CN112496221A - 一种铝合金件锻压工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于锻压技术领域，具体的说是一种铝合金件锻压工艺，该工艺中使用的锻压装置包括工作台，所述工作台的边缘中部对称安装有两个推杆电机，所述推杆电机的顶端卡接有矩形板，所述矩形板的底端固定有上模，上模用于对胚料的内侧壁进行锻压，所述工作台顶端中间位置固定有下模，所述下模用于对胚料的外侧壁进行锻压，所述工作台上设有控制器，控制器用于控制锻压装置工作；本发明通过对圆环状的管件进行多次锻压，使得圆环状的管件变成多边形管，从而实现铝合金管的截面多样，有助于提高多边形铝合金管的锻压效率，进而提高了铝合金管的适用范围。

Description

一种铝合金件锻压工艺

技术领域

本发明属于锻压技术领域，具体的说是一种铝合金件锻压工艺。

背景技术

铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料。在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。目前铝合金是应用最多的合金。

现有技术中也出现了一些关于铝合金管锻压的技术方案，如申请号为CN201922104389.5的一项中国专利，该专利公开了一种用于铝合金薄壁锥形环件辗环工艺的锻压装置，能够对薄壁锥形环件的两端面同时进行轧制，同时也能轧制薄壁锥形环件的内外周壁，使得薄壁锥形环件产生径向壁厚减小、轴向高度减小、内外直径扩大、截面轮廓成形的连续局部塑性变形，这样可以使得成品锻件的径向尺寸、轴向尺寸精度能够同时得到保障；上辊和下辊在轧制过程中起到修整成品锻件两端面的作用，但是只能对圆环形的环件进行锻压，不能对多边形的环件进行锻压，使得该发明的适用范围受到限制。

据此，本发明提出了一种铝合金件锻压工艺，该工艺中使用的锻压装置通过对圆环状的管件进行多次锻压，使得圆环状的管件变成多边形管，从而实现铝合金管的截面多样，有助于提高多边形铝合金管的锻压效率，进而提高了铝合金管的适用范围。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种铝合金件锻压工艺，该工艺中使用的锻压装置通过对圆环状的管件进行多次锻压，使得圆环状的管件变成多边形管，从而实现铝合金管的截面多样，有助于提高多边形铝合金管的锻压效率，进而提高了铝合金管的适用范围。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种铝合金件锻压工艺，包括以下步骤：

S1：选取铝合金圆柱体铸锭，将铸锭中心开孔，得到空心铸锭，将空心铸锭放入到带芯挤压筒在100～200℃的温度下进行开坯，得到环状的坯料；制得的环状的坯料与多边形的铝合金管外形相似，便于后续锻压处理，且控制坯料的体积可以避免材料的浪费；

S2：将S1中的坯料放入到锻压装置上，保持坯料的温度在100～200℃，使得上模穿过坯料，利用推杆电机带动上模向下压动，在上模和下模的共同挤压下获得铝合金管；将坯料放在下模上，将上模穿过坯料，推杆电机带动上模向下移动，使得上模和下模将坯料的轮廓压紧并得到多边形铝合金管的单边外形，接着使得上模和下模分离，并转动坯料，接着再次向下移动上模，多次对坯料进行锻压后得到多边形的铝合金管；

S3：将S2中得到的铝合金管在500-600℃温度下进行热处理，得到成品，将成品运至仓库码垛放好；热处理后使得铝合金管的性能提高，使得铝合金管能够适用于各种复杂环境中；

