CN112497426A - 一种房建混凝土楼板的浇注方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种房建混凝土楼板的浇注方法，其包括浇注现浇板、浇注下层复合混凝土并等待初凝、浇注上层复合混凝土并等待初凝、重振上层复合混凝土并等待终凝。本发明利用筋网组件作为中间连接骨架，并采用硅酸盐混凝土和复合混凝土作为浇注材料，再通过重叠上、下层的复合混凝土初凝和终凝时间段的方式，能在缩短楼板浇注时的凝结时间的同时，使复合混凝土自身以及上、下层的复合混凝土之间的连接更均匀密实，提高整体的稳定性及强度，避免留置施工缝。

Description

一种房建混凝土楼板的浇注方法

技术领域

本发明涉及房屋建筑的技术领域，尤其是涉及一种房建混凝土楼板的浇注方法。

背景技术

楼板包括实心板和空心板两种，但是已经不提倡用预制空心板，现有的楼房结构都采用现浇的钢筋混凝土结构，以提高的楼房的整体性和安全质量。

目前，楼层间的楼板的一般施工过程为：在房间内假设钢梁，在钢梁上再铺设钢制檩条，在檩条上铺设钢板，在钢板表面铺设水泥砂浆的方法制作楼板。这样制作的楼板通常具有多层钢结构，需要经过多次浇注才能得到满足强度要求的楼板。在进行浇注时，一方面先、后浇注的混凝土之间会形成施工缝，新旧截面粘结力受到削弱，降低结构的承载能力；另一方面各段浇注的混凝土均需要较长的凝结时间，最终延长了施工工期，有待改进。

发明内容

本发明要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种房建混凝土楼板的浇注方法，其解决了现有方法容易产生施工缝且各段混凝土凝结时间长的问题，达到了促进各层混凝土紧密结合并减少整体混凝土的凝结时间的目的。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种房建混凝土楼板的浇注方法，包括以下步骤，S1先将带有网状凹槽的底板放置于振动台上，再将预制的筋网组件放置于底板上并与网状凹槽相嵌合，并在筋网组件周围围上模板，然后将硅酸盐混凝土浇注模板围合成的腔室内，在硅酸盐混凝土淹没模板至五分之三高度并低于筋网组件的上层钢网时停止浇注；S2在筋网组件的开口处螺旋插入多个预埋件，并使预埋件的下端与底板相抵触，最后将硅酸盐混凝土震匀后，刮去硅酸盐混凝土表面的浮浆，并挖压出深度为10-15mm的条纹槽，等待硅酸盐混凝土终凝，拆除模板和底板，得到现浇板；S3先将模板合围安装于振动台上，再将复合混凝土浇注于模板围合成的腔室内，在复合混凝土淹没模板至五分之一高度时停止浇注，然后将现浇板放置于复合混凝土上，并迫使筋网组件凸出的部分嵌合于下层的复合混凝土内，接着螺旋现浇板上的预埋件并使其插入复合混凝土，将复合混凝土震匀；S4在下层的复合混凝土初凝后终凝前，先螺旋拆除预埋件，扫除现浇板表面的松动石子以及软弱混凝土，再向预埋件形成的开孔和现浇板上方依次浇注复合混凝土，在上层的复合混凝土浇注至模板顶部时停止浇注，震匀上层的复合混凝土；S5在上层的复合混凝土初凝后终凝前，再次震匀上层的复合混凝土，等待上层的复合混凝土终凝，拆除模板，得到成品楼板。

通过采用上述技术方案，硅酸盐混凝土凝结硬化快、早期强度高，其3天龄期的抗压强度比同强度等级的普通水泥混凝土高3-7％，因此采用硅酸盐混凝土与筋网组件浇注形成现浇板的方式，在兼顾楼板强度的同时，能有效缩短其凝结时间；同时，浇注得到的现浇板两侧均具有筋板组件形成的凸起，且现浇板的一侧具有条纹槽，因此现浇板能与两侧的复合混凝土形成嵌接结构，通过这种增大接触面积的方式能促进各段浇注的混凝土之间的紧密结合；在此基础上，预埋件拆除会形成连接下层复合混凝土和预浇板的开孔，以使上层的复合混凝土部分进入该开孔内，使得各层混凝土之间的连接更为紧密；另外，对于上、下层的复合混凝土均采用二次重振的方式，一方面能缩短楼板浇注时的凝结时间，另一方面二次重振会对复合混凝土中的下沉固体和上浮浆水重新搅拌组合，使复合混凝土自身以及上、下层的复合混凝土之间的连接更均匀密实，提高整体的稳定性及强度，并避免留置施工缝。

