CN112501493A

CN112501493A - 耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢及制造方法

Info

Publication number: CN112501493A
Application number: CN202010672735.4A
Authority: CN
Inventors: 姜海洪; 周庆龙; 蒋一; 姜美雪; 江来珠
Original assignee: Fujian Qingtuo Special Steel Technology Research Co Ltd
Current assignee: Fujian Qingtuo Special Steel Technology Research Co Ltd
Priority date: 2020-07-14
Filing date: 2020-07-14
Publication date: 2021-03-16
Anticipated expiration: 2040-07-14
Also published as: CN112501493B

Abstract

耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢及其制造方法，其化学成分质量百分比为：C：0.03～0.12％，Si：0.25～1.0％，Mn：6.0～7.0％，Cr：18.0～20.5％，Ni：2.0～3.0％，Cu：1.0～2.0％，P≤0.045％，S≤0.0020％，N：0.2～0.3％，余量为Fe和不可避免杂质，并控制耐点蚀当量PREN≥19.0，耐硫酸腐蚀当量≥40.0；铁素体当量2.0≤Dg≤6.0，降低了成本，提高了不锈钢的耐点蚀和耐硫酸腐蚀性能，适合应用于Cl离子和硫酸双重腐蚀环境，如脱硫塔、沿海含硫酸的工业领域等。

Description

耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢及制造方法

技术领域

本发明涉及奥氏体不锈钢及制造方法，特别涉及一种耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢及制造方法。

背景技术

以氯离子为代表的点腐蚀和硫酸为代表的强酸腐蚀都是不锈钢常见的腐蚀形式，现有304奥氏体不锈钢点腐蚀性能优良，点腐蚀速率一般约6g/(m²*h)(检测标准GB/T17897-2016《金属和合金的腐蚀不锈钢三氯化铁点腐蚀试验方法》)，但在硫酸环境中的腐蚀速率太高，如在5％硫酸沸腾环境下腐蚀速率高达325g/(m²*h)(检测标准GB/T 4334.6-2015《不锈钢5％硫酸腐蚀试验方法》)，难以在点腐蚀和硫酸腐蚀等双重腐蚀环境下使用。如工业脱硫塔同时含氯离子和硫酸根离子环境，因此不得不应用合金成本昂贵的316L奥氏体不锈钢，其硫酸腐蚀速率27g/(m²*h)。常规304奥氏体不锈钢含有18Cr-8Ni，其点蚀当量PREN＝Cr+3.3Mo+30N-Mn(引用陆世英《不锈钢概论》27页第6行)为18.40左右，耐硫酸腐蚀当量0.5Cr+8Mo+1.5Ni+5Cu+120N-1.5Mn(本发明通过大量实验拟合)为24.80左右；高合金的316L奥氏体不锈钢含有16.60Cr-10.0Ni-2.0Mo，其点蚀当量为23.0以上，耐硫酸腐蚀当量为44.8左右。

节镍的Cr-Ni-Mn系奥氏体不锈钢虽然以Mn合金部分替代Ni降低了生产成本，但Mn对奥氏体稳定性的影响比Ni差，为保持单一的室温奥氏体组织，要么将铁素体形成元素铬降低，要么添加过高的锰，这些都会显著降低点蚀当量PREN以及耐硫酸腐蚀当量，从而损害耐腐蚀性，导致Cr-Ni-Mn系不锈钢耐蚀能力降低，明显不如304不锈钢，使得应用范围严重受限。

中国专利CN101338403A公开的“一种节镍含锰氮奥氏体不锈钢”铬含量为15.5-17.0％，耐点蚀当量为14.50、耐硫酸腐蚀当量为30.75。中国专利CN101381852A公开的“铬锰氮奥氏体不锈钢”的Mn含量高达12.1-14.8％，耐点蚀当量最高为10.09、耐硫酸腐蚀当量为18.22。中国专利CN102985579A公开的“低镍奥氏体不锈钢以及该钢的用途”Mn含量高达7-15％，点蚀当量为14.80，耐硫酸腐蚀当量为24.65；点蚀当量都低于304奥氏体不锈钢的18.40，耐硫酸腐蚀当量远低于316L奥氏体不锈钢的44.8。

