CN112503060B - 一种油温恒温智能控制系统及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油温恒温智能控制系统及其安装方法，包括器体，器体的外侧设有侧面支撑加固结构，侧面支撑加固结构包括上固定板、下固定板、边缘板、表面支撑板和中框，上下相邻两块表面支撑板之间焊接固定，表面支撑板的内侧贴附在器体的侧面上，下固定板的侧面焊接有固定底座，器体的顶部设有上端盖，器体的底部设有下端盖，下端盖和固定底座之间固定连接，上固定板焊接有第一抱紧板，下固定板焊接有第二抱紧板。本发明在器体的顶部设置连接点位，同时在器体的底部设置连接点位，避免器体出现倾倒现象；采用表面支撑板对器体靠近油泵的侧面进行局部保护作用，避免器体用于穿出铜弯管的部位出现变形情况。

Description

一种油温恒温智能控制系统及其安装方法

技术领域

本发明属于油温度控制系统技术领域，具体涉及一种油温恒温智能控制系统及其安装方法。

背景技术

目前机加工行业内很多使用专用零件的专用加工设备，这些设备的液压油都是没有液压油温度控制系统，在寒冷的环境下，液压油温度较低，导致液压压力波动较大，可能导致产品加工装夹变形，刀具进刀过量产品尺寸不合格报废，所以这样的设备需要对液压油进行加温作业；使得液压压力温度，满足生产需求；减少不良品的产生与报废；设备在运行一段时间后油温增加会满足生产需求，但是这个升温过程比较缓慢，生产需求无法等待，降低了产量及生产效率。

针对上述技术问题，中国专利于2020.02.19公开了名称为一种油温智能控制系统(申请号：CN202010101123.X)的发明专利，其依据温控开关，自动加热油温并恒温在40℃(波动范围控制在2-3℃)。

现有技术中，铜弯管作为热交换部件，铜弯管的导热能使液压油温度保证在40℃左右。然而，油泵对液压油的循环过程中，器体稳定性差，易出现倾倒现象，同时针对具有流速的液压油，易造成器体用于穿出铜弯管的部位出现变形情况。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种油温恒温智能控制系统及其安装方法，在器体的顶部设置连接点位，同时在器体的底部设置连接点位，使得器体固定在外部钢板上，避免器体出现倾倒现象；采用表面支撑板对器体靠近油泵的侧面进行局部保护作用，避免器体用于穿出铜弯管的部位出现变形情况；增设中框，保证铜弯管和视液镜能进行穿设，同时可对表面支撑板进行安装；考虑到只需要对器体靠近油泵的侧面进行保护作用，因此采用边缘板来对侧面支撑加固结构的保护范围进行限定，使得边缘板用于安装表面支撑板，同时便于后续安装侧面支撑加固结构，而且能节约侧面支撑加固结构的材料。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种油温恒温智能控制系统，包括器体，器体下部侧面设有铜弯管，器体上部侧面设有视液镜，其特征在于：器体的外侧设有侧面支撑加固结构，铜弯管和视液镜均穿过侧面支撑加固结构，侧面支撑加固结构包括上固定板、下固定板、边缘板、表面支撑板和中框，上下平行设置的上固定板和下固定板之间焊接有两块平行的边缘板，中框焊接在上固定板和下固定板之间，中框设于两块边缘板之间，表面支撑板固定连接在中框和边缘板之间，上下相邻两块表面支撑板之间焊接固定，表面支撑板的内侧贴附在器体的侧面上，中框设有第一通孔，铜弯管和视液镜均穿过第一通孔，下固定板的侧面焊接有固定底座，器体的顶部设有上端盖，器体的底部设有下端盖，下端盖和固定底座之间固定连接，上固定板焊接有第一抱紧板，上固定板和第一抱紧板抱紧上端盖，上固定板和第一抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上，下固定板焊接有第二抱紧板，下固定板和第二抱紧板抱紧下端盖，下固定板和第二抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上。

本发明在器体的顶部设置连接点位，同时在器体的底部设置连接点位，使得器体固定在外部钢板上，避免器体出现倾倒现象；采用表面支撑板对器体靠近油泵的侧面进行局部保护作用，避免器体用于穿出铜弯管的部位出现变形情况；增设中框，保证铜弯管和视液镜能进行穿设，同时可对表面支撑板进行安装；考虑到只需要对器体靠近油泵的侧面进行保护作用，因此采用边缘板来对侧面支撑加固结构的保护范围进行限定，使得边缘板用于安装表面支撑板，同时便于后续安装侧面支撑加固结构，而且能节约侧面支撑加固结构的材料。

进一步，中框和边缘板之间焊接有加强板，表面支撑板的外侧贴附在加强板的内侧上，加强板和表面支撑板之间通过固定螺丝固定连接。由于器体呈圆柱，而表面支撑板的内侧贴附在器体的侧面上，就将表面支撑板设计为圆弧板，表面支撑板无法直接焊接到中框和边缘板之间，因此就需要在中框和边缘板之间焊接有加强板，再将加强板和表面支撑板之间通过固定螺丝固定连接，解决了在中框和边缘板之间设置表面支撑板的技术问题；而且增加了整个侧面支撑加固结构的强度，使得侧面支撑加固结构具有很好的保护作用。

