CN112503858B

CN112503858B - 聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法

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Publication number: CN112503858B
Application number: CN201910868459.6A
Authority: CN
Inventors: 朱家骅; 李季; 陈倬; 葛敬; 彭玉凤; 卢蔚; 夏素兰
Original assignee: Sichuan University
Current assignee: Sichuan University
Priority date: 2019-09-16
Filing date: 2019-09-16
Publication date: 2022-02-01
Anticipated expiration: 2039-09-16
Also published as: CN112503858A

Abstract

一种PVC干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法，属于PVC工业废气减排和废热回收与低位能利用技术领域。使用尾气膨胀‑压缩机组使干燥与汽提脱除VCM单体两工序相耦合，构成过热水蒸气为主的干燥介质闭路循环，巧妙利用循环消耗的动力提供干燥介质所需165~250℃气体热能，同时将干燥气化的水蒸汽转化为浆/乳料汽提所需的过热蒸气，实现聚氯乙烯干燥尾气封闭循环与废热循环利用，能耗下降至<176W.h/t（通用型PVC）和<740kW.h（糊用PPVC），汽提与干燥两工序节能50%以上，干燥尾气免排、减少PVC工业大气污染，免用蒸汽锅炉或燃料加热设备，节能、减排效果显著，并且以过热水蒸气为干燥介质可在更高的颗粒温度下使残余VCM含量更低、PVC产品性能更佳。

Description

聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法

技术领域

本发明涉及工业废气减排、废热回收与低位能利用技术领域，特别是含氯乙烯单体的聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的节能减排方法。

背景技术

由氯乙烯单体（VCM）生产通用型聚氯乙烯树脂PVC和糊用树脂PPVC的各种悬浮聚合法工艺，均以水为连续相（载体）、单体VCM和反应促进剂（包括乳化剂）分散于连续相，反应聚合生成PVC颗粒，形成均匀分散的浆状或乳状多相体系（统称浆/乳料）。反应终止时VCM转化率80~90%，浆/乳料中PVC颗粒固相质量分数30~45%。反应终止后首先分离回收浆/乳料中残余的VCM单体，然后使浆/乳料脱水、干燥得到PVC颗粒产品。工业上最常见的通用型PVC（GB/T 5761-2018 悬浮法通用型聚氯乙烯树脂）和糊用树脂PPVC（GB/T 15592-2008聚氯乙烯糊用树脂）两种产品颗粒粒径有显著区别，前者粒径范围63~250μm、后者则小于63μm；二者杂质指标基本相同，残留水分质量分数<0.3%，残留VCM单体含量≤5mg/kg。分离回收浆/乳料中残余VCM和产品干燥两道工序是悬浮法聚氯乙烯工艺能耗与环保的两道关口。国家标准（GB 15581-2016）对聚氯乙烯工业污染物排放限值规定企业废水VCM浓度<0.5g/m³，废气VCM浓度<10mg/m³，而且单位产品非甲烷总烃排放量<0.5kg/t。由VCM物性决定其在浆/乳料多相体系及固相颗粒中的平衡浓度及其随温度和气相VCM分压变化的热力学关系（陈国正等. PVC汽提工艺浅析，中国氯碱，2000,（3）：12~14），折流式导向筛板塔汽提脱除VCM可使通用型PVC浆料中残余VCM质量分数降低到1×10^-6（李群生. 聚氯乙烯分离过程新技术的研究与工业应用，中国氯碱，2015,（11）：11~18），槽式蒸汽喷吹可使糊用PPVC乳料中残余VCM质量分数降低到120×10^-6（曾伟. 4万t/a专用聚氯乙烯糊树脂生产技术开发，聚氯乙 烯，2015, 43（6）：10~14）。脱除VCM后，浆/乳料脱水最后都要经过干燥工序。不同的是，通用型PVC浆料的颗粒粒径较大（63~250μm），含水质量分数60~70%、先通过液固分离使其降低至接近25~30%、然后用两级热风干燥使产品最终达到上述通用型PVC质量指标；糊用PPVC乳料的颗粒粒径较小（<63μm），含水质量分数52~60%、一次性喷雾干燥即可获得达到糊用PPVC质量指标的产品。