为了减少Mn对于耐腐蚀性的负面影响，也有通过添加Cu来稳定奥氏体组织，弥补Ni当量，但过高的铜会严重影响热加工型，有热轧开裂风险。如中国专利CN102301028A公开的“奥氏体低镍不锈钢合金”，Cu合金在2％以上，热塑性差、热轧加工边部开裂及表面起皮缺陷严重；另外在实施例中的S含量高达0.009％，无法避免MnS夹杂物带来的点腐蚀。所采用的生产工艺为模铸，未公开其板坯及卷板制造技术。

韩国专利KP10-2010-0069876A公开的“一种高锰高耐蚀性奥氏体不锈钢”耐点蚀当量低于18，耐硫酸腐蚀当量为32.42，和304奥氏体不锈钢相比耐点蚀能力差，且贵金属Ni含量在3％以上，成本优势不明显。

欧洲专利EP593158公开了“一种Cu-N合金化的Cr-Ni-Mn奥氏体不锈钢”，其中含C≤0.15％，Cr：16.5-17.5％，Mn：6.4-8.0％，Ni：2.50-5.0％，Cu：2.0-3.0％，N≤0.2％，Si≤1％，该合金的耐点蚀当量14.50，耐硫酸腐蚀当量为32.80，耐点蚀能力比304奥氏体不锈钢差。

综上所述，现有常规304奥氏体不锈钢难于同时兼顾优异的耐点蚀和耐硫酸腐性能。而常规节镍Cr-Ni-Mn系奥氏体不锈钢的点蚀当量PREN值也都在15以内，耐点蚀能力不如304奥氏体不锈钢，耐硫酸腐蚀当量也在31以内，远低于316L奥氏体不锈钢。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢及制造方法，所述不锈钢成本低、耐点蚀能力优于304奥氏体不锈钢，而耐硫酸腐蚀性能接近合金成本更高的316L奥氏体不锈钢，特别适合应用于Cl离子和硫酸双重腐蚀环境，如脱硫塔、沿海含硫酸的工业领域等。

为达到以上目的，本发明的技术方案如下：

耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢，其化学成分质量百分比为：

C：0.03～0.12％，

Si：0.25～1.0％，

Mn：6.0～7.0％，

Cr：18.0～20.5％，

Ni：2.0～3.0％，

Cu：1.0～2.0％，

P≤0.045％，

S≤0.0020％，

N：0.2～0.3％，

其余为Fe和不可避免的杂质，且上述元素需同时满足如下关系：

耐点蚀当量PREN≥19.0，PREN＝Cr+3.3Mo+30N-Mn；

耐硫酸腐蚀当量0.5Cr+8Mo+1.5Ni+5Cu+120N-1.5Mn≥40.0；

铁素体当量2.0≤Dg≤6.0，Dg＝((Cr+Mo+1.5Si+18)/(Ni+30C+30N+0.11Mn-0.009Mn²+36)+0.262)×161-161。

优选的，所述不锈钢的化学成分还包括：Mo≤1.0％，Nb≤0.2％，V≤0.2％，Ti≤0.2％，B≤0.0050％，Ca≤0.0050％中的一种或多种，以质量百分比计。

本发明所述不锈钢的屈服强度Rp_0.2＞400MPa。

在本发明的成分设计中：

C：是奥氏体形成元素，有助于得到奥氏体组织，减少组织中的铁素体含量。同时C作为间隙原子，可以起到固溶强化作用，配合高N显著提高材料的强度。但C含量过高容易形成Cr的碳化物，降低耐腐蚀性，故C的含量控制在0.03～0.12％。

Si：含量过高(＞1.00％)，会使钢韧性显著降低，且生产加工困难，故Si的含量控制在0.25～1.0％。

Mn：是奥氏体形成元素，添加Mn可以减少贵重合金元素Ni的投入。Mn还可以提高钢液中N的溶解度，使得钢液中可以固溶更多的N。但由于Mn易和S形成A类长条状MnS夹杂物，随着Mn含量增加，Cr-Mn-Ni系奥氏体不锈钢中A类非金属夹杂物尺寸增大，大尺寸夹杂物数目增多，非金属夹杂物与不锈钢基体之间的化学成分存在很大差异，常常成为点蚀、缝隙腐蚀的起始点。过多的Mn元素会降低点蚀当量PREN＝Cr+3.3Mo+30N-Mn和耐硫酸腐蚀当量0.5Cr+8Mo+1.5Ni+5Cu+120N-1.5Mn，从而降低耐腐蚀性能，故Mn的含量控制在6.0～7.0％。

