁上做出水平定位线。
7、将左、右锥管次件分别于直管主件两端对接并对齐三者外壁上的水平定位线即可定位出左、右切割贯口之间的相对位置。
8、将左、右锥管次件与直管主件焊接组装。
本发明的有益效果：
本发明变径管空间对接口相贯线定位方法采用计算机软件直接标注锥管次件接口相贯线上的最低点与中心轴线投影线相对尺寸数据，快速确定锥管次件在直管主件上的位置，既缩短了放样和管件定位时间，又满足了钢结构制作安装定位的基本精度要求，有效降低了成本，提高了工作效率。
附图说明
图1为本发明变径管的一种实施方式的结构示意图。
图2为图1实施方式中左锥管次件的计算机二维图。
图3为图2中的投影图。
图4为图1实施方式中右锥管次件的计算机二维图。
图5为图4中的投影图。
图6为图1实施方式的定位组装图。
图号标识：1、直管主件；2、左锥管次件；3、右锥管次件；4、左切割贯口；5、右切割贯口；6、切割贯口投影点；7、中心轴线投影点；8、定位线；9、钢卷尺；10、侧向投影图。
具体实施方式
下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明，该实施方式的变径管包括中间的直管主件1和两端的左锥管次件2和右锥管次件3，左锥管次件2上的左切割贯口4方向向下，右锥管次件3上的右切割贯口5方向向上，如图1所示。
本发明变径管空间对接口相贯线定位方法，其作业步骤为：
1、在左锥管次件2上确定左切割贯口4的最低点处于左锥管次件2管内壁上的位置，在右锥管次件3上确定右切割贯口5最低点处于右锥管次件3管内壁上的位置，如图2、图4所示。
2、利用计算机的二维图，在左锥管次件2的左切割贯口4最低点处做出与中心轴线垂直的切割剖面a—a，切割剖面a—a向左的侧向投影图10为圆形；利用计算机的二维图，在右锥管次件3的右切割贯口5最低点处做出与中心轴线垂直的切割剖面b—b，切割剖面b—b向右的侧向投影图10为圆形，如图2、图4所示。
3、如图3所示，自左切割贯口4的最低点做正交辅助线与侧向投影图10的圆形相交并标记切割贯口投影点6，延长中心轴线与侧向投影图10的圆形相交并标记中心轴线投影点7，所述切割贯口投影点6与中心轴线投影点7同处于右半圆上；如图5所示，自右切割贯口5的最低点做正交辅助线与侧向投影图10的圆形相交并标记切割贯口投影点6，延长中心轴线与侧向投影图10的圆形相交并标记中心轴线投影点7，所述切割贯口投影点6与中心轴线投影点7同处于左半圆上。
4、如图3所示，标注出切割贯口投影点6向中心轴线投影点7的走向(如图中箭头方向)并计量出两点之间的弧长L1；如图5所示，标注出切割贯口投影点6向中心轴线投影点7的走向(如图中箭头方向)并计量出两点之间的弧长L2。
5、如图6所示，在左锥管次件2的切割剖面a—a上，于左切割贯口4的最低点依据弧长L1及走向在左锥管次件2外壁上做出定位点(用钢卷尺9标定定位点)，根据定位点于左锥管次件2外壁上做出水平的定位线8，如图3所示；如图6所示，在右锥管次件3的切割剖面b—b上，于右切割贯口5的最低点依据弧长L2及走向在右锥管次件3外壁上做出定位点(用钢卷尺9标定定位点)，根据定位点于右锥管次件3外壁上做出水平的定位线8，如图5所示。
6、在直管主件1的外壁上做出水平的定位线8，如图6所示。
7、将左、右锥管次件2、3分别于直管主件1两端对接并对齐(转动方式)三者外壁上的定位线8，进而定位出左、右切割贯口4、5之间的相对位置，即左、右切割贯口4、5的朝向分别为向下和向上，如图6所示。
8、将左、右锥管次件2、3与直管主件1焊接组装。

Claims (1)

1.变径管空间对接口相贯线定位方法，其作业步骤为：
①、在与直管主件(1)两端焊接的左、右锥管次件(2、3)上分别确定左、右切割贯口(4、5)的最低点处于管内壁上的位置；
②、利用计算机的二维图，在各锥管次件的切割贯口最低点处做出与中心轴线垂直的切割剖面，所述切割剖面的侧向投影图(10)为圆形；
③、自切割贯口的最低点做正交辅助线与侧向投影图(10)相交并标记切割贯口投影点(6)，延长中心轴线与侧向投影图(10)相交并标记中心轴线投影点(7)，所述切割贯口投影点(6)与中心轴线投影点(7)同处于左半圆、或右半圆、或上半圆、或下半圆上；
④、标注出切割贯口投影点(6)向中心轴线投影点(7)的走向并计量出两点之间的弧长；
⑤、在各锥管次件的切割剖面上，于切割贯口的最低点依据弧长及走向在锥管次件外壁上做出定位点，根据定位点于锥管次件外壁上做出水平的定位线(8)；
⑥、在直管主件(1)的外壁上做出水平定位线(8)；
⑦、将左、右锥管次件(2、3)分别于直管主件(1)两端对接并对齐三者外壁上的水平定位线(8)即可定位出左、右切割贯口(4、5)之间的相对位置；
⑧、将左、右锥管次件(2、3)与直管主件(1)焊接组装。
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