进一步，加强板的外侧设有支撑平面，为了能对加强板进行支撑，就对加强板的外侧进行切割，得到支撑平面，支撑平面用于对加强板安装时的支撑作用。

进一步，本发明中，上固定板焊接有第一抱紧板，下固定板焊接有第二抱紧板，在焊接第一抱紧板和第二抱紧板时，器体易从固定底座上脱出。针对该技术问题，本发明的固定底座设有第一螺纹孔，下端盖设有第二螺纹孔，第二螺纹孔和第一螺纹孔之间螺纹连接有紧固件，使得下端盖和固定底座之间固定连接，使得在焊接第一抱紧板和第二抱紧板前，将器体固定在固定底座上，方便快速焊接第一抱紧板和第二抱紧板。

进一步，上固定板的侧面和第一抱紧板的侧面均焊接有至少两个吊耳，便于对整个油温恒温智能控制系统进行吊放，使得油温恒温智能控制系统能安装在外部钢板的一定高度处。

一种油温恒温智能控制系统的安装方法，其特征在于：对油温恒温智能控制系统进行安装，具体包括如下步骤：

a、通过冲压成型得到上固定板，冲压成型工艺简单，能批量得到一定形状的上固定板。

b、通过冲压成型得到下固定板，冲压成型工艺简单，能批量得到一定形状的下固定板，再将下固定板和固定底座之间焊接固定。

c、在上固定板和下固定板之间焊接边缘板：将上固定板通过螺钉固定在滑移杆上，通过上固定板来确定滑移杆的设置位置，再将下固定板通过螺钉固定在滑移杆上，形成一个稳定的支架结构，方便对边缘板进行调整，然后在上固定板和下固定板之间设计位置焊接两块边缘板，提高边缘板的焊接质量。本发明通过边缘板来确定对器体侧面的保护范围。

d、将滑移杆滑入并限位在安装台上：

(1)将滑移杆滑入到安装台的凹槽中，并将滑移杆抵到凹槽的内侧上，一般情况下，凹槽设有开口，避免凹槽的槽壁对下固定板的阻挡，通过滑移杆在安装台滑动，便于后期取出整个侧面支撑加固结构。

(2)第一气缸和第二气缸通过连接支架进行固定连接，开启第一气缸，第一气缸上升，第一气缸带动第二气缸上升，再开启第二气缸，第二气缸向固定底座方向伸长，使得第二气缸压紧固定底座。通过第一气缸的顶升作用，可改变第二气缸的设置高度，通过第二气缸的推动作用，使得第二气缸压紧固定底座，防止滑移杆在安装台的凹槽中滑动，方便后续安装中框、加强板和表面支撑板，提高侧面支撑加固结构的焊接质量。

e、将中框焊接在上固定板和下固定板之间：

(1)在安装台底部的导向杆上装入支撑底托，并拧动导向杆上的第一螺母，使得支撑底托设置到设计位置处。

(2)将中框放置到支撑底托上，并将中框的第一通孔嵌在支撑底托的凸块上，此时中框水平设置在上固定板和下固定板之间，再将中框和上固定板焊接固定，然后将中框和下固定板焊接固定。

本发明通过支撑底托在导向杆上的高度变化，来确定中框的位置，使得支撑底托对中框起到支撑作用，方便快速将中框焊接在上固定板和下固定板之间。而且通过在支撑底托上设置凸块，凸块和中框的第一通孔相匹配，可对中框的焊接位置进行确定，避免将中框焊接在上固定板和下固定板之间的过程中，中框出现位移偏差，提高中框的焊接质量。

f、采用斜向顶升支撑装置对加强板进行支撑并焊接，斜向顶升支撑装置设置在加强板的下方，斜向顶升支撑装置包括两个安装座和设于两个安装座之间的呈长方形的基准板，基准板设有操作孔，单个安装座设有两块夹紧板，两块夹紧板之间设有升降板，升降板设有第二通孔，夹紧板穿设有第一螺栓，第一螺栓穿过第二通孔，第一螺栓在第二通孔中上下移动，第一螺栓设有第二螺母，基准板的底部设有耳板，耳板和升降板之间设有第二螺栓，耳板绕着第二螺栓转动，第二螺栓设有第三螺母，具体步骤如下：

(1)根据中框和边缘板之间的加强板上支撑平面设计的倾斜角度，将基准板底部的耳板在绕着第二螺栓转动，调整基准板的倾斜角度，当基准板的倾斜角度和加强板上支撑平面设计的倾斜角度相同时，拧紧第三螺母。