其中，S1、S2以及S3使用的锻压装置包括工作台，所述工作台的边缘中部对称安装有两个推杆电机，所述推杆电机的顶端卡接有矩形板，所述矩形板的底端固定有上模，上模用于对胚料的内侧壁进行锻压，所述工作台顶端中间位置固定有下模，所述下模用于对胚料的外侧壁进行锻压，所述工作台上设有控制器，控制器用于控制锻压装置工作；使用时，现有锻压装置只能对圆环形的环件进行锻压，不能对多边形的环件进行锻压，使得多边形环件的锻压过程较为麻烦，本发明对这一问题进行了解决；在锻压时先将矩形板从推杆电机上拆下来，再将圆环状的坯料放在下模上，并将矩形板穿过坯料后重新卡接在推杆电机的输出轴端，使得矩形板能够与推杆电机的输出轴端同步移动；安装好矩形板后通过控制器启动推杆电机，使得推杆电机的输出轴缩短，从而使得推杆电机的输出轴带动矩形板向下移动；矩形板上的上模随着矩形板向下移动的过程中先与坯料的内侧壁接触，在上模继续向下移动的过程中对坯料进行挤压，在下模的限位作用下使得坯料产生形变，从而使得坯料形成成品单边的形状；单次下压后通过控制器控制推杆电机的输出轴伸长，使得矩形板带动上模向上移动，从而使得坯料处于自由状态；通过人工或者机械带动坯料转动，使得坯料上未经锻压的部分位于上模和下模之间，再次重复上模的下压；经过多次锻压后坯料的截面变成多边形，完成多边形铝合金管的锻压工序；本发明通过对圆环状的管件进行多次锻压，使得圆环状的管件变成多边形管，从而实现铝合金管的截面多样，有助于提高多边形铝合金管的锻压效率，进而提高了铝合金管的适用范围；在对不同边数的多边形铝合金管进行锻压时可通过改变上模的尺寸和形状来实现铝合金管内边长的改变，也可实现内圆外多边形管、外圆内多边形管的锻造，进一步的提高了本发明锻压管件的多样性。

优选的，所述矩形板两端的顶部均铰接有导向板，所述导向板侧壁上固定有复位弹簧，所述复位弹簧远离相邻导向板的一端固定在矩形板顶端，所述矩形板顶端固定有限位板，所述限位板用于对导线板的位置进行限制，所述工作台顶端固定有挡板，所述挡板用于带动导向板转动；使用时，通过人工调节或者利用机械辅助的方式转动坯料给锻压工作带来额外的负担，从而影响到坯料转动的精度；通过设置有导向板，在复位弹簧的作用下使得导向板产生转动，导向板转动后与限位板表面贴合，从而使得导向板具有倾斜；导向板在随着矩形板向上移动的过程中与坯料的内侧壁接触，因导向板为倾斜安装，在导向板继续向上移动的过程中使得坯料被向上带起，并且因导向板与坯料接触点和坯料的重心不在同一竖直线上，坯料在重力的作用下沿着导向板和坯料的相交点产生偏转；接着矩形板向下带动导向板以及坯料向下移动，导向板在向下移动的过程中接触到挡板，在挡板的限位作用下使得导向板产生转动，从而使得导向板逐渐与矩形板垂直；在导向板转动的过程中带动坯料移动，从而使得导向板和坯料的重心逐渐位于同一竖直线上，进而使得坯料被锻压过的单边转动一个外角的角度；坯料转动后与下模重新接触，并且上模对坯料进行再一次的锻压，锻压后形成的边与上一次锻压的边正好接上，从而完成工位的自动切换，使得锻压过程无缝衔接，并且减少了人工操作，保证了锻压的精度；可通过改变限位板的高度和位置改变对导向板的位置限位，使得导向板对坯料的单次调节角度得到改变，从而使得导向板能够适用于不同边数的多边形铝合金管的锻压。

优选的，所述工作台的顶端设有两个液压缸，所述液压缸呈竖直状态，所述液压缸位于矩形板两端的底部，所述工作台顶端设有两个伸缩杆，所述液压缸和两个伸缩杆之间均设有油管，所述油管用于液压缸和伸缩杆之间的液压油交换，所述伸缩杆靠近下模的一端固定有塑形块，所述塑形块靠近下模的一侧设有斜面，所述塑形块用于对坯料外部进行塑形；使用时，在对坯料进行锻压时其外侧壁位于两条边接缝处容易具有较大的倒角，使得两条边接缝处棱角不够分明，从而降低了成品的美观程度；通过设置有液压缸，在矩形板向下移动的过程中对液压缸进行挤压，使得液压缸中的液压油被挤入到油管中，并且通过油管进入到伸缩杆内腔中；伸缩杆在液压油的作用下伸长，从而使得塑形块靠近坯料；塑形块在靠近塑形块的过程中对塑形块的外侧壁进行塑形，使得正在锻压的边和已经锻压过的边之间的接缝处棱角更加的分明，从而使得锻压后铝合金管的尺寸更加的接近成品的尺寸，减少后期的机加工任务，进而提高了锻压的效率。

