CN112483392A - 穿孔板式气流脉动衰减装置及压缩机 - Google Patents

Abstract

本公开提出一种穿孔板式气流脉动衰减装置，设于压缩机的排气通道内。穿孔板式气流脉动衰减装置包括管体。管体的管腔内设有沿轴向贯序间隔排列的第一穿孔板、隔板和第二穿孔板，以将管腔分隔为贯序排列的第一腔体、两个共振腔体和第二腔体，第一穿孔板设有第一导流孔，第二穿孔板设有第二导流孔，管体设有连通第一腔体的第一通孔和连通第二腔体的第二通孔，管体外径小于排气通道内径。其中，穿孔板式气流脉动衰减装置被配置为在压缩机运行时，利用排气通道内气体进入两个共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生一气流脉动，该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相反，从而能够利用该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相互抵消。

Description

穿孔板式气流脉动衰减装置及压缩机

技术领域

本公开涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种穿孔板式气流脉动衰减装置及压缩机。

背景技术

压缩机作为一种能够提高气体压力和输送气体的设备，在石油、天然气、化工、冶金等领域得到广泛应用。螺杆压缩机属于诸多类型压缩机中的重要一员。现有螺杆压缩机周期性吸、排气会导致排气腔体内气体压力和流量的周期性波动，即气流脉动。气流脉动不仅会降低螺杆压缩机的容积效率，增加螺杆压缩机的功率消耗，还会激发排气腔体振动诱发气动噪声。

另外，现有螺杆压缩机周期性吸、排气会导致排气腔体内气体压力和流量的周期性波动，即气流脉动。气流脉动不仅会降低螺杆压缩机的容积效率，增加螺杆压缩机的功率消耗，还会激发排气腔体振动诱发气动噪声。

为解决上述技术问题，一种现有的螺杆压缩机在其排气端口与轴承座法兰之间增设气流脉动衰减法兰。如图1和图2所示，该气流脉动衰减法兰100的内部设置有旁支流道120，该旁支流道120的气流入口121位于气流脉动衰减法兰110的排气孔口110的一侧，该旁支流道120的气流出口122位于排气孔口110的另一侧。据此该螺杆压缩机能够利用上述设计产生与原气流脉动相反的气流脉动，从而相互抵消气流噪音。

然而，对于上述现有螺杆压缩机的衰减气流脉动的设计，由于新增的气流脉动衰减法兰100是设置在排气端口与轴承座法兰之间，而并非设置在压缩机的转子末端(即转子的位于轴承座法兰的部分)，因此对气流脉动的衰减作用较差。并且，需要额外增加气流脉动衰减法兰100的结构，并需相应对排气端口与轴承座法兰进行结构改造。另外，气流脉动衰减法兰100结构及旁支流道120形态复杂，需在设计过程中进行大量繁复计算，且对加工精度要求较高。

发明内容

本公开的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种能够衰减压缩机气流脉动的穿孔板式气流脉动衰减装置。

本公开的另一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种具有该穿孔板式气流脉动衰减装置的压缩机。

为实现上述目的，本公开采用如下技术方案：

根据本公开的一个方面，提供一种穿孔板式气流脉动衰减装置，设于压缩机的排气通道内。其中，所述穿孔板式气流脉动衰减装置包括管体。所述管体的管腔内设有沿轴向贯序间隔排列的第一穿孔板、隔板和第二穿孔板，以将所述管腔分隔为贯序排列的第一腔体、两个共振腔体和第二腔体，所述第一穿孔板设有第一导流孔，所述第二穿孔板设有第二导流孔，所述管体设有连通所述第一腔体的第一通孔和连通所述第二腔体的第二通孔，所述管体外径小于所述排气通道内径。其中，所述穿孔板式气流脉动衰减装置被配置为在所述压缩机运行时，利用所述排气通道内气体进入两个所述共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生与压缩机自身产生的气流脉动相反的气流脉动而使两者相互抵消。

根据本公开的其中一个实施方式，所述管体的径向截面呈圆形。

根据本公开的其中一个实施方式，所述排气通道的径向截面呈圆形。其中，所述管体的径向截面的对应圆圆心与所述排气通道的径向截面的对应圆圆心重合，所述管体与所述排气通道之间形成环形的间隙。

根据本公开的其中一个实施方式，所述间隙的宽度为0.5mm～1.5mm。

根据本公开的其中一个实施方式，所述第一穿孔板所在平面垂直于所述管体的轴向；和/或，所述第二穿孔板所在平面垂直于所述管体的轴向；和/或，所述隔板所在平面垂直于所述管体的轴向。

根据本公开的其中一个实施方式，所述第一腔体较所述第二腔体靠近所述排气通道的排气口，所述第一穿孔板距其所对应的所述管体的管口的距离，大于所述第二穿孔板距其所对应的所述管体的管口的距离，而使所述第一腔体的容积大于所述第二腔体的容积。

根据本公开的其中一个实施方式，所述第一通孔的数量多于所述第二通孔的数量。

根据本公开的其中一个实施方式，所述第一通孔包括沿所述管体的轴向间隔分布的多组，每组所述第一通孔为多个，同组的多个所述第一通孔环绕所述管体外周分布。所述第二通孔包括沿所述管体的轴向间隔分布的多组，每组所述第二通孔为多个，同组的多个所述第二通孔环绕所述管体外周分布。