(2)将安装座通过固定螺丝固定在安装台的底部上。

(3)根据加强板的安装位置，将加强板逐一卡入到中框和边缘板之间。

(4)将升降板在夹紧板之间向上移动，当基准板贴附在加强板的支撑平面上时，将第一螺栓上的第二螺母拧紧，此时夹紧板夹紧升降板。

(5)将加强板在中框和边缘板之间焊接固定。

本发明中的中框厚度小于加强板的厚度，导致加强板在焊接时易脱离或者焊接不到位，而加强板用于固定表面支撑板，这样就会造成表面支撑板固定出现偏差，导致表面支撑板无法完全贴附在器体的表面上，因此需要严格控制加强板的焊接质量。本发明针对该技术问题，设计了斜向顶升支撑装置对加强板进行支撑并焊接，通过改变基准板的倾斜角度，使得基准板的倾斜角度和加强板上支撑平面设计的倾斜角度相同，通过改变基准板的高度，保证基准板贴附在加强板的支撑平面上，使得基准板能对加强板的下方起到支撑作用，避免加强板掉落，且支撑平面和基准板完全贴合，保证了每个加强板均设置在设计位置处，便于快速将加强板在中框和边缘板之间焊接固定，同时提高加强板的焊接质量，高质量焊接的加强板才能后续得到处于同一位置的表面支撑板，使得相邻两块表面支撑板的内侧平整，进而使得表面支撑板能完全贴附在器体的侧面上，保证侧面支撑加固结构的保护作用。而且基准板为长方形状，能增加基准板对加强板的支撑面积。

g、固定表面支撑板：

(1)将表面支撑板贴附到加强板上，再通过基准板的操作孔，在加强板和表面支撑板之间拧入固定螺丝。

(2)将相邻两块表面支撑板之间进行焊接固定，得到侧面支撑加固结构。

(3)拧出导向杆上的第一螺母，将支撑底托从导向杆上取出。

由于斜向顶升支撑装置设置在加强板的下方，基准板能对加强板的下方起到支撑作用，这样在将表面支撑板固定在加强板上时，减轻加强板的承压能力。为了避免基准板对加强板和表面支撑板之间连接的阻挡，本发明在基准板上设置操作孔，通过操作孔可使得拧螺丝的工具的端头穿过，方便在加强板和表面支撑板之间拧入固定螺丝，而且可方便将拧螺丝的工具定位在基准板上，避免拧螺丝的工具直接接触加强板而导致加强板出现破损现象。

h、移出侧面支撑加固结构：

(1)拧松第一螺栓上的第二螺母，此时夹紧板不夹紧升降板，升降板下降，此时基准板远离加强板的支撑平面，避免基准板对侧面支撑加固结构移出的阻挡。

(2)回复第二气缸到起始位置，再回复第一气缸到起始位置，然后将滑移杆从安装台的凹槽中移出，就将侧面支撑加固结构移出。

由于前期滑移杆滑入到安装台的凹槽中，当第一气缸和第二气缸回复到起始位置时，滑移杆不限位在安装台的凹槽中，可使滑移杆从安装台的凹槽中移出，实现整个侧面支撑加固结构移出。

i、拧出上固定板和滑移杆之间的螺钉，同时拧出下固定板和滑移杆之间的螺钉，拆除滑移杆，目的是为了得到整个侧面支撑加固结构。再将器体落位到固定底座上，并将器体上的铜弯管和视液镜均穿过第一通孔，然后在固定底座的第一螺纹孔和下端盖的第二螺纹孔之间拧入紧固件，使得下端盖和固定底座之间固定连接，可使在焊接第一抱紧板和第二抱紧板前，将器体固定在固定底座上，方便快速焊接第一抱紧板和第二抱紧板。

j、在上固定板上焊接第一抱紧板，同时在下固定板上焊接第二抱紧板，使得上固定板和第一抱紧板抱紧上端盖，下固定板和第二抱紧板抱紧下端盖。进而使得上固定板和第一抱紧板对器体的顶部进行固定，对器体的顶部设置连接点位；进而使得下固定板和第二抱紧板对器体的底部进行固定，对器体的底部设置连接点位，得器体固定在外部钢板上，避免器体出现倾倒现象。

k、将上固定板和第一抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上，同时将下固定板和第二抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上，使得整个油温恒温智能控制系统固定在第一外部钢板上。

l、在第一外部钢板焊接第二外部钢板，将器体设置在第一外部钢板和第二外部钢板围成的区域中，通过第一外部钢板和第二外部钢板来确定整个油温恒温智能控制系统的安装位置，提高整个油温恒温智能控制系统使用的安全性。

进一步，在步骤i中，将器体落位到固定底座前，先将侧面支撑加固结构保持竖直状态临时放置在装配台上，再在装配台的凸板和下固定板之间通入临时固定件，再将器体落位到固定底座上，并将器体上的铜弯管和视液镜均穿过第一通孔，然后在装配台的中心孔中将紧固件拧入到固定底座的第一螺纹孔和下端盖的第二螺纹孔中，再取出临时固定件。在拧入紧固件过程中，侧面支撑加固结构容易倾倒，因此本发明在装配台的凸板和下固定板之间通入临时固定件，将侧面支撑加固结构临时固定在装配台上，增加器体落位到固定底座上的稳定性，提高紧固件拧入的速度。

进一步，当步骤j完成后，在视液镜上装入视镜座，并在视镜座和中框之间拧入固定螺丝，视镜座对视液镜起到支撑保护作用，且解决了视镜座的固定方式。再在铜弯管上装入铜弯管座，并在铜弯管座和中框之间拧入固定螺丝，铜弯管座对铜弯管起到支撑保护作用，且解决了铜弯管座的固定方式。

