CN112518944A - 一种蓝芯防潮纤维板的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种蓝芯防潮纤维板的加工工艺，包括步骤S10：对原料进行切削加工，使所得木片的长度小于等于30mm；步骤S20：对木片进行水洗并进行热磨，以产出纤维；步骤S30：在热磨产出的纤维中加入MF胶，控制MF胶施放均匀；步骤S40：对加入MF胶的纤维进行干燥处理；步骤S50：对干燥后的纤维进行固化，以得到纤维板。中密度纤维板生产时，完成木材削片后，在热磨生产出的纤维中加入MF胶，控制胶水施放均匀，使板材吸水厚度膨胀率下降24%至73%，有效控制了产品膨胀开裂变形，延长了实木复合门的使用寿命，减少木材资源损失。

Description

一种蓝芯防潮纤维板的加工工艺
技术领域
本发明涉及家具领域，具体涉及一种蓝芯防潮纤维板的加工工艺。
背景技术
纤维板又名密度板，是以木质纤维或其他植物素纤维为原料，纤维板具有材质均匀、纵横强度差小、不易开裂等优点，用途广泛。制造 1立方米纤维板约需2.5～3立方米的木材，可代替3立方米锯材或5立方米原木，发展纤维板生产是木材资源综合利用的有效途径。实际实用的过程中，干燥状态下使用的普通型中密度纤维板是实木复合门生产的主要材料之一。其处于室内潮湿的环境，其容易吸收水分，造成实木复合门膨胀、开裂、变形，难以满足潮湿环境下使用的实木复合门对产品防潮的要求。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种蓝芯防潮纤维板的加工工艺，能够有效降低板材的吸水膨胀率。
本发明提供了一种蓝芯防潮纤维板的加工工艺，包括步骤S10：对原料进行切削加工，使所得木片的长度小于等于30mm；步骤S20：对木片进行水洗并进行热磨，以产出纤维；步骤S30：在热磨产出的纤维中加入MF胶，控制MF胶施放均匀；步骤S40：对加入MF胶的纤维进行干燥处理；步骤S50：对干燥后的纤维进行固化，以得到纤维板。
进一步地，在步骤S30中加入的MF胶的质量比在1/4至1/5之间。
进一步地，在步骤S30中，加入MF胶时，在纤维中加入蓝色色素。
进一步地，步骤S50还包括步骤S51：对干燥后纤维进行铺装处理：步骤S52：对铺装完成后的纤维进行预压处理；步骤S53：对预压处理后的纤维进行热压成型；步骤S54：对热压成型后的纤维裁切分割。
进一步地，步骤S54还包括步骤S541：待热压成型后的纤维冷却后，对成型的纤维板进行锯边；步骤S542：用砂光机砂光纤维板；步骤S543：对砂光后的纤维板进行裁切。
进一步地，步骤S10包括步骤S11：对原料进行剥皮处理；步骤S12：对剥皮后的原料进行削片处理；步骤S13：对削片的原料进行筛选，以得到长度小于等于30mm的木片。
进一步地，在步骤S40中，干燥处理后的纤维含水率的质量比在15%以下。
进一步地，在步骤S40中，干燥处理的温度控制在150°至180°。
采用本发明中的蓝芯防潮纤维板的加工工艺有如下技术效果：
一、中密度纤维板生产时，完成木材削片后，在热磨生产出的纤维中加入MF胶，控制胶水施放均匀，使板材吸水厚度膨胀率下降24%至73%，有效控制了产品膨胀开裂变形，延长了实木复合门的使用寿命，减少木材资源损失。
二、加入的MF胶的质量比在1/4至1/5之间，低于此配比，板材的耐水性较差；高于此配比，板材的生产成本高。
三、在热磨生产出的纤维中加入MF胶，相较于现有技术中所用的脲醛树脂类胶黏剂，甲醛含量底，对人体健康的危害小。
四、在热磨生产出的纤维中加入蓝色色素，使产品具有更好的外观辨识度。
附图说明
图1为本发明中蓝芯防潮纤维板的加工工艺流程图；
图2为本发明中蓝芯防潮纤维板的加工工艺的详细流程步骤；
图3为本发明中蓝芯防潮纤维板的实体图。
具体实施方式
为清楚地说明本发明的设计思想，下面结合示例对本发明进行说明。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的方案，下面结合本发明示例中的附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的示例仅仅是本发明的一部分示例，而不是全部的示例。基于本发明的示例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其他实施方式都应当属于本发明保护的范围。
在本实施方式的描述中，术语指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本发明提供一种蓝芯防潮纤维板的加工工艺，能够有效降低板材的吸水膨胀率。
如图1和图2所示，本发明提供的蓝芯防潮纤维板的加工工艺具体包括：
步骤S10：对原料进行切削加工，使所得木片的长度小于等于30mm；
步骤S20：对木片进行水洗并进行热磨，以产出纤维；
步骤S30：在热磨产出的纤维中加入MF胶，控制MF胶施放均匀；
步骤S40：对加入MF胶的纤维进行干燥处理；
步骤S50：对干燥后的纤维进行固化，以得到纤维板。
