CN112498767A - 一种灌装系统灌装量的取样检测方法 - Google Patents

一种灌装系统灌装量的取样检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种取样检测方法，包括步骤：S1、灌装前上料；S2、灌装前称重；S3、灌装；S4、灌装后上料；S5、灌装后称重；S6、根据S5与S2的差值计算出取样的瓶体灌装药液的净重，如果净重合格，灌装盘输送蜂巢盘至灌装加塞装置对未取样的瓶体进行灌装并对所有灌装后的瓶体进行加塞，然后输送至下料装置进行下料，蜂巢盘与灌装盘分离，蜂巢盘输送至下一工序，灌装盘返回至待料工位；如果净重不合格，灌装盘输送蜂巢盘至下料装置进行下料，蜂巢盘与灌装盘分离，蜂巢盘作剔废处理，灌装盘返回至待料工位。本发明有利于降低检测过程对产能的影响，无需等待，保证生产效率的灌装系统灌装量的取样检测方法。

Description

一种灌装系统灌装量的取样检测方法
技术领域
本发明涉及食品、药品包装方法，尤其涉及一种灌装系统灌装量的取样检测方法。
背景技术
目前，高速预灌封生产系统是采用“双盘”灌装方式，两灌装盘轮流进行灌装作业，与单个灌装盘相比，灌装速度得到了较大的提高。但这种结构存在以下问题：
1)当有称重较准要求时，对产能影响较大。因为当2号灌装盘进入称重模式时，只有1号灌装盘在进行灌装作业。经分析计算，要求达到1％的称重较准作业时，产能较不称重时降低20％～30％。
2)2号灌装盘的驱动结构复杂。前后、左右、上下三维空间都需作精确运行才能满足灌装作业和称重作业的要求，严重影响了灌装加塞系统的稳定性。
3)设备所占宽度较大，无法实现无菌操作，难以满足GMP的要求。因为2号灌装盘称重时需要前后移动出轨道中心并到达称重中心，灌装加塞系统需要让出相应的空间，使得设备的宽度较大，中间位置在不破坏层流系统的前提下无法操作到。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种有利于降低检测过程对产能的影响，无需等待，保证生产效率的灌装系统灌装量的取样检测方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种灌装系统灌装量的取样检测方法，包括以下步骤：
S1、灌装前上料：蜂巢盘输送至待料工位，上料装置将蜂巢盘上料至称重盘上；
S2、灌装前称重：蜂巢盘上取样的空瓶转移至称重装置上进行称重；
S3、灌装：称重装置上取样的空瓶转移至蜂巢盘上，上料装置将称重盘上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘上，灌装盘输送蜂巢盘至灌装加塞装置对取样的空瓶进行灌装；
S4、灌装后上料：灌装盘带动蜂巢盘返回至待料工位，上料装置将蜂巢盘上料至称重盘上；
S5、灌装后称重：蜂巢盘上取样的瓶体转移至称重装置上再次进行称重；
S6、称重装置上取样的瓶体转移至蜂巢盘上，上料装置将称重盘上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘上，根据S5与S2的差值计算出取样的瓶体灌装药液的净重，如果净重合格，灌装盘输送蜂巢盘至灌装加塞装置对未取样的瓶体进行灌装并对所有灌装后的瓶体进行加塞，然后输送至下料装置进行下料，蜂巢盘与灌装盘分离，蜂巢盘输送至下一工序，灌装盘返回至待料工位；如果净重不合格，灌装盘输送蜂巢盘至下料装置进行下料，蜂巢盘与灌装盘分离，蜂巢盘作剔废处理，灌装盘返回至待料工位。
作为上述技术方案的进一步改进：如果步骤S6中计算得到取样的瓶体灌装药液的净重不合格，下一次进行步骤S3时，灌装加塞装置根据灌装药液的净重与标准灌装重量的差值，修正灌装重量。
作为上述技术方案的进一步改进：步骤S2的详细步骤包括：
S2.1、称重盘驱动装置带动称重盘移动至取瓶工位；
S2.2、取瓶机构取蜂巢盘上取样的空瓶并转移至称重装置上进行称重；
步骤S3的详细的步骤包括：
S3.1、取瓶机构将称重装置上取样的空瓶转移至蜂巢盘上；
S3.2、称重盘驱动装置带动称重盘从取瓶工位返回至初始位置。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的灌装系统灌装量的取样检测方法，可设置两个以上的灌装盘，各灌装盘交替进行灌装加塞工序，在称重盘进行取样称重作业时，各灌装盘可正常进行灌装加塞作业，完成称重后的瓶体先转移至称重盘，然后由上料装置转移至任意一个处于待料工位的灌装盘上，无需等待，提高了取样检测的效率；且通过空瓶称重和灌装后称重的差值得出灌装量，有利于消除瓶体之间的差异，保证获得灌装加塞装置准确的灌装量。
附图说明
图1是本发明灌装系统灌装量取样检测方法涉及的灌装系统的俯视结构示意图。