进一步，在步骤k中，在上固定板侧面焊接吊耳，同时在第一抱紧板侧面焊接吊耳，再在吊耳上均设置绳索，然后将起吊装置固定绳索，采用起吊装置将器体吊起，并将器体吊放到第一外部钢板的一侧，再将上固定板和第一抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上，同时将下固定板和第二抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上。便于对整个油温恒温智能控制系统进行吊放，使得油温恒温智能控制系统能安装在外部钢板的一定高度处。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、本发明在上固定板上焊接第一抱紧板，同时在下固定板上焊接第二抱紧板，使得上固定板和第一抱紧板抱紧上端盖，下固定板和第二抱紧板抱紧下端盖。进而使得上固定板和第一抱紧板对器体的顶部进行固定，对器体的顶部设置连接点位；进而使得下固定板和第二抱紧板对器体的底部进行固定，对器体的底部设置连接点位，得器体固定在外部钢板上，避免器体出现倾倒现象。采用表面支撑板对器体靠近油泵的侧面进行局部保护作用，避免器体用于穿出铜弯管的部位出现变形情况。增设中框，保证铜弯管和视液镜能进行穿设，同时可对表面支撑板进行安装。考虑到只需要对器体靠近油泵的侧面进行保护作用，因此采用边缘板来对侧面支撑加固结构的保护范围进行限定，使得边缘板用于安装表面支撑板，同时便于后续安装侧面支撑加固结构，而且能节约侧面支撑加固结构的材料。

2、在安装过程中，通过冲压成型得到上固定板和下固定板，冲压成型工艺简单，能批量得到一定形状的上固定板和下固定板。

将上固定板通过螺钉固定在滑移杆上，通过上固定板来确定滑移杆的设置位置，再将下固定板通过螺钉固定在滑移杆上，形成一个稳定的支架结构，方便对边缘板进行调整，然后在上固定板和下固定板之间设计位置焊接两块边缘板，提高边缘板的焊接质量。本发明通过边缘板来确定对器体侧面的保护范围。

通过第一气缸的顶升作用，可改变第二气缸的设置高度，通过第二气缸的推动作用，使得第二气缸压紧固定底座，防止滑移杆在安装台的凹槽中滑动，方便后续安装中框、加强板和表面支撑板，提高侧面支撑加固结构的焊接质量。

本发明通过支撑底托在导向杆上的高度变化，来确定中框的位置，使得支撑底托对中框起到支撑作用，方便快速将中框焊接在上固定板和下固定板之间。而且通过在支撑底托上设置凸块，凸块和中框的第一通孔相匹配，可对中框的焊接位置进行确定，避免将中框焊接在上固定板和下固定板之间的过程中，中框出现位移偏差，提高中框的焊接质量。

本发明中的中框厚度小于加强板的厚度，导致加强板在焊接时易脱离或者焊接不到位，而加强板用于固定表面支撑板，这样就会造成表面支撑板固定出现偏差，导致表面支撑板无法完全贴附在器体的表面上，因此需要严格控制加强板的焊接质量。本发明针对该技术问题，设计了斜向顶升支撑装置对加强板进行支撑并焊接，通过改变基准板的倾斜角度，使得基准板的倾斜角度和加强板上支撑平面设计的倾斜角度相同，通过改变基准板的高度，保证基准板贴附在加强板的支撑平面上，使得基准板能对加强板的下方起到支撑作用，避免加强板掉落，且支撑平面和基准板完全贴合，保证了每个加强板均设置在设计位置处，便于快速将加强板在中框和边缘板之间焊接固定，同时提高加强板的焊接质量，高质量焊接的加强板才能后续得到处于同一位置的表面支撑板，使得相邻两块表面支撑板的内侧平整，进而使得表面支撑板能完全贴附在器体的侧面上，保证侧面支撑加固结构的保护作用。而且基准板为长方形状，能增加基准板对加强板的支撑面积。

由于斜向顶升支撑装置设置在加强板的下方，基准板能对加强板的下方起到支撑作用，这样在将表面支撑板固定在加强板上时，减轻加强板的承压能力。为了避免基准板对加强板和表面支撑板之间连接的阻挡，本发明在基准板上设置操作孔，通过操作孔可使得拧螺丝的工具的端头穿过，方便在加强板和表面支撑板之间拧入固定螺丝，而且可方便将拧螺丝的工具定位在基准板上，避免拧螺丝的工具直接接触加强板而导致加强板出现破损现象。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明中一种油温恒温智能控制系统的结构示意图；