优选的，所述伸缩杆靠近下模一端固定有定位块，所述定位块为V字形，所述定位块用于对坯料外轮廓进行测量和调整；使用时，若锻压过程中铝合金管出现轮廓变形则会造成成品的不合格，后期的处理也会非常麻烦；通过设置有定位块，在伸缩杆伸长的同时带动定位块移动，使得定位块与坯料的外边接触，且通过调节定位块的位置，使得定位块位于成品高度的一半位置，进而使得定位块与坯料接触位置位于坯料的两端中部；定位块与坯料的两条相邻边接触，若多边形铝合金管的尺寸变形，定位块在与坯料接触的同时对坯料进行挤压，从而使得坯料恢复正常的尺寸，定位块对铝合金管的变形起到修正作用，进而保证了锻压过程的精准度，降低尺寸变形的几率。

优选的，所述工作台顶端固定有两个以上的挡块，所述挡块用于降低坯料的晃动程度；使用时，在坯料被导向板带动向上移动并且发生转动时会产生晃动，会影响到坯料与下模的接触位置，从而影响到坯料的受压位置；通过设置有挡块，在坯料产生晃动时与挡块接触，挡块对坯料的移动产生阻挡，使得坯料的晃动程度减小并最终停止晃动，从而使得坯料与下模的接触位置更加准确，减小了坯料受压位置的偏差，进而保证了锻压的正常进行。

优选的，所述导向板顶端设有两个以上的收纳槽，收纳槽内固定有防滑块，所述防滑块采用橡胶材料制成，所述防滑块顶端高度高于导向板的顶端高度；使用时，若坯料在导向板的端部晃动程度较大容易使得坯料与导向板的接触位置产生偏移，从而使得坯料的锻压位置产生偏移，最终影响到锻压质量；通过设置有防滑块，在导向板与坯料内侧壁接触时使得防滑块同时与坯料接触，并且在导向板与坯料接触后使得防滑块被压瘪，使得防滑块变成扁平状结构，防滑块与坯料的接触面积增大，从而使得防滑块与坯料之间的摩擦力增大；防滑块与坯料接触后使得坯料与导向板之间不易产生位置偏差，从而保证了锻压位置的准确度，避免出现锻压位置不准的问题。

优选的，所述挡块采用海绵材料制成，所述挡块的厚度大于20cm；使用时，挡块采用海绵材料制成使得坯料在与挡块接触时带动挡块产生较大的变形，使得坯料与挡块接触时不会产生振动，从而使得坯料的晃动幅度减小速度较慢，避免因坯料的快速停止导致坯料与导向板接触位置发生改变的情况发生，进而使得坯料停止后其锻压位置变动的误差减小；挡块厚度较大使得坯料能够得到足够长距离的缓冲，从而保证坯料能够在较软的海绵的缓冲下停止转动，避免坯料将挡块压缩到极致后仍然具有转动趋势的问题。

优选的，所述防滑块为空心结构，所述防滑块内腔设有限位弹簧，所述限位弹簧与导向板的长度方向一致，所述限位弹簧远离矩形板的一端固定有弧形板，所述限位弹簧固定在弧形板的中部，所述弧形板的两端弯向远离矩形板的方向；使用时，防滑块在受压时使得限位弹簧受压，限位弹簧对防滑块的反作用力使得防滑块与坯料之间的摩擦力增大，从而使得坯料与防滑块之间产生相对移动的难度增大；且在防滑块受压的过程中使得弧形板产生变形直至变直，从而使得防滑块与坯料的接触面积增大，弧形板的弹性进一步的提高了防滑块与坯料之间的挤压力，进一步的提高了防滑块与坯料之间的摩擦力，从而保证了坯料与导向板之间位置的准确程度。