存在的问题是，上述干燥废气直接排放，既消耗大量热能又增加环境污染风险。以生产糊用PPVC为例，2.0~2.5吨乳料喷雾干燥得到1吨PPVC产品，按单位产品计算排放干燥废气中含水蒸汽1.0~1.5 t/t、含污染物VCM 0.24~0.30 kg/t以及其它挥发分，为使废气达标（VCM <10mg/m³）排放量将达24000~30000 m³/t。另一方面，上述塔式汽提或槽式喷吹脱除浆/乳料中VCM的工序要使用新鲜低压蒸汽，若能以干燥排放的废蒸汽代之，则不仅节能减排，还为聚氯乙烯干燥尾气闭路循环解决气化物（包括VCM及其它挥发分）的移除和循环利用问题。为此，本发明聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法，所述闭路循环的干燥介质以165~250℃过热水蒸气为主、含少量不凝性气体（浆/乳料带入及环境漏入）。利用尾气膨胀-压缩机组使干燥与浆/乳料汽提两个工序相耦合，干燥尾气膨胀过程产生的气液两相流具有湿法除尘效应、产生的动力直接回用于压缩净化后的膨胀尾气，使之复压升温为过热水蒸气循环用作干燥介质、同时输出一部分给浆/乳料汽提工序，输出的过热水蒸气由干燥过程气化产生、其热焓值由膨胀-压缩机组消耗的动力转化而来。由此构成过热水蒸气为主的干燥介质闭路循环，巧妙利用循环消耗的动力提供干燥所需热能且将干燥气化的水分转化为浆/乳料汽提所需的过热水蒸气，从而实现聚氯乙烯干燥废气与废热利用，并且以过热水蒸气为干燥介质避免了氧化性，使聚氯乙烯颗粒在更高的温度下残余VCM含量更低、产品性能更佳。采用本发明方法，聚氯乙烯浆/乳料汽提与干燥两工序节能50%以上，干燥尾气免排，并且免用蒸汽锅炉或其它使用一次能源的加热设备，节能、减排、增效。

发明内容

本发明公开一种聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法。本发明方法适用于以各种悬浮聚合法生产通用型PVC和糊用PPVC树脂。

生产通用型PVC的情况，如附图所示从尾气膨胀-压缩机组1的（图示左侧）压缩机出气端向气固干燥塔3输出165~220℃、压力125~145kPa的过热水蒸气（含不凝性气体体积分数<10%）为干燥介质，与通过定量加料器5加入塔内的PVC湿颗粒（35~55℃，含水质量分数20~30%）形成气固两相并流传热传质，湿颗粒中的水分向气相蒸发，在<10秒的时间内颗粒温升至95~99℃、含水质量分数下降至3~8%，气相温度下降至不低于110℃，保持过热状态的气体与颗粒并流进入气固分离除尘器6，颗粒沉降落入中间集料罐10，气体（即所称尾气，含未除尽的1.0μm以下PVC微粒<5mg/m³）被抽吸进入图示尾气膨胀-压缩机组1（图示右侧）的膨胀机气体进口端，在膨胀机内绝热膨胀到过饱和状态、压力不高于40kPa、温度不高于75℃、析出冷凝水质量与尾气总质量之比2~5%、冷凝水吸纳的PVC微粒质量与冷凝水质量之比≤0.05%，该状态下的尾气混合物离开膨胀机气体出口端通过脱湿除沫器7分离至尾气雾沫夹带<0.5mg/m³、进入压缩机被绝热压缩升温升压恢复至165~220℃、压力125~145kPa的过热状态循环利用，其中所含干燥塔3内水分气化产生的过热水蒸气一分为二离开循环回路，其一是膨胀机内析出的冷凝液、吸纳了PVC微粒、通过脱湿除沫器7分离排出，其二包含于压缩机出口按比例分流输送给浆料脱气塔4的过热水蒸气（含VCM<10mg/m³），二者构成干燥尾气闭路循环所需的气化物（包括所有挥发组分）物质出口及二次利用通道。尾气膨胀-压缩机组1将电动机补充的动力转化为向浆料脱气塔4输送的过热气体能量，实现能量二次利用。循环进入气固干燥塔3的过热水蒸气质量与干燥塔3内气化产生的水蒸汽质量之比在11~22范围，根据气体压缩比及湿颗粒物料状态参数调节。分流到浆料脱气塔4的过热气体（称为汽提气）与含气浆料进行气液固三相传质，使脱气浆料残余VCM浓度<10mg/kg送去离心脱水后再干燥；富集了VCM的汽提尾气温度不超过95℃、压力不超过95kPa、通过汽提尾气冷凝器8释放热量、冷却冷凝到低于60℃，冷凝液送往后续工序处理回收，VCM及其它挥发分富集于不凝气中送往分离纯化装置进一步回收处理。