图2为本发明中上固定板的结构示意图；

图3为本发明中下固定板和固定底座之间连接的结构示意图；

图4为本发明处于在上固定板和下固定板之间焊接边缘板时的结构示意图；

图5为本发明中安装台的结构示意图；

图6为本发明处于将滑移杆滑入并限位在安装台上时的结构示意图；

图7为本发明处于将中框焊接在上固定板和下固定板之间时的结构示意图；

图8为本发明中支撑底托的结构示意图；

图9为本发明处于采用斜向顶升支撑装置对加强板进行支撑并焊接时的结构示意图；

图10为本发明中斜向顶升支撑装置的结构示意图；

图11为本发明中基准板和升降板之间连接的结构示意图；

图12为本发明处于固定表面支撑板时的结构示意图；

图13为本发明中表面支撑板的结构示意图；

图14为本发明处于移出侧面支撑加固结构时的结构示意图；

图15为本发明处于将器体落位到固定底座上时的结构示意图；

图16为本发明中器体的结构示意图；

图17为本发明处于将下端盖和固定底座之间固定连接时的结构示意图；

图18为本发明处于焊接第一抱紧板和第二抱紧板时的结构示意图；

图19为本发明处于将油温恒温智能控制系统固定在第一外部钢板上时的结构示意图；

图20为本发明处于将器体设置在第一外部钢板和第二外部钢板围成的区域中时的结构示意图。

具体实施方式

如图1至图20所示，为本发明一种油温恒温智能控制系统，包括器体1，器体1下部侧面设有铜弯管2，器体1上部侧面设有视液镜3。器体1的外侧设有侧面支撑加固结构4，铜弯管2和视液镜3均穿过侧面支撑加固结构4。侧面支撑加固结构4包括上固定板5、下固定板6、边缘板7、表面支撑板8和中框9，上下平行设置的上固定板5和下固定板6之间焊接有两块平行的边缘板7，中框9焊接在上固定板5和下固定板6之间，中框9设于两块边缘板7之间，表面支撑板8固定连接在中框9和边缘板7之间，上下相邻两块表面支撑板8之间焊接固定，使得多块表面支撑板8具有更好的整体性，表面支撑板8的内侧贴附在器体1的侧面上。中框9设有第一通孔10，铜弯管2和视液镜3均穿过第一通孔10，下固定板6的侧面焊接有固定底座11，器体1的顶部设有上端盖13，器体1的底部设有下端盖14，下端盖14和固定底座11之间固定连接。上固定板5焊接有第一抱紧板17，上固定板5和第一抱紧板17抱紧上端盖13，上固定板5和第一抱紧板17通过固定螺丝固定在第一外部钢板49上，下固定板6焊接有第二抱紧板18，下固定板6和第二抱紧板18抱紧下端盖14，下固定板6和第二抱紧板18通过固定螺丝固定在第一外部钢板49上。

中框9和边缘板7之间焊接有加强板19，表面支撑板8的外侧贴附在加强板19的内侧上，加强板19和表面支撑板8之间通过固定螺丝固定连接。由于器体1呈圆柱，而表面支撑板8的内侧贴附在器体1的侧面上，就将表面支撑板8设计为圆弧板，表面支撑板8无法直接焊接到中框9和边缘板7之间，因此就需要在中框9和边缘板7之间焊接有加强板19，再将加强板19和表面支撑板8之间通过固定螺丝固定连接，解决了在中框9和边缘板7之间设置表面支撑板8的技术问题；而且增加了整个侧面支撑加固结构4的强度，使得侧面支撑加固结构4具有很好的保护作用。加强板19的外侧设有支撑平面20，为了能对加强板19进行支撑，就对加强板19的外侧进行切割，得到支撑平面20，支撑平面20用于对加强板19安装时的支撑作用。

本发明中，上固定板5焊接有第一抱紧板17，下固定板6焊接有第二抱紧板18，在焊接第一抱紧板17和第二抱紧板18时，器体1易从固定底座11上脱出。针对该技术问题，本发明的固定底座11设有第一螺纹孔12，下端盖14设有第二螺纹孔15，第二螺纹孔15和第一螺纹孔12之间螺纹连接有紧固件16，使得下端盖14和固定底座11之间固定连接，使得在焊接第一抱紧板17和第二抱紧板18前，将器体1固定在固定底座11上，方便快速焊接第一抱紧板17和第二抱紧板18。

上固定板5的侧面和第一抱紧板17的侧面均焊接有至少两个吊耳21，便于对整个油温恒温智能控制系统进行吊放，使得油温恒温智能控制系统能安装在外部钢板的一定高度处。

一种油温恒温智能控制系统的安装方法，对油温恒温智能控制系统进行安装，具体包括如下步骤：

a、通过冲压成型得到上固定板5，冲压成型工艺简单，能批量得到一定形状的上固定板5。

b、通过冲压成型得到下固定板6，冲压成型工艺简单，能批量得到一定形状的下固定板6，再将下固定板6和固定底座11之间焊接固定。

c、在上固定板5和下固定板6之间焊接边缘板7：将上固定板5通过螺钉固定在滑移杆24上，滑移杆24作为载体，通过上固定板5来确定滑移杆24的设置位置，再将下固定板6通过螺钉固定在滑移杆24上，形成一个稳定的支架结构，方便对边缘板7进行调整，然后在上固定板5和下固定板6之间设计位置焊接两块边缘板7，提高边缘板7的焊接质量。本发明通过边缘板7来确定对器体1侧面的保护范围。

d、将滑移杆24滑入并限位在安装台25上：

(1)将滑移杆24滑入到安装台25的凹槽26中，并将滑移杆24抵到凹槽26的内侧上，一般情况下，凹槽26设有开口，避免凹槽26的槽壁对下固定板6的阻挡，通过滑移杆24在安装台25滑动，便于后期取出整个侧面支撑加固结构4。