优选的，所述塑形块呈三角形结构，所述塑形块的底面与下模的顶面处于同一平面；使用时，塑形块呈三角形使得塑形块的体积较小，从而使得塑形块的重量较小，进而降低了伸缩杆的负重，避免伸缩杆负重过大而产生折断；同时，塑形块的体积较小使得塑形块的制造成本降低，降低了锻压装置的制造成本；塑形块的底面与下模的顶面处于同一平面使得塑形块与坯料接触的面和坯料上正在锻压的面之间棱角更加分明，从而保证了成品的棱角尺寸正常。

优选的，所述定位块包括一号板和二号板，所述一号板和二号板外形一致，所述一号板和相邻二号板沿水平面呈镜像固定安装；使用时，定位块呈镜像结构使得定位块与坯料的两个相邻边接触时贴合度更加，且定位块的位置更加准确，使得铝合金管成品的尺寸更加准确。

优选的，所述矩形板顶端设有限位杆，所述限位杆用于对导向板进行位置限制；使用时，通过设置有限位杆使得导向板的转动受到限制，避免导向板在挡板的作用下产生负角度的转动，从而避免坯料的过度调整，保证了坯料锻压位置的准确性。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种铝合金件锻压工艺，该工艺中使用的锻压装置通过对圆环状的管件进行多次锻压，使得圆环状的管件变成多边形管，从而实现铝合金管的截面多样，有助于提高多边形铝合金管的锻压效率，进而提高了铝合金管的适用范围。

2.本发明所述的一种铝合金件锻压工艺，该工艺中使用的锻压装置通过导向板的设置来对坯料的工位进行自动调节，不仅减少了人工负担，也使得锻压精度更高，提高了锻压的质量。

3.本发明所述的一种铝合金件锻压工艺，通过定位块和塑形块的设置来对铝合金管的外形进行控制，使得锻压后的产品尺寸更加符合成品的要求，保证了产品的质量，减低产生问题的几率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明中使用的锻压装置的三维图；

图3是图2中A处局部放大图；

图4是本发明中使用的锻压装置的工作状态示意图；

图5是限位弹簧和防滑块的位置关系示意图；

图中：1、工作台；2、推杆电机；3、矩形板；4、上模；5、下模；6、导向板；7、复位弹簧；8、限位板；9、挡板；10、液压缸；11、伸缩杆；12、塑形块；13、定位块；14、挡块；15、防滑块；16、限位弹簧；17、弧形板；18、一号板；19、二号板；20、限位杆。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图5所示，本发明所述的一种铝合金件锻压工艺，包括以下步骤：

S1：选取铝合金圆柱体铸锭，将铸锭中心开孔，得到空心铸锭，将空心铸锭放入到带芯挤压筒在100～200℃的温度下进行开坯，得到环状的坯料；制得的环状的坯料与多边形的铝合金管外形相似，便于后续锻压处理，且控制坯料的体积可以避免材料的浪费；

S2：将S1中的坯料放入到锻压装置上，保持坯料的温度在100～200℃，使得上模4穿过坯料，利用推杆电机2带动上模4向下压动，在上模4和下模5的共同挤压下获得铝合金管；将坯料放在下模5上，将上模4穿过坯料，推杆电机2带动上模4向下移动，使得上模4和下模5将坯料的轮廓压紧并得到多边形铝合金管的单边外形，接着使得上模4和下模5分离，并转动坯料，接着再次向下移动上模4，多次对坯料进行锻压后得到多边形的铝合金管；

S3：将S2中得到的铝合金管在500-600℃温度下进行热处理，得到成品，将成品运至仓库码垛放好；热处理后使得铝合金管的性能提高，使得铝合金管能够适用于各种复杂环境中；