脱气浆料经离心脱水分离后，含水质量分数20~30%的PVC湿颗粒通过定量加料器5、干燥塔3和气固分离除尘器6送往中间集料罐10的PVC颗粒温度不低于98℃、含水质量分数3~8%、含VCM单体<5mg/kg，用中间颗粒加料器11定量输送到降温流化干燥器12，与通过空气膨胀-压缩机组2输送来的脱湿空气（60~90℃，湿含量<0.008kg/kg）充分接触传热传质、驱除分布于PVC颗粒内部微孔中的水分，最终得到温度45~50℃、残留水分质量分数<0.3%、残留VCM单体含量<3mg/kg的通用型PVC颗粒产品。大气条件下的空气进入图示空气膨胀-压缩机组2的（图示左侧）膨胀机内绝热膨胀至压力不低于50kPa、温度不低于0℃、空气中的水蒸汽冷凝析出，通过低温脱水除沫器15分离后空气湿含量<0.008kg/kg，复热到25~35℃后进入空气膨胀-压缩机组2的（图示右侧）压缩机绝热压缩至压力不高于120kPa、温度不高于90℃，输送给降温流化干燥器12、吸纳PVC颗粒内部传递到表面的水分及其它挥发分后，空气温度下降至50~55℃、湿含量增加到0.05~0.08 kg/kg、VCM<2mg/m³，通过除尘器13和气液交叉流净化器14后排放，单位产品排放量<3000m³/t。空气膨胀产生的动力直接回用于脱湿复热后空气的压缩、膨胀析出的冷凝水用于气液交叉流净化器14湿法除尘。

生产糊用PPVC的情况，干燥尾气通过尾气膨胀-压缩机组1实现闭路循环和分流用于乳料脱气塔4然后经汽提尾气冷凝器8使VCM富集于不凝气再行分离回收的方法，与生产通用型PVC是相同的。主要区别在于通过定量加料器5加入气固干燥塔3的湿物料是含水质量分数52~60%、温度55~95℃的乳料，所含PVC颗粒粒径更小（<63μm），通过气固干燥塔3与165~250℃、压力125~145kPa的过热水蒸气形成气固两相并流传热传质，在<10秒的时间内使颗粒温升至95~99℃、含水质量分数下降至<0.3%、残留VCM单体含量≤5mg/kg，通过气固分离除尘器6、集料罐10和中间颗粒出料器11直接得到符合标准要求的PPVC产品，无需降温流化干燥器12和空气膨胀-压缩机组2及其净化装置。生产糊用型PPVC的情况，将结合实施例和具体参数予以进一步说明。

所述压力均指气体绝对压力。气固分离除尘器6的干燥尾气出口处气体压力比当地大气压低50~150Pa、呈微负压状态。

干燥塔3、气固分离除尘器6及连接二者的管道均加设保温外夹套，夹套内通入热水温度≥100℃，确保设备内及管道内气体的过热状态。

所述汽提尾气冷凝器后排出的不凝气，是送入气固干燥塔3的湿物料代入的气体（包括VCM和其它挥发分）和设备与管道连接口漏入的空气，其在干燥尾气循环中所占体积分数在稳定工况下趋于定值且<10%。

所述气固分离除尘器6及降温流化干燥器12支承于振动基础上以利颗粒运动。

附图说明

附图1是本发明提供的聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法示意图。图中：1–尾气膨胀-压缩机组；2–空气脱湿膨胀-压缩机组；3–气固干燥塔；4–浆/乳料脱气塔；5–定量加料器；6–气固分离除尘器；7–脱湿除沫器；8–汽提尾气冷凝器；9–脱气浆料输送泵；10–集料罐；11–中间颗粒加/出料器；12–降温流化干燥器；13–除尘器；14–气液交叉流净化器；15–低温脱水除沫器。