进一步地，所述筋网组件包括位于中心并由多个波浪形钢筋上下交叉编制而成的筋网、两个对称布置于所述筋网两侧的钢网、多个一一对应设置于所述钢网交叉点上且呈半球形的凹型板，所述凹型板的开口朝向所述筋网，且位于一个虚拟正四边形上的相邻四个凹型板分别与四个相互交叉的波浪形钢筋的弯折部焊接固定。将成型好的带有凹型板的钢网以及编制好的筋网采用焊接进行固定，所得到的筋网组件具有多个拱形结构的空腔体，在减少其重量的同时，能承受更大的弯曲力以及压力和拉力，并能引导复合混凝土在其球形表面流动密实，以便增大筋网组件与复合混凝土的接触面积；然后这些上下交错的波浪形钢筋既受钢网在水平方向上的限位，又受到与其相邻的波浪形钢筋在其所在虚拟正四边形上的限位，同时，这对钢网也能受到筋网在竖直方向上的限位，整体受力均匀，同时这种编制方式也有利于提高筋网组件和与其结合的硅酸盐混凝土之间的连接强度。

进一步地，所述预埋件包括预埋杆、设置于所述预埋杆侧壁且横截面呈三角形的螺旋凸起，所述预埋杆的杆状下端呈倒凸台型。预埋件在螺旋插入混凝土时，预埋杆的杆状下端能引导混凝土向四周呈燕尾状扩散，使扩散后的混凝土更为密实，同时螺旋凸起能对扩散后的混凝土进行搅拌，使得混凝土能均匀扩散，从而保证硅酸盐混凝土和下层复合混凝土的均匀密实；在预埋杆脱离时，螺旋凸起的三角形尖端能与混凝土之间产生剪切力，促进预埋件能较快地脱离，同时预埋件形成的开口能与上层的复合混凝土产生较大的接触面积，进一步提高各层混凝土之间的连接紧密性。

进一步地，每1000份所述复合混凝土由包含以下重量份的组分组成，水泥150-200份；粉煤灰30-40份；粗骨料450-550份；细骨料300-350份；聚醚类聚羧酸高性能减水剂3-5份，其含固量为40％；醚类聚羧酸保坍剂2.3-2.5份；羧甲基纤维素钙0.05-0.10份；糖蜜0.5-1.0份；偏硅酸钠3-6份；二甲基乙内酰脲甲醛树脂4-8份；余量为水。在施工缝的形成问题上，水泥、粉煤灰、粗骨料和细骨料是组成复合混凝土的基本骨架，通过释放增大粗骨料的比例，可使施工缝处的复合混凝土在体积较大处时粗细骨料均匀，避免浆水流失和强度降低，并能提高新旧界面的粘结力和咬合力；然后，偏硅酸钠、二甲基乙内酰脲甲醛树脂和三聚氰胺在空气中的二氧化碳和水分子作用下逐步形成支状链产物，在二甲基乙内酰脲甲醛树脂直接增强复合混凝土和硅酸盐混凝土之间的粘合力的基础上，这些支状链伸入复合混凝土和硅酸盐混凝土的毛细孔中，能进一步提高新旧界面的粘结力和咬合力；最后，通过糖蜜延缓复合混凝土凝结，以便上层的复合混凝土能充分流动并填充预埋件形成的开孔，进而提高各层混凝土之间的连接紧密性；在复合混凝土凝结时间的问题上，含固量为40％的聚醚类聚羧酸高性能减水剂的混凝土在混凝土保坍性、混凝土和易性、混凝土保水性、及大幅提高混凝土后期强度等方面表现优异，同时依据聚醚类聚羧酸高性能减水剂的“吸附－分散”及坍落度保持机理，醚类聚羧酸保坍剂是通过引入酸酯结构，减小聚合物分子主链中羧基密度，降低其吸附能力，调整吸附平衡，以实现聚醚类聚羧酸高性能减水剂的分散性能和经时保持性能之间的调控，进而改善普通聚羧酸类减水剂的坍落度保持能力，因此，醚类聚羧酸保坍剂能与聚醚类聚羧酸高性能减水剂协同作用，在增强复合混凝土强度，完成复合混凝土的保水保坍；接着纤维素钙通过高分子结构吸附多余水分，并形成空间三维网状结构，从而有效提高复合混凝土的和易性，使复合混凝土中的气泡更加稳定不易破裂，并降低聚醚类聚羧酸高性能减水剂对复合混凝土原材料、用水量和掺量的敏感性，降低施工难度；而偏硅酸钠在此能起到阻止泡沫和大气泡的形成的目的，进而避免复合混凝土内部空心；因此通过聚醚类聚羧酸高性能减水剂、醚类聚羧酸保坍剂、羧甲基纤维素钙和偏硅酸钠促进复合混凝土均匀密实，从而促进复合混凝土的底干和表干区域平衡，进而降低复合混凝土的凝结时间。