其中，S1、S2以及S3使用的锻压装置包括工作台1，所述工作台1的边缘中部对称安装有两个推杆电机2，所述推杆电机2的顶端卡接有矩形板3，所述矩形板3的底端固定有上模4，上模4用于对胚料的内侧壁进行锻压，所述工作台1顶端中间位置固定有下模5，所述下模5用于对胚料的外侧壁进行锻压，所述工作台1上设有控制器，控制器用于控制锻压装置工作；使用时，现有锻压装置只能对圆环形的环件进行锻压，不能对多边形的环件进行锻压，使得多边形环件的锻压过程较为麻烦，本发明对这一问题进行了解决；在锻压时先将矩形板3从推杆电机2上拆下来，再将圆环状的坯料放在下模5上，并将矩形板3穿过坯料后重新卡接在推杆电机2的输出轴端，使得矩形板3能够与推杆电机2的输出轴端同步移动；安装好矩形板3后通过控制器启动推杆电机2，使得推杆电机2的输出轴缩短，从而使得推杆电机2的输出轴带动矩形板3向下移动；矩形板3上的上模4随着矩形板3向下移动的过程中先与坯料的内侧壁接触，在上模4继续向下移动的过程中对坯料进行挤压，在下模5的限位作用下使得坯料产生形变，从而使得坯料形成成品单边的形状；单次下压后通过控制器控制推杆电机2的输出轴伸长，使得矩形板3带动上模4向上移动，从而使得坯料处于自由状态；通过人工或者机械带动坯料转动，使得坯料上未经锻压的部分位于上模4和下模5之间，再次重复上模4的下压；经过多次锻压后坯料的截面变成多边形，完成多边形铝合金管的锻压工序；本发明通过对圆环状的管件进行多次锻压，使得圆环状的管件变成多边形管，从而实现铝合金管的截面多样，有助于提高多边形铝合金管的锻压效率，进而提高了铝合金管的适用范围；在对不同边数的多边形铝合金管进行锻压时可通过改变上模4的尺寸和形状来实现铝合金管内边长的改变，也可实现内圆外多边形管、外圆内多边形管的锻造，进一步的提高了本发明锻压管件的多样性。

作为本发明的一种具体实施方式，所述矩形板3两端的顶部均铰接有导向板6，所述导向板6侧壁上固定有复位弹簧7，所述复位弹簧7远离相邻导向板6的一端固定在矩形板3顶端，所述矩形板3顶端固定有限位板8，所述限位板8用于对导线板的位置进行限制，所述工作台1顶端固定有挡板9，所述挡板9用于带动导向板6转动；使用时，通过人工调节或者利用机械辅助的方式转动坯料给锻压工作带来额外的负担，从而影响到坯料转动的精度；通过设置有导向板6，在复位弹簧7的作用下使得导向板6产生转动，导向板6转动后与限位板8表面贴合，从而使得导向板6具有倾斜；导向板6在随着矩形板3向上移动的过程中与坯料的内侧壁接触，因导向板6为倾斜安装，在导向板6继续向上移动的过程中使得坯料被向上带起，并且因导向板6与坯料接触点和坯料的重心不在同一竖直线上，坯料在重力的作用下沿着导向板6和坯料的相交点产生偏转；接着矩形板3向下带动导向板6以及坯料向下移动，导向板6在向下移动的过程中接触到挡板9，在挡板9的限位作用下使得导向板6产生转动，从而使得导向板6逐渐与矩形板3垂直；在导向板6转动的过程中带动坯料移动，从而使得导向板6和坯料的重心逐渐位于同一竖直线上，进而使得坯料被锻压过的单边转动一个外角的角度；坯料转动后与下模5重新接触，并且上模4对坯料进行再一次的锻压，锻压后形成的边与上一次锻压的边正好接上，从而完成工位的自动切换，使得锻压过程无缝衔接，并且减少了人工操作，保证了锻压的精度；可通过改变限位板8的高度和位置改变对导向板6的位置限位，使得导向板6对坯料的单次调节角度得到改变，从而使得导向板6能够适用于不同边数的多边形铝合金管的锻压。