(2)第一气缸27和第二气缸28通过连接支架29进行固定连接，开启第一气缸27，第一气缸27上升，第一气缸27带动第二气缸28上升，再开启第二气缸28，第二气缸28向固定底座11方向伸长，使得第二气缸28压紧固定底座11。通过第一气缸27的顶升作用，可改变第二气缸28的设置高度，通过第二气缸28的推动作用，使得第二气缸28压紧固定底座11，防止滑移杆24在安装台25的凹槽26中滑动，方便后续安装中框9、加强板19和表面支撑板8，提高侧面支撑加固结构4的焊接质量。

e、将中框9焊接在上固定板5和下固定板6之间：

(1)在安装台25底部的导向杆30上装入支撑底托32，并拧动导向杆30上的第一螺母31，使得支撑底托32设置到设计位置处。

(2)将中框9放置到支撑底托32上，并将中框9的第一通孔10嵌在支撑底托32的凸块33上，此时中框9水平设置在上固定板5和下固定板6之间，再将中框9和上固定板5焊接固定，上固定板5外侧的操作空间大，因此先将中框9和上固定板5焊接固定，然后将中框9和下固定板6焊接固定。

本发明通过支撑底托32在导向杆30上的高度变化，来确定中框9的位置，使得支撑底托32对中框9起到支撑作用，方便快速将中框9焊接在上固定板5和下固定板6之间。而且通过在支撑底托32上设置凸块33，凸块33和中框9的第一通孔10相匹配，可对中框9的焊接位置进行确定，避免将中框9焊接在上固定板5和下固定板6之间的过程中，中框9出现位移偏差，提高中框9的焊接质量。

f、采用斜向顶升支撑装置34对加强板19进行支撑并焊接，斜向顶升支撑装置34设置在加强板19的下方，斜向顶升支撑装置34包括两个安装座35和设于两个安装座35之间的呈长方形的基准板36，基准板36设有操作孔40，单个安装座35设有两块夹紧板37，两块夹紧板37之间设有升降板38，升降板38设有第二通孔41，夹紧板37穿设有第一螺栓39，第一螺栓39穿过第二通孔41，第一螺栓39在第二通孔41中上下移动，第一螺栓39设有第二螺母，基准板36的底部设有耳板43，耳板43和升降板38之间设有第二螺栓42，耳板43绕着第二螺栓42转动，第二螺栓42设有第三螺母，具体步骤如下：

(1)根据中框9和边缘板7之间的加强板19上支撑平面20设计的倾斜角度，将基准板36底部的耳板43在绕着第二螺栓42转动，调整基准板36的倾斜角度，当基准板36的倾斜角度和加强板19上支撑平面20设计的倾斜角度相同时，拧紧第三螺母。

(2)将安装座35通过固定螺丝固定在安装台25的底部上。

(3)根据加强板19的安装位置，将加强板19逐一卡入到中框9和边缘板7之间。

(4)将升降板38在夹紧板37之间向上移动，当基准板36贴附在加强板19的支撑平面20上时，将第一螺栓39上的第二螺母拧紧，此时夹紧板37夹紧升降板38。

(5)将加强板19在中框9和边缘板7之间焊接固定。

本发明中的中框9厚度小于加强板19的厚度，导致加强板19在焊接时易脱离或者焊接不到位，而加强板19用于固定表面支撑板8，这样就会造成表面支撑板8固定出现偏差，导致表面支撑板8无法完全贴附在器体1的表面上，因此需要严格控制加强板19的焊接质量。本发明针对该技术问题，设计了斜向顶升支撑装置34对加强板19进行支撑并焊接，通过改变基准板36的倾斜角度，使得基准板36的倾斜角度和加强板19上支撑平面20设计的倾斜角度相同，通过改变基准板36的高度，保证基准板36贴附在加强板19的支撑平面20上，使得基准板36能对加强板19的下方起到支撑作用，避免加强板19掉落，且支撑平面20和基准板36完全贴合，保证了每个加强板19均设置在设计位置处，便于快速将加强板19在中框9和边缘板7之间焊接固定，同时提高加强板19的焊接质量，高质量焊接的加强板19才能后续得到处于同一位置的表面支撑板8，使得相邻两块表面支撑板8的内侧平整，进而使得表面支撑板8能完全贴附在器体1的侧面上，保证侧面支撑加固结构4的保护作用。而且基准板36为长方形状，能增加基准板36对加强板19的支撑面积。

g、固定表面支撑板8：

(1)将表面支撑板8贴附到加强板19上，再通过基准板36的操作孔40，在加强板19和表面支撑板8之间拧入固定螺丝。

(2)将相邻两块表面支撑板8之间进行焊接固定，得到侧面支撑加固结构4。

(3)拧出导向杆30上的第一螺母31，将支撑底托32从导向杆30上取出。

由于斜向顶升支撑装置34设置在加强板19的下方，基准板36能对加强板19的下方起到支撑作用，这样在将表面支撑板8固定在加强板19上时，减轻加强板19的承压能力。为了避免基准板36对加强板19和表面支撑板8之间连接的阻挡，本发明在基准板36上设置操作孔40，通过操作孔40可使得拧螺丝的工具的端头穿过，方便在加强板19和表面支撑板8之间拧入固定螺丝，而且可方便将拧螺丝的工具定位在基准板36上，避免拧螺丝的工具直接接触加强板19而导致加强板19出现破损现象。

h、移出侧面支撑加固结构4：

(1)拧松第一螺栓39上的第二螺母，此时夹紧板37不夹紧升降板38，升降板38下降，此时基准板36远离加强板19的支撑平面20，避免基准板36对侧面支撑加固结构4移出的阻挡。