Cr：为本发明不锈钢主要的添加元素，现有技术中含量一般在10.5％以上，因可生成Cr₂O₃钝化保护膜，是不锈钢具有耐蚀性最大的原因，Cr含量增加，保护膜的稳定度也相对提升，耐腐蚀性相应提高，包括耐点蚀和耐硫酸腐蚀均会相应提高，Cr对于耐点蚀能力的影响可以用PREN＝Cr+3.3Mo+30N-Mn来表征，PREN在19.0以上，使得发明钢的耐点蚀能力超过常规304奥氏体不锈钢的水平，过高的Cr会使铁素体含量增加，奥氏体和铁素体两相比例失衡，具体而言会显著提高Dg值，即使铸坯中铁素体含量显著增加，使得热加工变得困难，热轧开裂风险增加，故Cr的含量控制在18.0～20.5％。

Ni：Ni是奥氏体形成元素，提高奥氏体稳定性，减少铸坯中铁素体含量，保持良好的塑性和韧性。Ni对硫酸有较高的耐腐蚀能力，在高温下有防锈和耐热能力。Ni含量太高，会降低奥氏体不锈钢的强度并大幅增加合金成本。兼顾成本和性能，综合考虑成本及性能，故Ni的含量控制在2.0～3.0％。

N：氮能提高钢的强度，增加奥氏体稳定性，减少铸坯中铁素体含量，还能提高点腐蚀能力，以及耐硫酸腐蚀能力，尤其耐硫酸腐蚀能力非常强，是Cr元素的240倍。但在常压下N在钢水中的溶解度是有限的，过高会使铸坯产生气孔，无法在工厂批量生产，故N的含量控制在0.20～0.30％。

P：在一般情况下，P是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接和冷弯性能变差，故将P含量控制在≤0.045％。

S：硫在通常情况下为有害元素，使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在轧制时形成裂纹。另外，本发明为含Mn成分设计，Mn对耐蚀性不利主要和S的结合，将S控制在极低水平，可大幅降低Mn不利影响，充分发挥其稳定奥氏体、提高氮溶解度的有利作用。因此本发明S含量≤0.0020％，远低于304等常规奥氏体不锈钢S的水平。

Cu：为提高耐腐蚀性的元素，特别是在硫酸等还原性酸的环境中更为有利。这是因为在硫酸环境下含铜不锈钢可形成一层致密的富Cu膜，能够抑制析氢反应，降低不锈钢的溶解速率，致密的富Cu腐蚀产物阻碍了H⁺对不锈钢的侵蚀。Cu耐硫酸腐蚀能力是Cr的10倍；此外，Cu可以提高室温韧性。但Cu含量过高，连铸板坯加热过程易出现Cu富集甚至Cu液化，急剧降低钢的热加工性，引起边部开裂及表面起皮等缺陷。另外，Cu是不锈钢中仅次于Ni成本的一种贵重金属，不宜超过2％，因此，Cu含量控制在1.0～2.0％。

本发明除上述必须元素而得到的目的特性，还可根据所希望的特性，选择性添加Mo≤1.0％，Nb≤0.2％，V≤0.2％，Ti≤0.2％，B≤0.0050％，Ca≤0.0050％中的一种或多种，以质量百分数计。

Mo：为显著提高耐腐蚀性的元素，特别是能提高在氯离子环境下的耐点腐蚀性能，其耐腐蚀性能作用大约是Cr的3.3倍。但其价格过于昂贵，且过高的Mo容易形成脆性相，大大损害加工性能，因此，控制Mo含量≤1.0％。

Nb和Ti在不锈钢中的作用相似，可以单独添加，也可配合添加。主要是固定C等间隙原子，抑制碳化铬的形成，提高耐晶间腐蚀性能，还能起到细化晶粒，改善力学性能的作用，因此，控制Nb和Ti含量均≤0.20％。