图2是本发明涉及的灌装系统的立体结构示意图。
图3是灌装系统中的上料装置的立体结构示意图。
图4是灌装系统中的上料装置的俯视结构示意图。
图中各标号表示：1、输送轨道；2、灌装盘；21、第一灌装盘；22、第二灌装盘；31、第一灌装盘驱动装置；32、第二灌装盘驱动装置；41、称重盘；42、称重装置；43、称重盘驱动装置；44、取瓶机构；6、取塞装置；7、灌装加塞装置；8、上料装置；81、抓取机构；82、旋转臂；83、升降臂；9、下料装置。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一
图1至图4示出了本发明灌装系统灌装量取样检测方法涉及的灌装系统的一种实施例，本实施例的灌装系统，包括输送轨道1、第一灌装盘21、第二灌装盘22、设于输送轨道1一侧的称重盘41和称重装置42、第一灌装盘驱动装置31、第二灌装盘驱动装置32、以及设于输送轨道1上方的取塞装置6和灌装加塞装置7，第一灌装盘21和第二灌装盘22设于输送轨道1上，第一灌装盘驱动装置31和第二灌装盘驱动装置32平行布置于输送轨道1的两侧，或者说第一灌装盘驱动装置31和第二灌装盘驱动装置32均与输送轨道1平行，第一灌装盘21与第一灌装盘驱动装置31相连，第二灌装盘22与第二灌装盘驱动装置32相连，也即第一灌装盘驱动装置31、第二灌装盘驱动装置32分别驱动第一灌装盘21、第二灌装盘22沿输送轨道1移动，灌装系统整体布局紧凑、占用空间少；第一灌装盘21和第二灌装盘22均为可升降结构，通过沿输送轨道1的移动以及升降运动，第一灌装盘21和第二灌装盘22交替运动至灌装加塞装置7，进行灌装加塞作业，保证灌装效率；称重盘41和第二灌装盘22之间配设有上料装置8，上料装置8包括抓取机构81(例如吸盘等，能够可靠地抓取蜂巢盘)、旋转臂82、以及用于带动抓取机构81升降的升降臂83，进一步地，旋转臂82设于升降臂83上，抓取机构81设于旋转臂82上，也即由升降臂83带动旋转臂82、抓取机构81整体升降，由旋转臂82带动抓取机构81旋转，上料装置8通过升降运动和旋转运动，实现巢盘在称重盘41和第二灌装盘22之间的转移。当然在其他实施例中，也可将升降臂83设于旋转臂82上，抓取机构81设于升降臂83上，由旋转臂82带动升降臂83、抓取机构81整体旋转，由升降臂83带动抓取机构升降。
该灌装系统，当进行灌装作业时，第一灌装盘21、第二灌装盘22沿输送轨道1移动轮流将蜂巢盘精准运送至灌装加塞装置7下方，由于设置了上料装置8和称重盘41，第二灌装盘22可以取消Y方向驱动系统(也即驱动第二灌装盘22向称重盘41所在的一侧移动，Y方向为附图1中的上下方向)，减少了X方向驱动系统的负载(也即驱动第二灌装盘22沿输送轨道1移动，X方向为附图1中的左右方向)，使得X方向驱动系统运行更稳定、更精准，系统的宽度减少，满足无菌操作的要求，同时灌装加塞装置7的跨度大大减小，灌装加塞装置7两侧升降支撑运行受力更均衡，取塞装置6的悬臂也得到缩短，从而减小了取塞装置6的弯矩力，驱动灌装加塞装置7、取塞装置6的运行速度可更快更稳定
实施例二
本实施例的灌装系统灌装量的取样检测方法的一种实施例，包括以下步骤：
S1、灌装前上料：输送轨道1将蜂巢盘输送至待料工位，上料装置8将蜂巢盘上料至称重盘41上；
S2、灌装前称重：蜂巢盘上取样的空瓶(通常一次取一排)转移至称重装置42上进行称重；
S3、灌装：称重装置42上取样的空瓶转移至蜂巢盘上，上料装置8将称重盘41上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘2(可以是第一灌装盘21或者第二灌装盘22，并不限定必须是第二灌装盘22，无需等待，提高取样检测的效率)上，灌装盘2输送蜂巢盘至灌装加塞装置7对取样的空瓶进行灌装；
S4、灌装后上料：灌装盘2带动蜂巢盘返回至待料工位，上料装置8将蜂巢盘上料至称重盘41上；
S5、灌装后称重：蜂巢盘上取样的瓶体转移至称重装置42上再次进行称重；
S6、称重装置42上取样的瓶体转移至蜂巢盘上，上料装置8将称重盘41上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘2上，根据S5与S2的差值计算出取样的瓶体灌装药液的净重，如果净重合格，灌装盘2输送蜂巢盘至灌装加塞装置7对未取样的瓶体进行灌装(也即本实施例为部分取样)并对所有灌装后的瓶体进行加塞，然后输送至下料装置9进行下料，蜂巢盘与灌装盘2分离，蜂巢盘输送至下一工序，灌装盘2返回至待料工位；如果净重不合格，灌装盘2输送蜂巢盘至下料装置9进行下料，蜂巢盘与灌装盘2分离，蜂巢盘作剔废处理，灌装盘2返回至待料工位。