(2)回复第二气缸28到起始位置，再回复第一气缸27到起始位置，然后将滑移杆24从安装台25的凹槽26中移出，就将侧面支撑加固结构4移出。

由于前期滑移杆24滑入到安装台25的凹槽26中，当第一气缸27和第二气缸28回复到起始位置时，滑移杆24不限位在安装台25的凹槽26中，可使滑移杆24从安装台25的凹槽26中移出，实现整个侧面支撑加固结构4移出。

i、拧出上固定板5和滑移杆24之间的螺钉，同时拧出下固定板6和滑移杆24之间的螺钉，拆除滑移杆24，目的是为了得到整个侧面支撑加固结构4。再将器体1落位到固定底座11上，并将器体1上的铜弯管2和视液镜3均穿过第一通孔10，然后在固定底座11的第一螺纹孔12和下端盖14的第二螺纹孔15之间拧入紧固件16，使得下端盖14和固定底座11之间固定连接，可使在焊接第一抱紧板17和第二抱紧板18前，将器体1固定在固定底座11上，方便快速焊接第一抱紧板17和第二抱紧板18。

将器体1落位到固定底座11前，先将侧面支撑加固结构4保持竖直状态临时放置在装配台44上，再在装配台44的凸板45和下固定板6之间通入临时固定件46，再将器体1落位到固定底座11上，并将器体1上的铜弯管2和视液镜3均穿过第一通孔10，然后在装配台44的中心孔47中将紧固件16拧入到固定底座11的第一螺纹孔12和下端盖14的第二螺纹孔15中，再取出临时固定件46。在拧入紧固件16过程中，侧面支撑加固结构4容易倾倒，因此本发明在装配台44的凸板45和下固定板6之间通入临时固定件46，将侧面支撑加固结构4临时固定在装配台44上，增加器体1落位到固定底座11上的稳定性，提高紧固件16拧入的速度。

j、在上固定板5上焊接第一抱紧板17，同时在下固定板6上焊接第二抱紧板18，使得上固定板5和第一抱紧板17抱紧上端盖13，下固定板6和第二抱紧板18抱紧下端盖14。进而使得上固定板5和第一抱紧板17对器体1的顶部进行固定，对器体1的顶部设置连接点位；进而使得下固定板6和第二抱紧板18对器体1的底部进行固定，对器体1的底部设置连接点位，得器体1固定在外部钢板上，避免器体1出现倾倒现象。

在视液镜3上装入视镜座22，并在视镜座22和中框9之间拧入固定螺丝，视镜座22对视液镜3起到支撑保护作用，且解决了视镜座22的固定方式。再在铜弯管2上装入铜弯管座23，并在铜弯管座23和中框9之间拧入固定螺丝，铜弯管座23对铜弯管2起到支撑保护作用，且解决了铜弯管座23的固定方式。

k、将上固定板5和第一抱紧板17通过固定螺丝固定在第一外部钢板49上，同时将下固定板6和第二抱紧板18通过固定螺丝固定在第一外部钢板49上，使得整个油温恒温智能控制系统固定在第一外部钢板49上。

在上固定板5侧面焊接吊耳21，同时在第一抱紧板17侧面焊接吊耳21，再在吊耳21上均设置绳索48，然后将起吊装置固定绳索48，采用起吊装置将器体1吊起，并将器体1吊放到第一外部钢板49的一侧，再将上固定板5和第一抱紧板17通过固定螺丝固定在第一外部钢板49上，同时将下固定板6和第二抱紧板18通过固定螺丝固定在第一外部钢板49上。便于对整个油温恒温智能控制系统进行吊放，使得油温恒温智能控制系统能安装在外部钢板的一定高度处，避免地面上残留的液压油对油温恒温智能控制系统的污染。

l、在第一外部钢板49焊接第二外部钢板50，将器体1设置在第一外部钢板49和第二外部钢板50围成的区域中，通过第一外部钢板49和第二外部钢板50来确定整个油温恒温智能控制系统的安装位置，提高整个油温恒温智能控制系统使用的安全性。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种油温恒温智能控制系统，包括器体，所述器体下部侧面设有铜弯管，所述器体上部侧面设有视液镜，其特征在于：所述器体的外侧设有侧面支撑加固结构，所述铜弯管和所述视液镜均穿过所述侧面支撑加固结构，所述侧面支撑加固结构包括上固定板、下固定板、边缘板、表面支撑板和中框，上下平行设置的所述上固定板和所述下固定板之间焊接有两块平行的所述边缘板，所述中框焊接在所述上固定板和所述下固定板之间，所述中框设于两块所述边缘板之间，所述表面支撑板固定连接在所述中框和所述边缘板之间，上下相邻两块所述表面支撑板之间焊接固定，所述表面支撑板的内侧贴附在所述器体的侧面上，所述中框设有第一通孔，所述铜弯管和所述视液镜均穿过所述第一通孔，所述下固定板的侧面焊接有固定底座，所述器体的顶部设有上端盖，所述器体的底部设有下端盖，所述下端盖和所述固定底座之间固定连接，所述上固定板焊接有第一抱紧板，所述上固定板和所述第一抱紧板抱紧所述上端盖，所述上固定板和所述第一抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上，所述下固定板焊接有第二抱紧板，所述下固定板和所述第二抱紧板抱紧所述下端盖，所述下固定板和所述第二抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上。