V为铁素体形成元素，过高的V含量不利于奥氏体组织的稳定性，须对V做上限管控，少量的V元素可以和N形成细小的VN析出物，起到强化的作用，有利于提高材料的强度，因此，控制V含量≤0.20％。

微量的B元素，在不锈钢中可以起到提高材质的高温塑性的作用，从而提高加工性能，因此，控制B含量≤0.0050％。

微量的Ca元素，在不锈钢中主要是改性炼钢夹杂物的作用，使塑性差的夹杂物改性呈延展性良好的夹杂物，因此，控制Ca含量≤0.0050％。

在本发明所述节镍高氮奥氏体不锈钢的成分设计中：

1、N、C、Ni、Cu等是奥氏体形成元素，Cr、Mo、Si等是铁素体形成元素，必须保证足够的奥氏体形成元素，确保铸坯中高温铁素体δ相含量在合理范围内，不至于在实际生产加热过程中产生大量高温δ相，从而避免两相变形不协调导致的热轧开裂。本发明通过大量实验研究发现控制铁素体当量Dg＝((Cr+Mo+1.5Si+18)/(Ni+30C+30N+0.11Mn-0.009Mn2+36)+0.262)161-161，满足2.0≤Dg≤6.0，确保本发明钢在热轧加热条件下具有适量高温铁素体，高温铁素体含量太高，容易导致两相变形不协调的开裂；铁素体含量太低，则无法实现P、S等有害元素在基体中的固溶，易出现有害元素在奥氏体晶界富集，也会导致热轧生产卷板开裂，材料具有良好的热加工性，可实现宽幅卷板批量轧制。

2、本发明的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢通过极低S设计和N合金化，弥补了添加锰对耐点蚀性能的不利影响，确保耐点蚀当量PREN＝Cr+3.3Mo+30N-Mn≥19.0，材料具有比304奥氏体不锈钢更优异的耐点蚀能力。

3、本发明的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢通过Cu-N合金化，可显著提高材料的耐硫酸腐蚀性能，通过大量硫酸腐蚀实验研究发现耐硫酸腐蚀当量遵循关系式0.5Cr+8Mo+1.5Ni+5Cu+120N-1.5Mn，本发明耐硫酸腐蚀当量≥40.0，具有远优于304奥氏体不锈钢的耐硫酸腐蚀性能。

4、对力学性能的影响，N是获得和稳定奥氏体组织关键因素之一，同时N具有显著的固溶强化效果，N含量大于2000ppm设计使得材料的强度大幅提高，屈服强度Rp_0.2是304奥氏体不锈钢的1.30倍以上。

5、对成本的影响，贵金属Ni是增加成本的最关键因素，本发明控制Ni含量低于3.0％，因此材料成本相比304奥氏体不锈钢可降低20％以上。

本发明所述的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢的制造方法，其包括如下步骤：

1)冶炼、浇铸

按照上述化学成分经过高炉-AOD冶炼、LF精炼，连铸成铸坯；其中，冶炼阶段出钢碱度为1.8～3.5，还原碱度＞1.8，脱硫碱度为2.8～3.5；

2)热轧

加热温度：1200～1280℃，加热时间：180～300min，随后在热轧机组上轧制到所需厚度后卷取；

3)热轧退火酸洗

退火温度：1060～1150℃；酸洗采用硫酸+混酸工艺，混酸由硝酸和氢氟酸混合而成；

4)冷轧

采用常规连轧机组或可逆式单轧机组轧制到所需厚度规格；

5)冷轧退火酸洗

退火温度：1080～1160℃；酸洗为电解+混酸工艺，混酸由硝酸和氢氟酸混合而成，电解电流为3000～4000A。

优选的，步骤3)中，所述硫酸浓度为200～400g/L。

优选的，步骤3)中，所述混酸中硝酸浓度为120～240g/L，氢氟酸浓度为10～50g/L；步骤5)中，所述混酸中硝酸浓度为80-200g/L，氢氟酸浓度为8-40g/L。

按照本发明不锈钢成分，采用高炉-AOD冶炼，出钢碱度控制在1.8-3.5，碱度是保证脱硫的重要条件，碱度高，可以提高渣中自由氧离子含量，有利于脱硫反应进行。为了尽可能降低AOD终点硫含量，还原阶段和前期脱硫阶段的碱度都要合理控制，具体为需将还原阶段的碱度控制在1.8以上，前期脱硫阶段的碱度控制在2.8-3.5；然后进入LF精炼控氮，冶炼后连铸成坯。