优选地，所述复合混凝土还包括辛基聚甲基硅氧烷，所述辛基聚甲基硅氧烷的用量为0.01-0.02份。辛基聚甲基硅氧烷用于作为媒介，提高复合混凝土的铺展性；同时，辛基聚甲基硅氧烷相比于常用的硅油消泡剂具有更为疏水的辛基，有利于阻止水泡的形成。

优选地，所述复合混凝土还包括硬脂酸TEA盐，所述硬脂酸TEA盐的用量为0.03-0.05份。通过增加硬脂酸TEA盐与糖蜜复配，硬脂酸TEA盐中含有的聚醚基团能更为稳定地引入小气泡，避免复合混凝土早期的坍塌；另外，硬脂酸TEA盐的盐类特性，在水溶液环境中能为二甲基乙内酰脲甲醛树脂和偏硅酸钠之间的反应提供弱碱环境，以提高复合混凝土的粘结力。

优选地，所述粗骨料为7-18mm的连续粒级的碎石。这种粒度下的碎石可以充分满足复合混凝土流动性和强度的要求。

优选地，所述细骨料为细度模数为2.0-1.8水洗河砂。这种细度模数下的水洗河砂具有较低的含泥量，不但对复合混凝土的性能保持有利，而且可以有效地降低复合混凝土的收缩。

进一步地，所述S3中，预先对现浇板的底面刷涂一层嵌缝膏；所述S4中，预先对现浇板的顶面刷涂一层嵌缝膏。嵌缝膏是由天然或合成的油脂、液体树脂、低熔点沥青、焦油或这些材料的复合共混物，加入改性橡胶、纤维、矿物填料共混制成的黏稠膏状物，可初步提高现浇板与复合混凝土之间的粘合力，减少现浇板的位移。

综上所述，本发明的有益技术效果为：利用筋网组件作为中间连接骨架，并采用硅酸盐混凝土和复合混凝土作为浇注材料，再通过重叠上、下层的复合混凝土初凝和终凝时间段的方式，能在缩短楼板浇注时的凝结时间的同时，使复合混凝土自身以及上、下层的复合混凝土之间的连接更均匀密实，提高整体的稳定性及强度，避免留置施工缝。

附图说明

图1是本发明提供的方法的流程图；

图2是按照本发明的筋网组件和下层的复合混凝土之间的连接关系示意图；

图3是按照本发明的预埋件的结构示意图；

图中，1、筋网组件；11、筋网；111、波浪形钢筋；12、钢网；13、凹型板；2、预埋件；21、预埋杆；22、螺旋凸起。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：

实施例

参照图1，为本发明公开的一种房建混凝土楼板的浇注方法，包括以下步骤，

S1预制筋网11组件1，准备1500份硅酸盐混凝土，拌和1000份复合混凝土；

S2先将带有网状凹槽的底板放置于振动台上，再将预制的筋网11组件1放置于底板上并与网状凹槽相嵌合，并在筋网11组件1周围围上模板，然后将硅酸盐混凝土浇注模板围合成的腔室内，在硅酸盐混凝土淹没模板至五分之三高度并低于筋网11组件1的上层钢网12时停止浇注；

