CN112496246A - 解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法 - Google Patents
解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112496246A CN112496246A CN202011073149.4A CN202011073149A CN112496246A CN 112496246 A CN112496246 A CN 112496246A CN 202011073149 A CN202011073149 A CN 202011073149A CN 112496246 A CN112496246 A CN 112496246A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- forging
- crankshaft
- type groove
- blank
- groove
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
- B21K1/08—Making machine elements axles or shafts crankshafts
Abstract
一种解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法,减小了坯料的尺寸,提高了材料利用率又很大程度上减小了锻造载荷,解决了锻造过程中设备闷车的问题,针对汽车曲轴类锻件制定合理的制坯工步,并相应设计合理的型槽,对预锻型槽采用在曲轴锻件每90°处弯曲处添加阻尼沟以利于聚料,取消原楔形毛边槽以降低变形抗力,这样可在保证锻件质量情况下减小原材料坯料的尺寸或重量,并且在很大程度上减小了锻造载荷,解决了锻造过程中设备闷车的问题。
Description
技术领域
本发明涉及汽车曲轴类锻件设计领域,特别是涉及一种解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法。
背景技术
曲轴是汽车发动机上一个重要的结构件,由于曲轴锻件形状复杂、尺寸较大,模锻时所需的锻造载荷较大,如果锻模结构不合理,热模锻压力机容易产生闷车现象,损害锻压设备,因此合理的锻模结构具有非常重要的意义。
由于某型号汽车曲轴锻件在实际的生产过程中,热模锻压力机出现了闷车现象,因此本文首先对某锻造厂设计的模具进行了计算分析,模拟使用的坯料尺寸为φ110×530mm,模拟结果见说明书附图1所示,从图1(a)的曲轴终锻件图可以看出,锻件成形情况良好,没有产生任何缺陷,但飞边均匀且比较厚大。图1(b)为锻造载荷曲线图,第Ⅰ段曲线为预锻时的载荷曲线,第Ⅱ段曲线为终锻时的载荷曲线,从图中可以看出预锻过程中,热模锻压力机闷车时的载荷大约为10400吨左右,终锻载荷为5080吨。从模具结构这方面来考虑,某锻造厂设计的预锻模具型腔里面增加了楔形结构,想利用此楔形结构产生阻力迫使锻件充满型槽。但是这样的模具结构增大了锻造载荷,加之所使用的坯料尺寸较大,因此预锻的载荷极大地超出了压力机的额定载荷,从而导致了设备闷车故障。
发明内容
针对以上背景技术中提到的不足和缺陷,本发明的目的在于针对汽车曲轴类锻件设计合理的制坯工步,合理设置毛边槽的结构形式及选择合理的原材料尺寸规格,在保证锻件质量情况下减小毛边即减小原材料坯料的尺寸或重量,达到在很大程度上减小锻造载荷,解决锻造过程中设备闷车故障的问题。
一种解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法,包括三个型槽:弯曲型槽、预锻型槽和终锻即完成三个制坯工步,弯曲型槽纵剖面形状按照锻件的水平面投影,弯曲型槽各处高度尺寸按(0.7~0.8)B锻,B锻为热锻件在分模面上相应位置的宽度;预锻型槽在曲轴锻件每90°处弯曲处添加阻尼沟。
优选的,对不同规格汽车曲轴同样适用。
与现有技术相比,本发明的优点在于:针对汽车曲轴类锻件制定合理的制坯工步,并相应设计合理的型槽,对预锻型槽采用在曲轴锻件每90°处弯曲处添加阻尼沟以利于聚料,取消原楔形毛边槽以降低变形抗力,这样可在保证锻件质量情况下减小原材料坯料的尺寸或重量,并且在很大程度上减小了锻造载荷,解决了锻造过程中设备闷车的问题。
附图说明
图1为(φ110×530mm)的汽车曲轴锻件图;
图2为本发明的弯曲制坯图;
图3(a)为本发明的实施例1的结构示意图;
图3(b)为本发明的实施例1的数值图;
图4为本发明的曲轴锻件图。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步描述,但并不因此而限制本发明的保护范围。
模具结构优化设计,本发明的模具结构包括三个型槽:弯曲型槽、预锻型槽和终锻即完成三个制坯工步。主要在弯曲型槽和预锻型槽毛边结构上进行了发明设计。
弯曲型槽纵剖面形状按照锻件的水平面投影,弯曲型槽各处高度尺寸按(0.7~0.8)B锻设计,B锻为热锻件在分模面上相应位置的宽度。见说明书附图2。