作为本发明的一种具体实施方式，所述工作台1的顶端设有两个液压缸10，所述液压缸10呈竖直状态，所述液压缸10位于矩形板3两端的底部，所述工作台1顶端设有两个伸缩杆11，所述液压缸10和两个伸缩杆11之间均设有油管，所述油管用于液压缸10和伸缩杆11之间的液压油交换，所述伸缩杆11靠近下模5的一端固定有塑形块12，所述塑形块12靠近下模5的一侧设有斜面，所述塑形块12用于对坯料外部进行塑形；使用时，在对坯料进行锻压时其外侧壁位于两条边接缝处容易具有较大的倒角，使得两条边接缝处棱角不够分明，从而降低了成品的美观程度；通过设置有液压缸10，在矩形板3向下移动的过程中对液压缸10进行挤压，使得液压缸10中的液压油被挤入到油管中，并且通过油管进入到伸缩杆11内腔中；伸缩杆11在液压油的作用下伸长，从而使得塑形块12靠近坯料；塑形块12在靠近塑形块12的过程中对塑形块12的外侧壁进行塑形，使得正在锻压的边和已经锻压过的边之间的接缝处棱角更加的分明，从而使得锻压后铝合金管的尺寸更加的接近成品的尺寸，减少后期的机加工任务，进而提高了锻压的效率。

作为本发明的一种具体实施方式，所述伸缩杆11靠近下模5一端固定有定位块13，所述定位块13为V字形，所述定位块13用于对坯料外轮廓进行测量和调整；使用时，若锻压过程中铝合金管出现轮廓变形则会造成成品的不合格，后期的处理也会非常麻烦；通过设置有定位块13，在伸缩杆11伸长的同时带动定位块13移动，使得定位块13与坯料的外边接触，且通过调节定位块13的位置，使得定位块13位于成品高度的一半位置，进而使得定位块13与坯料接触位置位于坯料的两端中部；定位块13与坯料的两条相邻边接触，若多边形铝合金管的尺寸变形，定位块13在与坯料接触的同时对坯料进行挤压，从而使得坯料恢复正常的尺寸，定位块13对铝合金管的变形起到修正作用，进而保证了锻压过程的精准度，降低尺寸变形的几率。

作为本发明的一种具体实施方式，所述工作台1顶端固定有两个以上的挡块14，所述挡块14用于降低坯料的晃动程度；使用时，在坯料被导向板6带动向上移动并且发生转动时会产生晃动，会影响到坯料与下模5的接触位置，从而影响到坯料的受压位置；通过设置有挡块14，在坯料产生晃动时与挡块14接触，挡块14对坯料的移动产生阻挡，使得坯料的晃动程度减小并最终停止晃动，从而使得坯料与下模5的接触位置更加准确，减小了坯料受压位置的偏差，进而保证了锻压的正常进行。

作为本发明的一种具体实施方式，所述导向板6顶端设有两个以上的收纳槽，收纳槽内固定有防滑块15，所述防滑块15采用橡胶材料制成，所述防滑块15顶端高度高于导向板6的顶端高度；使用时，若坯料在导向板6的端部晃动程度较大容易使得坯料与导向板6的接触位置产生偏移，从而使得坯料的锻压位置产生偏移，最终影响到锻压质量；通过设置有防滑块15，在导向板6与坯料内侧壁接触时使得防滑块15同时与坯料接触，并且在导向板6与坯料接触后使得防滑块15被压瘪，使得防滑块15变成扁平状结构，防滑块15与坯料的接触面积增大，从而使得防滑块15与坯料之间的摩擦力增大；防滑块15与坯料接触后使得坯料与导向板6之间不易产生位置偏差，从而保证了锻压位置的准确度，避免出现锻压位置不准的问题。

作为本发明的一种具体实施方式，所述挡块14采用海绵材料制成，所述挡块14的厚度大于20cm；使用时，挡块14采用海绵材料制成使得坯料在与挡块14接触时带动挡块14产生较大的变形，使得坯料与挡块14接触时不会产生振动，从而使得坯料的晃动幅度减小速度较慢，避免因坯料的快速停止导致坯料与导向板6接触位置发生改变的情况发生，进而使得坯料停止后其锻压位置变动的误差减小；挡块14厚度较大使得坯料能够得到足够长距离的缓冲，从而保证坯料能够在较软的海绵的缓冲下停止转动，避免坯料将挡块14压缩到极致后仍然具有转动趋势的问题。