S3在筋网11组件1的开口处螺旋插入多个预埋件2，并使预埋件2的下端与底板相抵触，最后将硅酸盐混凝土震匀，刮去硅酸盐混凝土表面的浮浆，并挖压出深度为10-15mm的条纹槽，等待硅酸盐混凝土终凝，拆除模板和底板，得到现浇板；

S4先将模板合围安装于振动台上，再将复合混凝土浇注于模板围合成的腔室内，在复合混凝土淹没模板至五分之一高度时停止浇注，将复合混凝土震匀，然后在现浇板的底面刷涂一层嵌缝膏，并将现浇板放置于复合混凝土上，并迫使筋网11组件1凸出的部分嵌合于下层的复合混凝土内，接着螺旋现浇板上的预埋件2并使其插入复合混凝土；

S4在下层的复合混凝土初凝后终凝前，先螺旋拆除预埋件2，扫除现浇板表面的松动石子以及软弱混凝土，再在现浇板的顶面刷涂一层嵌缝膏，并向预埋件2形成的开孔和现浇板上方依次浇注复合混凝土，在上层的复合混凝土浇注至模板顶部时停止浇注，震匀上层的复合混凝土；

S5在上层的复合混凝土初凝后终凝前，再次震匀上层的复合混凝土，等待上层的复合混凝土终凝，拆除模板，得到成品楼板。

其中，S1中1000份复合混凝土的具体制备方法为，包括以下步骤，

A.准备10份第一份材料，按表1所示的重量分计，取含固量为40％的聚醚类聚羧酸高性能减水剂、醚类聚羧酸保坍剂、羧甲基纤维素钙、糖蜜、辛基聚甲基硅氧烷和硬脂酸TEA盐，余量为水；将上述原料在搅拌机中450－550r/min的转速、10-40℃下持续搅拌30min即可，得到复合外加剂；

B.准备950份第二份材料，按表1所示的重量分计，取水泥、粉煤灰、粗骨料、细骨料、偏硅酸钠、余量为水；将上述原料在搅拌机中500r/min的转速下持续搅拌100min即可，得到混凝土半成品；

C.将步骤A所得的复合外加剂、40份水依次投入搅拌步骤B的混凝土半成品的搅拌机中，在搅拌机中450－550r/min的转速持续搅拌20min即可，得到复合混凝土。

其中，水泥为P·O42.5级水泥，粗骨料为7-18mm的连续粒级的碎石，细骨料为细度模数为2.0-1.8水洗河砂。

参照图2，为S1中的筋网11组件1，其包括位于中心并由多个波浪形钢筋111上下交叉编制而成的筋网11、两个对称布置于筋网11两侧的钢网12、多个一一对应设置于钢网12交叉点上且呈半球形的凹型板13。凹型板13的开口朝向筋网11，且位于一个虚拟正四边形上的相邻四个凹型板13分别与四个相互交叉的波浪形钢筋111的弯折部焊接固定。将成型好的带有凹型板13的钢网12以及编制好的筋网11采用焊接进行固定，所得到的筋网11组件1具有多个拱形结构的空腔体，在减少其重量的同时，能承受更大的弯曲力以及压力和拉力，并能引导复合混凝土在其球形表面流动密实，以便增大筋网11组件1与复合混凝土的接触面积；然后这些上下交错的波浪形钢筋111既受钢网12在水平方向上的限位，又受到与其相邻的波浪形钢筋111在其所在虚拟正四边形上的限位，同时，这对钢网12也能受到筋网11在竖直方向上的限位，整体受力均匀，同时这种编制方式也有利于提高筋网11组件1和与其结合的硅酸盐混凝土之间的连接强度。

参照图3，另外，S3中的预埋件2包括预埋杆21、设置于预埋杆21侧壁且横截面呈三角形的螺旋凸起22，预埋杆21的杆状下端呈倒凸台型。预埋件2在螺旋插入混凝土时，预埋杆21的杆状下端能引导混凝土向四周呈燕尾状扩散，使扩散后的混凝土更为密实，同时螺旋凸起22能对扩散后的混凝土进行搅拌，使得混凝土能均匀扩散，从而保证硅酸盐混凝土和下层复合混凝土的均匀密实。在预埋杆21脱离时，螺旋凸起22的三角形尖端能与混凝土之间产生剪切力，促进预埋件2能较快地脱离，同时预埋件2形成的开口能与上层的复合混凝土产生较大的接触面积，进一步提高各层混凝土之间的连接紧密性。