由于曲轴包含多个90°曲拐,需要保证曲拐部分在纤维方向与轴部呈线性关系,同时也为保证终锻时坯料最终充满型腔,因此终锻前先进行预锻.因为在预锻后的坯料在终锻型槽中是以镦粗的方式成形的,所以预锻型槽的高度尺寸会比终锻型槽大2~3mm,宽度则比终锻型槽大1%~3%.同时为了利于聚料,在每90°弯曲处添加阻尼沟,阻尼沟一般取R5,取消楔形毛边槽。
实施例1
模具材料选用H-13钢,坯料材料选用49MnVS3钢,始锻温度为1180℃,模具预热温度为250℃,坯料与模具之间的摩擦系数取0.3。
对本发明的弯曲模、预锻模结构和坯料尺寸进行优化,使用的坯料尺寸为φ105×530mm,结果如图3所示,从图3(a)可以看出,锻件没有缺陷产生,成形情况良好,飞边大、薄且不规则。图3(b)为锻造载荷曲线图,第Ⅰ段曲线为弯曲过程中的载荷曲线,第Ⅱ段曲线为预锻过程中的载荷曲线,第Ⅲ段为终锻过程中的载荷曲线。由第Ⅱ和Ⅲ段曲线可知,预锻时的载荷为5700吨左右,终锻载荷为7260吨,预锻时的载荷下降了4700吨,极大地降低了变形抗力,防止了热模锻压力机闷车。
Claims (2)
1.一种解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法,包括三个型槽:弯曲型槽、预锻型槽和终锻即完成三个制坯工步,其特征在于:弯曲型槽纵剖面形状按照锻件的水平面投影,弯曲型槽各处高度尺寸按(0.7~0.8)B锻,B锻为热锻件在分模面上相应位置的宽度;预锻型槽在曲轴锻件每90°处弯曲处添加阻尼沟。
2.根据权利要求1所述的解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法,其特征在于:对不同规格汽车曲轴同样适用。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202011073149.4A CN112496246A (zh) | 2020-10-09 | 2020-10-09 | 解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202011073149.4A CN112496246A (zh) | 2020-10-09 | 2020-10-09 | 解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN112496246A true CN112496246A (zh) | 2021-03-16 |
Family
ID=74953606
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202011073149.4A Pending CN112496246A (zh) | 2020-10-09 | 2020-10-09 | 解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN112496246A (zh) |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB511217A (en) * | 1937-05-01 | 1939-08-15 | Roland Chilton | Improvements in or relating to forged engine crankshafts and the manufacture thereof |
JP2001047177A (ja) * | 1999-08-03 | 2001-02-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 一体形クランク軸鍛造荒地の製造方法 |
KR20020072859A (ko) * | 2001-03-13 | 2002-09-19 | 현대중공업 주식회사 | 언벤딩 형상의 예비성형체를 이용하는 크랭크스로우 단조공법 및 단조장치 |
CN101091978A (zh) * | 2007-07-18 | 2007-12-26 | 山东大学 | 一种汽车后轴支架的锻造新工艺 |
CN101797597A (zh) * | 2010-04-06 | 2010-08-11 | 南昌航空大学 | 等通道转角挤压模具 |
CN102699262A (zh) * | 2012-06-07 | 2012-10-03 | 北京机电研究所 | G2500曲轴在预锻模具中的聚料方法 |
CN102744356A (zh) * | 2012-07-23 | 2012-10-24 | 南车资阳机车有限公司 | 曲轴全纤维弯曲镦锻方法 |
CN103447778A (zh) * | 2013-05-23 | 2013-12-18 | 浙江伟林机械零部件有限公司 | 一种重卡发动机曲轴的加工工艺 |
-
2020
- 2020-10-09 CN CN202011073149.4A patent/CN112496246A/zh active Pending