热轧阶段连铸板坯放入加热炉加热到1200-1280℃，加热温度必须严格控制在1280℃以下，因为本发明在经过多次实践发现加热温度超过1280℃后，组织中会形成大量的高温铁素体相，从而严重损害热加工性能，使得热轧卷板边部严重开裂。加热时间180-300min，最后在热连轧机组上轧制到所需厚度后卷取。

热轧钢卷进行退火酸洗，退火温度为1060-1150℃。酸洗工艺采用硫酸段+混酸段(硝酸+氢氟酸)工艺，硫酸浓度200-400g/L，主要作用是除去锈皮，混酸(硝酸120-240g/L、氢氟酸10-50g/L)主要是起钝化作用，然后冷轧至不同厚度。

将冷轧钢卷退火酸洗，退火温度为1080-1160℃，酸洗工艺为电解段+混酸段(硝酸+氢氟酸)，电解段电流在3000-4000A，主要作用是去除锈皮，混酸段(硝酸80-200g/L、氢氟酸8-40g/L)主要是进一步清除锈皮、除去贫Cr层并起钝化作用，最终获得常规的2B面冷轧产品。

本发明的有益效果：

本发明通过合理的成分设计，通过Cu-Mn-N合金化、Cu-N合金化、N合金化和极低S含量，使节镍奥氏体不锈钢相比常规304不锈钢而言，其耐点蚀和耐硫酸腐蚀性能均得到了显著提高，同时获得了更高的强度(屈服强度Rp_0.2＞400MPa)。另外，本发明采用N合金化节Ni设计，有效降低了成本。

本发明在冶炼阶段通过管控各个阶段的碱度，从而使不锈钢中S含量极低S，在轧制时不容易形成裂纹。

本发明通过成分设计，铁素体当量值管控在合理范围(2.0≤Dg≤6.0)，同时，必须结合合理的加热温度(1200-1280℃)，保证铸坯中铁素体含量处于本发明规定的范围之内，热轧过程不会开裂。使得本发明可以实现连铸+板坯热轧的工业化流程。

附图说明

图1为对比例1制备的轧制开裂不锈钢的实物图。

图2为对比例2制备的轧制开裂不锈钢的实物图。

图3为对比例3制备的轧制开裂不锈钢的实物图。

图4为本发明铸坯铁素体含量随加热温度变化的曲线示意图。

图5为本发明实施例1与现有不锈钢耐硫酸腐蚀当量和5％硫酸腐蚀速率拟合关系曲线。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明。

本发明实施例及对比例的成分见表1，其余为Fe和不可避免的杂质；实施例及对比例的制造工艺见表2，对比例1～3热轧之后开裂严重，不再进行后续工艺，对比例4采用的是实验室模铸与本发明连铸有明显不同；实施例及对比例不锈钢性能见表3。

对比例1中Dg值为6.89超出本发明规定的范围，由图1可以看出，对比例1制备得到的不锈钢轧制开裂严重。

对比例2中Dg值为1.65超出本发明规定的范围，由图2可以看出，对比例2制备得到的不锈钢轧制开裂严重。

对比例3中Dg值符合规定2.0≤Dg≤6.0，但是加热温度为1290℃，超出本发明限定范围1200-1280℃，由图3可以看出，对比例3制备得到的不锈钢轧制开裂严重。

通过上述实例说明按照本发明成分设计和加工工艺才能制备得到合格的不锈钢产品。

图4为本发明的铸坯铁素体含量随加热温度变化的曲线图。加热温度在1200-1280℃时，铸坯铁素体含量无明显变化，当加热温度超过1280℃后，铸坯中铁素体相显著增加。

由图5可以看出，本发明钢的耐硫酸腐蚀当量远优于304奥氏体不锈钢，接近高镍含钼的316L奥氏体不锈钢，相应的耐硫酸腐蚀速率为35g/(m²*h)，而304不锈钢为325g/(m²*h)，316L不锈钢为27g/(m²*h)。

