CN112523025A - 一种提高sma路面初始抗滑性能的洒砂工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂；将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；经处理后的机制砂撒布在SMA路面层；再采用轮胎压路机碾压SMA路面；碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；施工完成，开放交通。本发明所述处理方法可使机制砂与SMA路面表面的油膜紧密结合一起，提高SMA路面的初始抗滑性能。
Description
技术领域
本发明涉及路面施工技术领域，具体涉及一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺。
背景技术
SMA路面是指由沥青、矿粉、纤维稳定剂及细集料组成的沥青玛蹄脂填充于间断级配粗集料的骨架间隙中形成密实沥青混合料所铺筑的路面。20世纪60年代中期，德国在浇注式沥青混凝土基础上为解决车辙问题而发展起来的一种新型路面。SMA面层的沥青用量比常规的沥青路面结构要高得多，碾压完成后其表面油膜较厚，导致路面初始抗滑能力较差，直接影响车辆行驶的安全性。因此，国外的SMA路面层摊铺碾压完成后，在其表面具有一定温度的情况下，通过采用洒布细砂的工艺来提高其初始的抗滑能力。但是，在国外，SMA路面撒砂后，使用钢轮压路机碾压路面，容易损坏砂的棱角，产生细粉；且砂在撒布前，没有进行加热，导致砂与沥青面层油膜结合效果欠佳，影响初始抗滑性能。
其次，我国于上世纪90年代初引进SMA路面技术，目前国内SMA路面层摊铺碾压完成后，待路面温度冷却即直接开放交通，导致国内的SMA路面初始抗滑性能难以保证。
发明内容
有鉴于此，有必要针对上述的问题，提供一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，以解决新铺设的SMA路面初始抗滑性能不足的问题。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；
S3、经步骤S2处理后的机制砂撒布在SMA路面层，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S4、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S5、施工完成，开放交通。
所述选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如选取与SMA路面结构面层集料相同石场的或者是相同岩性的机制砂，以保证机制砂与SMA路面更适配。
所述机制砂投入沥青拌合楼进行除尘处理，可进一步提高机制砂的洁净度，减少机制砂撒布时产生粉尘污染。其次，机制砂通过沥青拌合楼进行加热，提高机制砂的温度，可以使机制砂更容易与SMA路面的表面油膜粘结。
优选地，步骤S1中，所述机制砂粒径范围为1～3mm。如机制砂粒径小于1mm，经处理后的SMA路面表面摩擦系数提升不明显，SMA路面的初始抗滑性能不足；机制砂粒径大于3mm，会增加行车噪音，同时碾压后多余的机制砂难以用吸尘清扫车清除，增加施工成本。
优选地，步骤S2中，所述机制砂的加热温度为90～100℃。机制砂通过沥青拌合楼加热到90～100℃时，机制砂更容易与SMA路面的表面油膜粘结，经处理后的SMA路面的初始抗滑性能更好。如机制砂加热温度低于90℃，机制砂与SMA路面的表面油膜粘结力差，经处理后的SMA路面的初始抗滑性能不佳；如机制砂加热温度高于100℃，会导致施工过程中，加热成本增加，但是机制砂与SMA路面的表面油膜粘结效果提高不明显，性价比低。
优选地，所述机制砂经1.18mm筛孔的通过率为0～10％。
优选地，所述机制砂经0.075mm筛孔通过率为0～0.8％。
优选地，步骤S3中，所述机制砂的洒布量为0.8～1.2kg/m2。如机制砂洒布量小于0.8kg/m2，机制砂与SMA路面的表面油膜粘结含量不足，无法实现SMA路面初始抗滑能力的提高；如机制砂洒布量大于1.2kg/m2，容易造成大量机制砂在SMA路面堆叠而导致剩余过多的机制砂无法与SMA路面的表面油膜粘结，造成机制砂浪费，且剩余过多的机制砂需要通过吸尘清扫车清除，增加施工成本。
优选地，步骤S3中，所述机制砂撒布时，SMA路面表面温度为60～70℃。如SMA路面表面温度高于70℃，轮胎压路机碾压路面时，容易导致SMA路面表面产生车轮印，影响路面外观质量；SMA路面表面温度低于60℃，机制砂与路面表面油膜粘结效果欠佳，机制砂与SMA路面的表面油膜粘结含量不足，无法实现SMA路面初始抗滑能力的提高。
优选地，步骤S3中，所述轮胎压路机碾压速度为4～6km/h。
优选地，步骤S3中，所述机制砂的撒布通过同步碎石撒布车完成。
优选地，步骤S3中，所述机制砂的撒布通过所述轮胎压路机上加装的料斗完成。
本发明实施中，所述提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂；将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；经除尘与加热处理后的机制砂撒布在SMA路面层，再采用轮胎压路机碾压SMA路面。通过该处理方法能够使机制砂与SMA路面表面的油膜紧密结合一起，提高SMA路面的初始抗滑性能。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，下面将结合实施例对本发明进行进一步描述。
下述实施例中，机制砂经1.18mm筛孔的通过率为0～10％，经0.075MM筛孔通过率为0～0.8％；所采用的轮胎压路机重量为26吨，碾压速度为4～6km/h。
根据下述实施例所述方法处理车辙板试件，并进行实验，得到车辙板试件摩擦系数、未清除余砂覆盖率、清除余砂覆盖率。实验所用车辙板混合料生产配合比为：10～15mm碎石：5～10mm碎石：0～3mm碎石：矿粉：水泥＝45％：28.5％：17.5％：7％：2％，油石比为5.8％。