实施例2：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

实施例3：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

实施例4：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

实施例5：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

实施例6：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

实施例7：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

实施例8：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

实施例9：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

实施例10：一种房建混凝土楼板的浇注方法，与实施例1的不同之处在于，复合混凝土中各组分及重量份数如表1所示。

表1

最后，对于按照上述实施例的方法浇注得到的混凝土楼板进行观察，楼板表面及其横剖面无肉眼可见裂缝，达到了预期的目的，且实测混凝土楼板尺寸偏差均小于3mm。因此，按照上述实施例的方法浇注楼板，能缩短楼板的浇注时间，并能避免留置施工缝。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：包括以下步骤，

S1先将带有网状凹槽的底板放置于振动台上，再将预制的筋网组件放置于底板上并与网状凹槽相嵌合，并在筋网组件周围围上模板，然后将硅酸盐混凝土浇注模板围合成的腔室内，在硅酸盐混凝土淹没模板至五分之三高度并低于筋网组件的上层钢网时停止浇注；

S2在筋网组件的开口处螺旋插入多个预埋件，并使预埋件的下端与底板相抵触，最后将硅酸盐混凝土震匀，刮去硅酸盐混凝土表面的浮浆，并挖压出深度为10-15mm的条纹槽，等待硅酸盐混凝土终凝，拆除模板和底板，得到现浇板；

S3先将模板合围安装于振动台上，再将复合混凝土浇注于模板围合成的腔室内，在复合混凝土淹没模板至五分之一高度时停止浇注，将复合混凝土震匀，然后将现浇板放置于复合混凝土上，并迫使筋网组件凸出的部分嵌合于下层的复合混凝土内，接着螺旋现浇板上的预埋件并使其插入复合混凝土；

S4在下层的复合混凝土初凝后终凝前，先螺旋拆除预埋件，扫除现浇板表面的松动石子以及软弱混凝土，再向预埋件形成的开孔和现浇板上方依次浇注复合混凝土，在上层的复合混凝土浇注至模板顶部时停止浇注，震匀上层的复合混凝土；

S5在上层的复合混凝土初凝后终凝前，再次震匀上层的复合混凝土，等待上层的复合混凝土终凝，拆除模板，得到成品楼板。

2.根据权利要求1所述的一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：所述筋网组件包括位于中心并由多个波浪形钢筋上下交叉编制而成的筋网、两个对称布置于所述筋网两侧的钢网、多个一一对应设置于所述钢网交叉点上且呈半球形的凹型板，所述凹型板的开口朝向所述筋网，且位于一个虚拟正四边形上的相邻四个凹型板分别与四个相互交叉的波浪形钢筋的弯折部焊接固定。

3.根据权利要求1所述的一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：所述预埋件包括预埋杆、设置于所述预埋杆侧壁且横截面呈三角形的螺旋凸起，所述预埋杆的杆状下端呈倒凸台型。

4.根据权利要求1所述的一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：每1000份所述复合混凝土由包含以下重量份的组分组成，

余量为水。

5.根据权利要求4所述的一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：所述复合混凝土还包括辛基聚甲基硅氧烷，所述辛基聚甲基硅氧烷的用量为0.01-0.02份。

6.根据权利要求4所述的一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：所述复合混凝土还包括硬脂酸TEA盐，所述硬脂酸TEA盐的用量为0.03-0.05份。

7.根据权利要求4所述的一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：所述粗骨料为7-18mm的连续粒级的碎石。

8.根据权利要求4所述的一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：所述细骨料为细度模数为2.0-1.8水洗河砂。

9.根据权利要求1所述的一种房建混凝土楼板的浇注方法，其特征在于：所述S3中，预先对现浇板的底面刷涂一层嵌缝膏；所述S4中，预先对现浇板的顶面刷涂一层嵌缝膏。

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