具体实施方式

以下结合但不限于实施例阐述本发明具体实施方式

实施例1：年产6万吨（7700kg/h）通用型PVC树脂干燥尾气闭路循环与浆料汽提耦合过程。汽提前PVC浆料参数：浆料质量流量21645 kg/h，温度50~80℃，浆料含水质量分数65%、含VCM≤35 g/kg。汽提后浆料含VCM<5 mg/kg，经离心脱水后湿颗粒含水质量分数28%，温度40~50℃。干燥尾气循环参数：水蒸汽质量流量45000~48000 kg/h，不凝气体积分数5~6%，气固干燥塔进、出口过热气体温度分别为185℃和111℃，进、出口气体压力分别为145kPa和125kPa，气固分离除尘器后气体压力94.4kPa。当地大气压力94.5kPa，环境空气温度28℃、空气湿含量0.0168kg/kg。

如附图所示尾气膨胀-压缩机组1的压缩机向气固干燥塔3输出185℃、145kPa过热蒸气（以45000 kg/h水蒸汽为主体，含不凝气体积分数5~6%、含VCM<10mg/m³），定量加料器5向气固干燥塔3加入离心脱水后PVC湿颗粒10800 kg/h、含水质量分数28%、温度50℃；气固两相并流传热传质，湿颗粒中的水分及挥发性组分向气相蒸发，8秒钟之内颗粒物料升温至98℃、含水质量分数下降至3.5%，气相温度随之下降至111℃、压力下降至125kPa、与颗粒并流通过保温的气固分离除尘器6，颗粒沉降落入中间集料罐10，干燥尾气压力下降至94.4kPa、尾气含PVC微粒<5mg/m³、保持过热状态被抽吸进入尾气膨胀-压缩机组1的膨胀机，在膨胀机内绝热膨胀到气液两相状态、压力不高于40kPa、温度不高于75℃、析出冷凝水900kg/h（吸纳PVC微粒<0.48g/kg）通过脱湿除沫器7分离送出、雾沫夹带<0.5mg/m³的尾气进入膨胀-压缩机组1的压缩机绝热压缩复压升温至185℃、145kPa的过热状态、从压缩机出口分流一部分输出给浆料脱气塔4作汽提气（含水蒸汽1860kg/h、含不凝气体积分数5~6%）、其余输送给气固干燥塔3进行干燥循环。所述尾气膨胀机输出的动力直接供给尾气压缩机，尾气膨胀-压缩机组1的辅助电动机运行功率1250kW。

分流到浆料脱气塔4的汽提气与含VCM的浆料进行气液固三相传质汽提，使脱气后浆料残余VCM浓度<5mg/kg送去离心脱水及干燥，富集了VCM的汽提尾气温度不超过95℃、压力不超过95kPa、通过汽提尾气冷凝器8释放热量、冷却冷凝到低于60℃，冷凝液送后续工序处理，富集了VCM等挥发分的不凝气送往分离纯化装置进一步回收。

通过气固分离除尘器6分离沉降落入中间集料罐10的PVC颗粒，温度98℃、含水质量分数3.5%、含VCM单体<5mg/kg，通过中间颗粒加料器11定量输送到降温流化干燥器12，与通过空气膨胀-压缩机组2输送来的脱湿空气12000kg/h（80℃，湿含量0.0075kg/kg）充分接触传热传质、驱除残留于PVC颗粒内部微孔中的水分和VCM单体，最终得到温度45℃、残留水分质量分数<0.3%、残留VCM单体含量<3mg/kg的通用型PVC树脂产品7770kg/h。环境空气进入空气膨胀-压缩机组2的膨胀机内绝热膨胀至压力55kPa、温度0.5~1.5℃，析出的冷凝水通过低温脱水除沫器15分离后空气湿含量<0.008kg/kg，将其复热到30℃，进入空气膨胀-压缩机组2的压缩机绝热压缩至压力118kPa、温度82℃，输送给降温流化干燥器12、吸纳PVC颗粒内部传递到表面的水分及VCM后、温度下降至50℃、湿含量增加到<0.052 kg/kg、VCM<1.4mg/m³、通过除尘器13和气液交叉流净化器14后排放。气液交叉流净化器14使用的液体由低温脱水除沫器15分离的冷凝水补充（100kg/h）。所述空气膨胀机输出的动力直接供给空气压缩机，空气膨胀-压缩机组2的辅助电动机运行功率100kW。