实施例1
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为0.8kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数78，未清除余砂机制砂覆盖率为65～75％，清除余砂机制砂覆盖率为45～55％。
实施例2
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为0.9kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数81，未清除余砂机制砂覆盖率为75～85％，清除余砂机制砂覆盖率为55～65％。
实施例3
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.0kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数85，未清除余砂机制砂覆盖率为85～95％，清除余砂机制砂覆盖率为65～75％。
实施例4
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.1kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数87，未清除余砂机制砂覆盖率为95～100％，清除余砂机制砂覆盖率为75～85％。
实施例5
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.2kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数88，未清除余砂机制砂覆盖率为100％，清除余砂机制砂覆盖率为85～95％。
实施例6
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为0.8kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数80，未清除余砂机制砂覆盖率为65～75％，清除余砂机制砂覆盖率为50～60％。
实施例7
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为0.9kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数82，未清除余砂机制砂覆盖率为75～85％，清除余砂机制砂覆盖率为60～70％。
实施例8
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.0kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数87，未清除余砂机制砂覆盖率为85～95％，清除余砂机制砂覆盖率为70～80％。
实施例9
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.1kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数88，未清除余砂机制砂覆盖率为95～100％，清除余砂机制砂覆盖率为80～90％。
实施例10
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为1～3mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.2kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数89，未清除余砂机制砂覆盖率为100％，清除余砂机制砂覆盖率为90～100％。
实施例11
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为0.8kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数82，未清除余砂机制砂覆盖率为55～65％，清除余砂机制砂覆盖率为50～60％。
实施例12
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为0.9kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数85，未清除余砂机制砂覆盖率为65～75％，清除余砂机制砂覆盖率为60～70％。
实施例13
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.0kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数90，未清除余砂机制砂覆盖率为75～85％，清除余砂机制砂覆盖率为70～80％。
实施例14
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.1kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数92，未清除余砂机制砂覆盖率为85～95％，清除余砂机制砂覆盖率为80～90％。
实施例15
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在70～80℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.2kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数93，未清除余砂机制砂覆盖率为95～100％，清除余砂机制砂覆盖率为90～95％。
实施例16
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为0.8kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数84，未清除余机制砂砂覆盖率为55～65％，清除余砂机制砂覆盖率为53～63％。