作为本发明的一种具体实施方式，所述防滑块15为空心结构，所述防滑块15内腔设有限位弹簧16，所述限位弹簧16与导向板6的长度方向一致，所述限位弹簧16远离矩形板3的一端固定有弧形板17，所述限位弹簧16固定在弧形板17的中部，所述弧形板17的两端弯向远离矩形板3的方向；使用时，防滑块15在受压时使得限位弹簧16受压，限位弹簧16对防滑块15的反作用力使得防滑块15与坯料之间的摩擦力增大，从而使得坯料与防滑块15之间产生相对移动的难度增大；且在防滑块15受压的过程中使得弧形板17产生变形直至变直，从而使得防滑块15与坯料的接触面积增大，弧形板17的弹性进一步的提高了防滑块15与坯料之间的挤压力，进一步的提高了防滑块15与坯料之间的摩擦力，从而保证了坯料与导向板6之间位置的准确程度。

作为本发明的一种具体实施方式，所述塑形块12呈三角形结构，所述塑形块12的底面与下模5的顶面处于同一平面；使用时，塑形块12呈三角形使得塑形块12的体积较小，从而使得塑形块12的重量较小，进而降低了伸缩杆11的负重，避免伸缩杆11负重过大而产生折断；同时，塑形块12的体积较小使得塑形块12的制造成本降低，降低了锻压装置的制造成本；塑形块12的底面与下模5的顶面处于同一平面使得塑形块12与坯料接触的面和坯料上正在锻压的面之间棱角更加分明，从而保证了成品的棱角尺寸正常。

作为本发明的一种具体实施方式，所述定位块13包括一号板18和二号板19，所述一号板18和二号板19外形一致，所述一号板18和相邻二号板19沿水平面呈镜像固定安装；使用时，定位块13呈镜像结构使得定位块13与坯料的两个相邻边接触时贴合度更加，且定位块13的位置更加准确，使得铝合金管成品的尺寸更加准确。

作为本发明的一种具体实施方式，所述矩形板3顶端设有限位杆20，所述限位杆20用于对导向板6进行位置限制；使用时，通过设置有限位杆20使得导向板6的转动受到限制，避免导向板6在挡板9的作用下产生负角度的转动，从而避免坯料的过度调整，保证了坯料锻压位置的准确性。

使用时，现有锻压装置只能对圆环形的环件进行锻压，不能对多边形的环件进行锻压，使得多边形环件的锻压过程较为麻烦，本发明对这一问题进行了解决；在锻压时先将矩形板3从推杆电机2上拆下来，再将圆环状的坯料放在下模5上，并将矩形板3穿过坯料后重新卡接在推杆电机2的输出轴端，使得矩形板3能够与推杆电机2的输出轴端同步移动；安装好矩形板3后通过控制器启动推杆电机2，使得推杆电机2的输出轴缩短，从而使得推杆电机2的输出轴带动矩形板3向下移动；矩形板3上的上模4随着矩形板3向下移动的过程中先与坯料的内侧壁接触，在上模4继续向下移动的过程中对坯料进行挤压，在下模5的限位作用下使得坯料产生形变，从而使得坯料形成成品单边的形状；单次下压后通过控制器控制推杆电机2的输出轴伸长，使得矩形板3带动上模4向上移动，从而使得坯料处于自由状态；通过人工或者机械带动坯料转动，使得坯料上未经锻压的部分位于上模4和下模5之间，再次重复上模4的下压；经过多次锻压后坯料的截面变成多边形，完成多边形铝合金管的锻压工序；本发明通过对圆环状的管件进行多次锻压，使得圆环状的管件变成多边形管，从而实现铝合金管的截面多样，有助于提高多边形铝合金管的锻压效率，进而提高了铝合金管的适用范围；在对不同边数的多边形铝合金管进行锻压时可通过改变上模4的尺寸和形状来实现铝合金管内边长的改变，也可实现内圆外多边形管、外圆内多边形管的锻造，进一步的提高了本发明锻压管件的多样性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (11)