如下表1所示，针对使用本实施例中纤维板，采用24H板材进行实验，通过下表1可知，24H板材吸水厚度膨胀率下降24%至73%。
Figure 302517DEST_PATH_IMAGE001
表1
本实施例中，中密度纤维板生产时，完成木材削片后，在热磨生产出的纤维中加入MF胶，控制胶水施放均匀，使板材吸水厚度膨胀率下降24%至73%，有效控制了产品膨胀开裂变形，延长了实木复合门的使用寿命，减少木材资源损失。
同时，在热磨生产出的纤维中加入MF胶，相较于现有技术中所用的脲醛树脂类胶黏剂，甲醛含量底，对人体健康的危害小。
如图2所示，在步骤S30中，加入MF胶时，在纤维中加入蓝色色素。在热磨生产出的纤维中加入蓝色色素，使产品具有更好的外观辨识度，易于区分。
如图1和图2所示，在步骤S30中加入的MF胶的质量比在1/4至1/5之间，低于此配比，板材的耐水性较差；高于此配比，板材的生产成本高。本实施例中，加入MF胶的质量比为22%。
如图2所示，步骤S50还包括：
步骤S51：对干燥后纤维进行铺装处理：
步骤S52：对铺装完成后的纤维进行预压处理；
步骤S53：对预压处理后的纤维进行热压成型；
步骤S54：对热压成型后的纤维裁切分割。
本实施例中，通过对纤维得铺装和预压能够更好的实现板材的成型，增强板材的力学性能。热压过程中对板材进行多次间歇性施加压力，有利于更好的释放热压过程中的应力。
如图2所示，步骤S54还包括：
步骤S541：待热压成型后的纤维冷却后，对成型的纤维板进行锯边；
步骤S542：用砂光机砂光纤维板；
步骤S543：对砂光后的纤维板进行裁切。
本实施例中，通过对板材锯边，去除纤维板周边的毛边。对纤维板进行砂光处理，后期做复合板的过程中，胶更容易粘接。
如图2所示，步骤S10包括：
步骤S11：对原料进行剥皮处理；
步骤S12：对剥皮后的原料进行削片处理；
步骤S13：对削片的原料进行筛选，以得到长度小于等于30mm的木片。
本实施例中，纤维板采用整块原木，需要对原料进行剥皮处理，剥皮后的原料进行削片，在削片的过程中，可以在削片机前加装金属探测器，避免有金属的木料进入削片机内。控制木片的长度小于30mm,能够保证纤维板的各个部分质地相对均匀。
如图2所示，在步骤S40中，干燥处理后的纤维含水率的质量比在15%以下，干燥处理的温度控制在150°至180°，在干燥时间一定的情况下，控制干燥工序的温度能够相对控制纤维的含水率，纤维含水率在15%使形成的纤维板具有较好的力学性能。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。
最后，可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种蓝芯防潮纤维板的加工工艺，其特征在于，包括：
步骤S10：对原料进行切削加工，使所得木片的长度小于等于30mm；
步骤S20：对木片进行水洗并进行热磨，以产出纤维；
步骤S30：在热磨产出的纤维中加入MF胶，控制MF胶施放均匀；
步骤S40：对加入MF胶的纤维进行干燥处理；
步骤S50：对干燥后的纤维进行固化，以得到纤维板。
2.根据权利要求1所述的蓝芯防潮纤维板的加工工艺，其特征在于，在步骤S30中加入的MF胶的质量比在1/4至1/5之间。
3.根据权利要求1所述的蓝芯防潮纤维板的加工工艺，其特征在于，在所述步骤S30中，加入MF胶时，在纤维中加入蓝色色素。
4.根据权利要求1所述的蓝芯防潮纤维板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S50还包括：
步骤S51：对干燥后纤维进行铺装处理：
步骤S52：对铺装完成后的纤维进行预压处理；
步骤S53：对预压处理后的纤维进行热压成型；
步骤S54：对热压成型后的纤维裁切分割。
5.根据权利要求4所述的蓝芯防潮纤维板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S54还包括：
步骤S541：待热压成型后的纤维冷却后，对成型的纤维板进行锯边；
步骤S542：用砂光机砂光纤维板；
步骤S543：对砂光后的纤维板进行裁切。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的蓝芯防潮纤维板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S10包括：
步骤S11：对原料进行剥皮处理；
步骤S12：对剥皮后的原料进行削片处理；
步骤S13：对削片的原料进行筛选，以得到长度小于等于30mm的木片。
7.根据权利要求1所述的蓝芯防潮纤维板的加工工艺，其特征在于，在步骤S40中，干燥处理后的纤维含水率的质量比在15%以下。
8.根据权利要求1所述的蓝芯防潮纤维板的加工工艺，其特征在于，在步骤S40中，干燥处理的温度控制在150°至180°。
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