由表3可见，304奥氏体不锈钢的点蚀当量PREN及耐硫酸当量均低于本发明，无法满足Cl离子和硫酸双重腐蚀环境等高要求领域。对比例4(中国专利CN102301028A公开的“节镍奥氏体不锈钢”)，虽然点蚀当量PREN及耐硫酸当量和本发明相当，但其属于含Mn钢(2.0≤Mn≤6.0)，却未管控S含量，MnS夹杂物对耐蚀性不利影响非常大；Cu含量在2％以上，热塑性差、热轧加工边部开裂及表面起皮缺陷严重，Cu高还会使得其合金成本比本发明更高；且未对铸坯铁素体相含量做出管控，无法进行工业化连铸-热轧生产，仅在实验室模铸生产。

表3测试数据显示，本发明钢的实验所测得点腐蚀速率和点蚀电位均优于304奥氏体不锈钢，5％硫酸腐蚀速率更是远远优于304奥氏体不锈钢，能够满足苛刻的硫酸腐蚀性环境下的使用要求。

综上所述，本发明通过Cu-Mn-N合金化可弥补镍元素降低所损失的奥氏体稳定性，Cu-N合金化可显著提高材料的耐硫酸腐蚀性能。另外，N合金化和极低S含量可弥补锰对耐点蚀能力的不利影响，使材料具有优于304奥氏体不锈钢的耐点蚀能力和耐硫酸腐蚀性能。N的固溶强化还可获得更高的强度(屈服强度Rp_0.2＞400MPa)。由于采用N合金化节Ni设计，材料合金成本比304至少降低20％以上。

本发明比304奥氏体不锈钢更适合应用于同时含Cl离子和硫酸双重腐蚀环境，如脱硫塔、沿海含硫酸的工业领域等。

Claims

1.耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢，其化学成分质量百分比如下：

C：0.03～0.12％，

Si：0.25～1.0％，

Mn：6.0～7.0％，

Cr：18.0～20.5％，

Ni：2.0～3.0％，

Cu：1.0～2.0％，

P≤0.045％，

S≤0.0020％，

N：0.2～0.3％，

耐点蚀当量PREN≥19.0，PREN＝Cr+3.3Mo+30N-Mn；

耐硫酸腐蚀当量0.5Cr+8Mo+1.5Ni+5Cu+120N-1.5Mn≥40.0；

2.如权利要求1所述的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢，其特征在于，所述不锈钢的化学成分还包括：Mo≤1.0％，Nb≤0.2％，V≤0.2％，Ti≤0.2％，B≤0.0050％，Ca≤0.0050％中的一种或多种，以质量百分比计。

3.如权利要求1或2所述的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢，其特征在于，所述不锈钢的屈服强度Rp_0.2＞400MPa。

4.如权利要求1～3任一项所述的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢的制造方法，其特征是，包括如下步骤：

1)冶炼、浇铸

按照权利要求1或2所述化学成分经过高炉-AOD冶炼、LF精炼，连铸成铸坯；其中冶炼阶段出钢碱度为1.8～3.5，还原碱度＞1.8，脱硫碱度为2.8～3.5；

2)热轧

3)热轧退火酸洗

退火温度：1060～1150℃；退火时间1-3min，酸洗采用硫酸+混酸工艺；混酸由硝酸和氢氟酸混合而成；

4)冷轧

采用常规连轧机组或可逆式单轧机组轧制到所需厚度规格；

5)冷轧退火酸洗

退火温度：1080～1160℃；退火时间1-3min，酸洗为电解+混酸工艺，混酸由硝酸和氢氟酸混合而成，电解电流为3000～4000A。

5.如权利要求4所述的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢的制造方法，其特征在于，步骤3)中，所述硫酸浓度为200～400g/L。

6.如权利要求4所述的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢的制造方法，步骤3)中，所述混酸中硝酸浓度为120～240g/L，氢氟酸浓度为10～50g/L；步骤5)中，所述混酸中硝酸浓度为80-200g/L，氢氟酸浓度为8-40g/L。

7.如权利要求4所述的耐点蚀和硫酸腐蚀优异的节镍高氮奥氏体不锈钢的制造方法，其特征在于，所述不锈钢的屈服强度Rp_0.2＞400MPa。