2.根据权利要求1所述的一种油温恒温智能控制系统，其特征在于：所述中框和所述边缘板之间焊接有加强板，所述表面支撑板的外侧贴附在所述加强板的内侧上，所述加强板和所述表面支撑板之间通过固定螺丝固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种油温恒温智能控制系统，其特征在于：所述加强板的外侧设有支撑平面。

4.根据权利要求3所述的一种油温恒温智能控制系统，其特征在于：所述固定底座设有第一螺纹孔，所述下端盖设有第二螺纹孔，所述第二螺纹孔和所述第一螺纹孔之间螺纹连接有紧固件，使得所述下端盖和所述固定底座之间固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种油温恒温智能控制系统，其特征在于：所述上固定板的侧面和所述第一抱紧板的侧面均焊接有至少两个吊耳。

6.一种油温恒温智能控制系统的安装方法，其特征在于：对如权利要求4所述的油温恒温智能控制系统进行安装，具体包括如下步骤：

a、通过冲压成型得到上固定板；

b、通过冲压成型得到下固定板，再将下固定板和固定底座之间焊接固定；

c、在上固定板和下固定板之间焊接边缘板：将上固定板通过螺钉固定在滑移杆上，再将下固定板通过螺钉固定在滑移杆上，然后在上固定板和下固定板之间设计位置焊接两块边缘板；

d、将滑移杆滑入并限位在安装台上：

（1）将滑移杆滑入到安装台的凹槽中，并将滑移杆抵到凹槽的内侧上；

（2）开启第一气缸，第一气缸上升，第一气缸带动第二气缸上升，再开启第二气缸，第二气缸向固定底座方向伸长，使得第二气缸压紧固定底座；

e、将中框焊接在上固定板和下固定板之间：

（1）在安装台底部的导向杆上装入支撑底托，并拧动导向杆上的第一螺母，使得支撑底托设置到设计位置处；

（2）将中框放置到支撑底托上，并将中框的第一通孔嵌在支撑底托的凸块上，此时中框水平设置在上固定板和下固定板之间，再将中框和上固定板焊接固定，然后将中框和下固定板焊接固定；

f、采用斜向顶升支撑装置对加强板进行支撑并焊接，所述斜向顶升支撑装置设置在所述加强板的下方，所述斜向顶升支撑装置包括两个安装座和设于两个所述安装座之间的呈长方形的基准板，所述基准板设有操作孔，单个所述安装座设有两块夹紧板，两块所述夹紧板之间设有升降板，所述升降板设有第二通孔，所述夹紧板穿设有第一螺栓，所述第一螺栓穿过所述第二通孔，所述第一螺栓在所述第二通孔中上下移动，所述第一螺栓设有第二螺母，所述基准板的底部设有耳板，所述耳板和所述升降板之间设有第二螺栓，所述耳板绕着所述第二螺栓转动，所述第二螺栓设有第三螺母，具体步骤如下：

（1）根据中框和边缘板之间的加强板上支撑平面设计的倾斜角度，将基准板底部的耳板在绕着第二螺栓转动，调整基准板的倾斜角度，当基准板的倾斜角度和加强板上支撑平面设计的倾斜角度相同时，拧紧第三螺母；

（2）将安装座通过固定螺丝固定在安装台的底部上；

（3）根据加强板的安装位置，将加强板逐一卡入到中框和边缘板之间；

（4）将升降板在夹紧板之间向上移动，当基准板贴附在加强板的支撑平面上时，将第一螺栓上的第二螺母拧紧，此时夹紧板夹紧升降板；

（5）将加强板在中框和边缘板之间焊接固定；

g、固定表面支撑板：

（1）将表面支撑板贴附到加强板上，再通过基准板的操作孔，在加强板和表面支撑板之间拧入固定螺丝；

（2）将相邻两块表面支撑板之间进行焊接固定，得到侧面支撑加固结构；

（3）拧出导向杆上的第一螺母，将支撑底托从导向杆上取出；

h、移出侧面支撑加固结构：

（1）拧松第一螺栓上的第二螺母，此时夹紧板不夹紧升降板，升降板下降，此时基准板远离加强板的支撑平面；

（2）回复第二气缸到起始位置，再回复第一气缸到起始位置，然后将滑移杆从安装台的凹槽中移出，就将侧面支撑加固结构移出；

i、拧出上固定板和滑移杆之间的螺钉，同时拧出下固定板和滑移杆之间的螺钉，拆除滑移杆，再将器体落位到固定底座上，并将器体上的铜弯管和视液镜均穿过第一通孔，然后在固定底座的第一螺纹孔和下端盖的第二螺纹孔之间拧入紧固件，使得下端盖和固定底座之间固定连接；

j、在上固定板上焊接第一抱紧板，同时在下固定板上焊接第二抱紧板，再在铜弯管上装入铜弯管座，并在铜弯管座和中框之间拧入固定螺丝；

k、将上固定板和第一抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上，同时将下固定板和第二抱紧板通过固定螺丝固定在第一外部钢板上；

l、在第一外部钢板焊接第二外部钢板，将器体设置在第一外部钢板和第二外部钢板围成的区域中。

Images