实施例17
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为0.9kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数88，未清除余砂机制砂覆盖率为65～75％，清除余砂机制砂覆盖率为63～73％。
实施例18
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.0kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数92，未清除余砂机制砂覆盖率为75～85％，清除余砂机制砂覆盖率为73～83％。
实施例19
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布在，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.1kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数95，未清除余砂机制砂覆盖率为85～95％，清除余砂机制砂覆盖率为83～93％。
实施例20
一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂，如机制砂原料与SMA路面结构面层集料来源于相同石场的或者是相同岩性，粒径范围为3～5mm；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；加热温度控制在90～100℃；
S3、经步骤S2处理后的机制砂通过同步碎石撒布车撒布，铺摊碾压完成且路面表面温度冷却至60～70℃的SMA路面层，机制砂洒布量为1.2kg/m2；
S4、机制砂撒布完成后，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S5、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S6、施工完成，开放交通。
车辙板实验，得到的实验结果为：摩擦系数96，未清除余砂机制砂覆盖率为95～100％，清除余砂机制砂覆盖率为93～98％。
对上述实施例及实施例所得实验结果进行整理，得到不同条件下车辙板摩擦系数、未清除余砂机制砂覆盖率、清除余砂机制砂覆盖率数据统计表，具体见表1、表2、表3。
表1-车辙板摩擦系数
表2-未清除余砂机制砂覆盖率
表3-清除余砂机制砂覆盖率
根据上述数据统计表可以看出，机制砂粒径相同的情况下，机制砂加热温度为90～100℃时，车辙板摩擦系数数据、清除余砂机制砂覆盖率数据均优于机制砂加热温度为70～80℃时所测得的数据。
当机制砂加热温度均为90～100℃，机制砂粒径为3～5mm时车辙板摩擦系数优于机制砂粒径为1～3mm时车辙板摩擦系数。虽然机制砂粒径为3～5mm时路面的初始抗滑性能较优，但是机制砂粒径大，裸露在道路表面的碎石多，影响路面外观质量，同时行车过程中路面噪音大，行车舒适性差。其次，由于机制砂粒径大，碎石自身重量大，碾压完成后难以通过吸尘清扫车清理干净，提高了施工成本，性价比不高。综合考虑，采用粒径为1～3mm的机制砂进行路面施工，既能保证抗滑效果，且性价比高，施工成本低。
综上所述，本发明所述处理方法采用机制砂粒径为1～3mm，机制砂加热温度为90～100℃时，抗滑效果佳，性价比高，施工成本低。
以上所述实施例仅表达了本发明的部分实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于，包括以下处理步骤：
S1、选取与SMA路面结构层集料性质相同的机制砂；
S2、将机制砂投入沥青拌合楼进行除尘与加热；
S3、经步骤S2处理后的机制砂撒布在SMA路面层，再采用轮胎压路机碾压SMA路面；
S4、碾压完成后，采用吸尘清扫车清除SMA路面剩余的机制砂；
S5、施工完成，开放交通。
2.根据权利要求1所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：步骤S1中，所述机制砂粒径范围为1～3mm。
3.根据权利要求1所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：步骤S2中，所述机制砂的加热温度为90～100℃。
4.根据权利要求2所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：所述机制砂经1.18mm筛孔的通过率为0～10％。
5.根据权利要求2所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：所述机制砂经0.075mm筛孔通过率为0～0.8％。
6.根据权利要求1所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：步骤S3中，所述机制砂的洒布量为0.8～1.2kg/m2。
7.根据权利要求6所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：步骤S3中，所述机制砂撒布时，SMA路面表面温度为60～70℃。
8.根据权利要求1所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：步骤S3中，所述轮胎压路机碾压速度为4～6km/h。
9.根据权利要求1至8任一项所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：步骤S3中，所述机制砂的撒布通过同步碎石撒布车完成。
10.根据权利要求1至8任一项所述的提高SMA路面初始抗滑性能的洒砂工艺，其特征在于：步骤S3中，所述机制砂的撒布通过所述轮胎压路机上加装的料斗完成。
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