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB511217A (en) * | 1937-05-01 | 1939-08-15 | Roland Chilton | Improvements in or relating to forged engine crankshafts and the manufacture thereof |
JP2001047177A (ja) * | 1999-08-03 | 2001-02-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 一体形クランク軸鍛造荒地の製造方法 |
KR20020072859A (ko) * | 2001-03-13 | 2002-09-19 | 현대중공업 주식회사 | 언벤딩 형상의 예비성형체를 이용하는 크랭크스로우 단조공법 및 단조장치 |
CN101091978A (zh) * | 2007-07-18 | 2007-12-26 | 山东大学 | 一种汽车后轴支架的锻造新工艺 |
CN101797597A (zh) * | 2010-04-06 | 2010-08-11 | 南昌航空大学 | 等通道转角挤压模具 |
CN102699262A (zh) * | 2012-06-07 | 2012-10-03 | 北京机电研究所 | G2500曲轴在预锻模具中的聚料方法 |
CN102744356A (zh) * | 2012-07-23 | 2012-10-24 | 南车资阳机车有限公司 | 曲轴全纤维弯曲镦锻方法 |
CN103447778A (zh) * | 2013-05-23 | 2013-12-18 | 浙江伟林机械零部件有限公司 | 一种重卡发动机曲轴的加工工艺 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
孙前江等: "曲轴锻造过程的数值模拟", 《锻压技术》 * |
黄早文: "《金属塑性成形技术禁忌》", 31 July 2008 * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN113926973B (zh) | 一种锻造大型曲拐的组合砧模及工艺 | |
CN102489978A (zh) | 大模数高厚度直齿圆柱齿轮热冷复合精锻成形方法 | |
JP6245369B2 (ja) | 鍛造クランク軸の製造方法 | |
CN1807009A (zh) | 铁路车辆用组合式锻钢钩尾框的锻造方法 | |
WO2015075924A1 (ja) | 鍛造クランク軸の製造方法 | |
CN1792544A (zh) | 铁路货车钩尾框锻造成形工艺及模具 | |
WO2015075934A1 (ja) | 鍛造クランク軸の製造方法 | |
CN104487188A (zh) | 模锻曲轴的制造方法 | |
WO2015075940A1 (ja) | 鍛造クランク軸の製造方法 | |
CN104148574A (zh) | 一种精密冷锻成形的凸轮片制造方法 | |
KR20150088688A (ko) | 단조 및 2 단계 냉간 압출법을 포함함으로써 이중 치 패턴을 가진 기어를 제조하는 방법 | |
JP6087372B2 (ja) | ステアリングナックルを製造するための方法 | |
CN212551545U (zh) | 一种模锻精整组合模具 | |
CN112496246A (zh) | 解决汽车曲轴锻件模锻闷车的方法 | |
CN106180519B (zh) | 模锻成形模具及其成形方法 | |
WO2016186165A1 (ja) | 鍛造クランク軸の製造装置および製造方法 | |
CN109807281B (zh) | 一种k3制动梁端头锻造工艺 | |
DE102014223684A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Pleuelstange mittels Sinterschmieden in halbgeschlossener Form | |
CN207952506U (zh) | 一种直接锻造非平面曲轴的多模膛锻造模具 | |
CN101347887B (zh) | 汽车动力转向器的转向臂轴上轮齿的制造方法 | |
CN105773078B (zh) | 一种汽车半轴的加工成型工艺 | |
WO2018230500A1 (ja) | 鍛造クランク軸の製造方法 | |
JPH01166842A (ja) | 放射状枝付き鍛造品の製造方法 | |
WO2017110887A1 (ja) | 鍛造クランク軸の製造方法 | |
KR101009843B1 (ko) | 커넥팅 로드의 제조 방법 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20210316 |