本实施例尾气膨胀-压缩机组1和空气膨胀-压缩机组2共耗用辅助动力1350kW（每吨产品单耗<176kW.h），推动干燥尾气闭路循环与浆料汽提耦合系统运行，从含水28%的PVC湿颗粒获得残留水分质量分数<0.3%、残留VCM单体含量<3mg/kg的通用型优质PVC颗粒产品7770kg/h的同时，还产生有益效果：1）输出185℃、145kPa过热气体（含水蒸汽1860kg/h）替代PVC浆料汽提所用水蒸汽；2）免烧燃料、免用锅炉，节能、减少碳排放50%以上；3）干燥尾气免排，避免产生大气VCM污染。

实施例2：年产4万吨（5200kg/h）聚氯乙烯糊用树脂PPVC的干燥尾气闭路循环与乳料汽提耦合过程。汽提前PPVC乳料参数：乳料质量流量12100 kg/h，温度50~80℃，乳料含水质量分数57%、含VCM质量分数<1%。汽提后乳料温度95℃、含VCM<30mg/kg，直接喷雾干燥制PPVC产品（98℃，残留水分质量分数<0.3%、残留VCM单体含量<3mg/kg）。干燥尾气循环参数：水蒸汽质量流量71000~77900 kg/h、不凝气体积分数5~6%；气固干燥塔进口过热气体温度230℃、压力145kPa，出口过热气体温度111℃、压力135kPa；气固分离除尘器后过热气体温度108℃、压力94.4kPa。当地大气压力94.5 kPa，环境空气温度28℃、空气湿含量0.0168kg/kg。

如附图所示尾气膨胀-压缩机组1的压缩机向气固干燥塔3输出230℃、145kPa过热蒸气（以71000 kg/h水蒸汽为主体，含不凝气体积分数5~6%、含VCM≤52mg/m³），定量加料器5向气固干燥塔3加入95℃的汽提后PPVC乳料12100 kg/h、含水质量分数57%、含VCM<30mg/kg；过热蒸气与乳料喷雾并流传热传质，10秒钟之内水分及挥发性组分气化完毕形成气、粉两相并流通过保温的气固分离除尘器6，粉料收集于中间集料罐10、通过中间出料器11输出粉状PPVC产品（98℃，残留水分质量分数<0.3%、残留VCM单体含量<3mg/kg）5200kg/h去洁净干燥常温空气保护氛围中包装，气粉分离后的尾气（含77880 kg/h水蒸汽）温度随之下降至111℃、压力下降至94.4kPa、含PVC微粒<5mg/m³、保持过热状态被抽吸进入尾气膨胀-压缩机组1的膨胀机，在膨胀机内绝热膨胀到气液两相状态、压力不高于35kPa、温度不高于73.5℃、析出冷凝水1400kg/h（含PVC微粒<0.56g/kg）通过脱湿除沫器7分离送出，雾沫夹带<0.5mg/m³的尾气进入膨胀-压缩机组1的压缩机绝热压缩复压升温至230℃、145kPa的过热状态，分流一部分（含水蒸汽5500kg/h、不凝气体积分数5~6%）输出给乳料脱气塔4作汽提气、其余输送到气固干燥塔3用作循环干燥介质。所述尾气膨胀机输出的动力直接供给尾气压缩机，尾气膨胀-压缩机组1的辅助电动机运行功率3840kW。

分流到乳料脱气塔4的汽提气与含VCM的乳料进行气液固三相传质汽提，使脱气后乳料残余VCM浓度<35mg/kg直接送喷雾干燥，富集了VCM的汽提尾气温度不超过95℃、压力不超过95kPa、通过汽提尾气冷凝器8释放热量、冷却冷凝到低于60℃，冷凝液送后续处理回收，富集了VCM等挥发分的不凝气送往分离纯化装置进一步回收。

本实施例尾气膨胀-压缩机组耗用辅助动力3840kW（每吨产品单耗<740kW.h），推动糊用树脂PPVC干燥尾气闭路循环与乳料汽提耦合系统运行，从含水57%的PPVC乳料获得残留水分质量分数<0.3%、残留VCM单体含量<3mg/kg的优质PPVC糊用树脂产品5200kg/h的同时，还产生有益效果：1）输出230℃、145kPa过热气体（含水蒸汽5500kg/h）替代PPVC乳料汽提所用水蒸汽；2）免烧燃料、免用锅炉，节能、减少碳排放50%以上；3）干燥尾气免排，实现封闭型清洁生产。