进一步地，本实施例中，如果步骤S6中计算得到取样的瓶体灌装药液的净重不合格，下一次进行步骤S3时，灌装加塞装置7根据灌装药液的净重与标准灌装重量的差值，修正灌装重量，从而实现灌装、称重的闭环控制。
本实施例中，步骤S2的详细步骤包括：
S2.1、称重盘驱动装置43带动称重盘41移动至取瓶工位；
S2.2、取瓶机构44取蜂巢盘上取样的空瓶并转移至称重装置42上进行称重；
相应的，步骤S3的详细的步骤包括：
S3.1、取瓶机构44将称重装置42上取样的空瓶转移至蜂巢盘上；
S3.2、称重盘驱动装置43带动称重盘41从取瓶工位返回至初始位置。
实施例三
本实施例的灌装系统灌装量的取样检测方法的另一种实施例，其与实施例二基本相同，不同之处在于，其包括以下步骤：
S1、灌装前上料：输送轨道1将蜂巢盘输送至待料工位，上料装置8将蜂巢盘上料至称重盘41上；
S2、灌装前称重：蜂巢盘上所有空瓶依次转移(通常一次取一排)至称重装置42上进行称重(也即蜂巢盘上的所有瓶体全部取样)；
S3、灌装：称重装置42上完成称重的空瓶依次转移至蜂巢盘上，上料装置8将称重盘41上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘2(可以是第一灌装盘21或者第二灌装盘22，并不限定必须是第二灌装盘22，无需等待，提高取样检测的效率)上，灌装盘2输送蜂巢盘至灌装加塞装置7对所有空瓶进行灌装；
S4、灌装后上料：灌装盘2带动蜂巢盘返回至待料工位，上料装置8将蜂巢盘上料至称重盘41上；
S5、灌装后称重：蜂巢盘上所有瓶体依次转移至称重装置42上再次进行称重；
S6、称重装置42上完成称重的瓶体依次转移至蜂巢盘上，上料装置8将称重盘41上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘2上，根据S5与S2的差值计算出取样的瓶体灌装药液的净重，如果净重合格，灌装盘2输送蜂巢盘至灌装加塞装置7对所有灌装后的瓶体进行加塞，然后输送至下料装置9进行下料，蜂巢盘与灌装盘2分离，蜂巢盘输送至下一工序，灌装盘2返回至待料工位；如果净重不合格，灌装盘2输送蜂巢盘至下料装置9进行下料，蜂巢盘与灌装盘2分离，蜂巢盘作剔废处理，灌装盘2返回至待料工位。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (3)

1.一种灌装系统灌装量的取样检测方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、灌装前上料：蜂巢盘输送至待料工位，上料装置(8)将蜂巢盘上料至称重盘(41)上；
S2、灌装前称重：蜂巢盘上取样的空瓶转移至称重装置(42)上进行称重；
S3、灌装：称重装置(42)上取样的空瓶转移至蜂巢盘上，上料装置(8)将称重盘(41)上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘(2)上，灌装盘(2)输送蜂巢盘至灌装加塞装置(7)对取样的空瓶进行灌装；
S4、灌装后上料：灌装盘(2)带动蜂巢盘返回至待料工位，上料装置(8)将蜂巢盘上料至称重盘(41)上；
S5、灌装后称重：蜂巢盘上取样的瓶体转移至称重装置(42)上再次进行称重；
S6、称重装置(42)上取样的瓶体转移至蜂巢盘上，上料装置(8)将称重盘(41)上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘(2)上，根据S5与S2的差值计算出取样的瓶体灌装药液的净重，如果净重合格，灌装盘(2)输送蜂巢盘至灌装加塞装置(7)对未取样的瓶体进行灌装并对所有灌装后的瓶体进行加塞，然后输送至下料装置(9)进行下料，蜂巢盘与灌装盘(2)分离，蜂巢盘输送至下一工序，灌装盘(2)返回至待料工位；如果净重不合格，灌装盘(2)输送蜂巢盘至下料装置(9)进行下料，蜂巢盘与灌装盘(2)分离，蜂巢盘作剔废处理，灌装盘(2)返回至待料工位。
2.根据权利要求1所述的灌装系统灌装量的取样检测方法，其特征在于：如果步骤S6中计算得到取样的瓶体灌装药液的净重不合格，下一次进行步骤S3时，灌装加塞装置(7)根据灌装药液的净重与标准灌装重量的差值，修正灌装重量。
3.根据权利要求1或2所述的灌装系统灌装量的取样检测方法，其特征在于：
步骤S2的详细步骤包括：
S2.1、称重盘驱动装置(43)带动称重盘(41)移动至取瓶工位；
S2.2、取瓶机构(44)取蜂巢盘上取样的空瓶并转移至称重装置(42)上进行称重；
步骤S3的详细的步骤包括：
S3.1、取瓶机构(44)将称重装置(42)上取样的空瓶转移至蜂巢盘上；
S3.2、称重盘驱动装置(43)带动称重盘(41)从取瓶工位返回至初始位置。
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