1.一种铝合金件锻压工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：选取铝合金圆柱体铸锭，将铸锭中心开孔，得到空心铸锭，将空心铸锭放入到带芯挤压筒在100～200℃的温度下进行开坯，得到环状的坯料；

S2：将S1中的坯料放入到锻压装置上，保持坯料的温度在100～200℃，使得上模(4)穿过坯料，利用推杆电机(2)带动上模(4)向下压动，在上模(4)和下模(5)的共同挤压下获得铝合金管；

S3：将S2中得到的铝合金管在500-600℃温度下进行热处理，得到成品，将成品运至仓库码垛放好；

其中，S1、S2以及S3使用的锻压装置包括工作台(1)，所述工作台(1)的边缘中部对称安装有两个推杆电机(2)，所述推杆电机(2)的顶端卡接有矩形板(3)，所述矩形板(3)的底端固定有上模(4)，上模(4)用于对胚料的内侧壁进行锻压，所述工作台(1)顶端中间位置固定有下模(5)，所述下模(5)用于对胚料的外侧壁进行锻压，所述工作台(1)上设有控制器，控制器用于控制锻压装置工作。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述矩形板(3)两端的顶部均铰接有导向板(6)，所述导向板(6)侧壁上固定有复位弹簧(7)，所述复位弹簧(7)远离相邻导向板(6)的一端固定在矩形板(3)顶端，所述矩形板(3)顶端固定有限位板(8)，所述限位板(8)用于对导线板的位置进行限制，所述工作台(1)顶端固定有挡板(9)，所述挡板(9)用于带动导向板(6)转动。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述工作台(1)的顶端设有两个液压缸(10)，所述液压缸(10)呈竖直状态，所述液压缸(10)位于矩形板(3)两端的底部，所述工作台(1)顶端设有两个伸缩杆(11)，所述液压缸(10)和两个伸缩杆(11)之间均设有油管，所述油管用于液压缸(10)和伸缩杆(11)之间的液压油交换，所述伸缩杆(11)靠近下模(5)的一端固定有塑形块(12)，所述塑形块(12)靠近下模(5)的一侧设有斜面，所述塑形块(12)用于对坯料外部进行塑形。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述伸缩杆(11)靠近下模(5)一端固定有定位块(13)，所述定位块(13)为V字形，所述定位块(13)用于对坯料外轮廓进行测量和调整。

5.根据权利要求4所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述工作台(1)顶端固定有两个以上的挡块(14)，所述挡块(14)用于降低坯料的晃动程度。

6.根据权利要求5所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述导向板(6)顶端设有两个以上的收纳槽，收纳槽内固定有防滑块(15)，所述防滑块(15)采用橡胶材料制成，所述防滑块(15)顶端高度高于导向板(6)的顶端高度。

7.根据权利要求6所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述挡块(14)采用海绵材料制成，所述挡块(14)的厚度大于20cm。

8.根据权利要求7所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述防滑块(15)为空心结构，所述防滑块(15)内腔设有限位弹簧(16)，所述限位弹簧(16)与导向板(6)的长度方向一致，所述限位弹簧(16)远离矩形板(3)的一端固定有弧形板(17)，所述限位弹簧(16)固定在弧形板(17)的中部，所述弧形板(17)的两端弯向远离矩形板(3)的方向。

9.根据权利要求8所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述塑形块(12)呈三角形结构，所述塑形块(12)的底面与下模(5)的顶面处于同一平面。

10.根据权利要求9所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述定位块(13)包括一号板(18)和二号板(19)，所述一号板(18)和二号板(19)外形一致，所述一号板(18)和相邻二号板(19)沿水平面呈镜像固定安装。

11.根据权利要求10所述的一种铝合金件锻压工艺，其特征在于：所述矩形板(3)顶端设有限位杆(20)，所述限位杆(20)用于对导向板(6)进行位置限制。

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