本发明不限于上述实施例，其技术方案已在发明内容部分予以说明。

Claims

1.一种悬浮聚合法聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法，其特征在于用尾气膨胀-压缩机组使干燥与浆/乳料汽提两个工序相耦合，以过热蒸气为主的干燥尾气膨胀降温析出冷凝水产生湿法除尘效应、膨胀产生的动力用于压缩净化后尾气使之复压升温为过热蒸气循环用作干燥介质，并按比例分流供浆/乳料汽提；

干燥塔出口温度不低于110℃、与颗粒分离除尘后的尾气保持过热状态，压力比当地大气压低50~150Pa、含1.0μm以下PVC微粒<5mg/m³，进入尾气膨胀-压缩机组的膨胀机内绝热膨胀到过饱和状态、压力35~40kPa、温度73.5~75℃，析出冷凝水质量与尾气总质量之比2~5%，冷凝水吸纳PVC微粒质量与冷凝水质量之比≤0.05%、通过脱湿除沫器分离排出；

脱湿后尾气雾沫夹带<0.5mg/m³，进入压缩机绝热压缩升温升压恢复至165~250℃、125~145kPa的过热状态，分流一部分供浆/乳料汽提、其余循环用作干燥介质，分流所含水蒸汽质量与膨胀机内析出冷凝水质量之和等于气固干燥塔内气化产生的水蒸汽质量；

用作干燥介质循环进入气固干燥塔的过热蒸气质量与干燥塔内气化产生的水蒸气质量之比为11~22；

生产通用型PVC树脂的情况，循环进入气固干燥塔的过热蒸气温度165~220℃、压力125~145kPa、不凝性气体体积分数<10%，与加入塔内的35~55℃、含水质量分数20~30%的PVC湿颗粒形成气固两相并流传热传质，使颗粒温升至95~99℃、颗粒含水质量分数下降至3~8%，气相温度下降至不低于110℃，保持过热状态进行气固分离除尘后，颗粒沉降落入中间集料罐、经中间加料器输送去降温流化干燥；

生产糊用PPVC树脂的情况，循环进入气固干燥塔的过热蒸气温度165~250℃、压力125~145kPa、不凝性气体积分数<10%，与加入塔内的含水质量分数52~60%、温度55~95℃的乳料在干燥塔内形成气固两相并流传热传质，在<10秒的时间内使颗粒温升至95~99℃、含水质量分数下降至<0.3%、残留VCM单体含量≤3~5mg/kg，气相温度下降至不低于110℃，保持过热状态通过气固分离除尘器后，粉料通过集料罐和中间颗粒出料器密闭输送到洁净干燥常温空气保护氛围中包装；

分流供浆/乳料汽提的过热蒸气富集了VCM变成汽提尾气，温度不超过95℃、压力不超过95kPa，在汽提尾气冷凝器中释放热量、冷却冷凝到低于60℃、冷凝液送后续工序回收处理，进一步富集了VCM及其它挥发分的不凝气则集中送往分离纯化装置进一步回收处理。

2.根据权利要求1所述一种悬浮聚合法聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法，其特征是降温流化干燥颗粒物料的方法，降温干燥前颗粒温度不低于98℃、含水质量分数3~8%，降温干燥后颗粒温度45~50℃、残留水分质量分数<0.3%；

利用空气膨胀-压缩机组对大气条件下的湿空气进行脱湿和升温，空气在该机组的膨胀机内绝热膨胀至压力不低于50kPa、温度不低于0℃使空气中的水蒸汽冷凝析出，通过低温脱水除沫器分离后空气湿含量<0.008kg/kg，复热到25~35℃后被该机组的压缩机绝热压缩至压力不高于120kPa、温度不高于90℃，输送给降温流化干燥器吸纳颗粒内部传递到表面的水分及其它挥发分后，空气温度下降至50~55℃、湿含量增加到0.05~0.08 kg/kg，通过湿法除尘净化后排放；

空气膨胀产生的动力直接回用于脱湿复热后空气的压缩；

湿法除尘使用的液体由空气膨胀降温析出的冷凝水提供。