根据本公开的其中一个实施方式，各组所述第一通孔的开孔数量及各组所述第二通孔的开孔数量均相等，所述第一通孔的组数多于所述第二通孔的组数。

根据本公开的其中一个实施方式，多组所述第一通孔沿所述管体的轴向间隔均匀地布置，多组所述第二通孔沿所述管体的轴向间隔均匀地布置。其中，相邻两组所述第一通孔在所述管体的轴向上的间距等于相邻两组所述第二通孔在所述管体的轴向上的间距。

根据本公开的其中一个实施方式，所述第一穿孔板距所述隔板的距离，等于所述第二穿孔板距所述隔板的距离，而使两个所述共振腔体的容积相等。

根据本公开的其中一个实施方式，所述第一穿孔板设有多个所述第一导流孔，所述第二穿孔板设有多个所述第二导流孔，所述第一导流孔的数量等于所述第二导流孔的数量。

根据本公开的其中一个实施方式，多个所述第一导流孔均匀分布，多个所述第二导流孔均匀分布。

根据本公开的其中一个实施方式，所述穿孔板式气流脉动衰减装置还包括连接板。所述连接板设于所述管体的一端管口，所述管体的该端管口开口于所述连接板，所述连接板被配置为将所述管体可拆装地固定于所述排气通道的排气口处。

根据本公开的其中一个实施方式，所述排气通道的排气口处设有排气法兰。其中，所述连接板为法兰结构，所述连接板可拆装地连接于所述排气法兰。

根据本公开的另一个方面，提供一种压缩机，所述压缩机包括排气通道。其中，所述压缩机还包括本公开提出的且在上述实施方式中所述的穿孔板式气流脉动衰减装置。所述穿孔板式气流脉动衰减装置设于所述排气通道内。其中，所述穿孔板式气流脉动衰减装置被配置为在所述压缩机运行时，利用所述排气通道内气体进入两个所述共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生与压缩机自身产生的气流脉动相反的气流脉动而使两者相互抵消。

根据本公开的其中一个实施方式，所述压缩机为双螺杆压缩机，所述压缩机还包括排气轴承座。所述排气轴承座连接于所述压缩机的机体的排气端口，所述排气轴承座开设有两个转子定位孔；所述排气轴承座内开设有相互独立的两个共振腔体，两个所述共振腔体分别位于两个所述转子定位孔的相对外侧；所述排气轴承座的朝向所述排气端口的对接面开设有两个导流孔，两个所述导流孔分别将两个所述共振腔体与所述压缩机的内腔连通。其中，所述排气轴承座被配置为在所述压缩机运行时，利用所述内腔内气体进入两个所述共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此分别衰减所述压缩机的两个转子的气流脉动。

由上述技术方案可知，本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置及压缩机的优点和积极效果在于：

本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置设于压缩机的排气通道并包括管体。管体的管腔内设有沿轴向贯序间隔排列的第一穿孔板、隔板和第二穿孔板，以将管腔分隔为贯序排列的第一腔体、两个共振腔体和第二腔体，第一穿孔板设有第一导流孔，第二穿孔板设有第二导流孔，管体设有连通第一腔体的第一通孔和连通第二腔体的第二通孔。通过上述设计，为在压缩机运行时，穿孔板式气流脉动衰减装置能够利用排气通道内气体进入两个共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生一气流脉动，该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相反，从而能够利用该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相互抵消。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本公开的优选实施方式的详细说明，本公开的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本公开的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是一种现有螺杆压缩机的气流脉动衰减法兰；

图2是图1示出的气流脉动衰减法兰的剖视图；

图3是根据一示例性实施方式示出的一种排气轴承座的结构示意图；

图4是图1示出的排气轴承座的立体图；

图5是根据另一示例性实施方式示出的一种排气轴承座的结构示意图；

图6是根据一示例性实施方式示出的一种穿孔板式气流脉动衰减装置的立体图；

图7是图6示出的穿孔板式气流脉动衰减装置的另一角度立体图；

图8是图6示出的穿孔板式气流脉动衰减装置的立体剖视图；

图9是图6示出的穿孔板式气流脉动衰减装置的结构示意图；

图10是图6示出的穿孔板式气流脉动衰减装置的局部平面剖视图。

附图标记说明如下：

100.气流脉动衰减法兰； 222.第二盖板；

110.排气孔口； 2221.第二导流孔。

120.旁支流道； 300.穿孔板式气流脉动衰减装置；

121.气流入口； 310.管体；

122.气流出口； 3101.第一管口；

200.排气轴承座； 3102.第二管口；

201.第一定位孔； 3103.第一通孔；

202.第二定位孔； 3104.第二通孔；

203.排气孔口； 311.隔板；

204.对接面； 312.第一穿孔板；

211.第一开槽； 3121.第一导流孔；

2111.第一子开槽； 313.第二穿孔板；

2112.第二子开槽； 3131.第二导流孔；

212.第一盖板； 314.第一腔体；

212’.第一子盖板 315.第二腔体；

2121.第一导流孔； 316.第一共振腔体；

2122.连接件； 317.第二共振腔体；

221.第二开槽； 320.连接板。

具体实施方式

体现本公开特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本公开能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本公开的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本公开。

在对本公开的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本公开的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本公开的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本公开范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本公开的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本公开的范围内。

参阅图6，其代表性地示出了本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置300的立体图。在该示例性实施方式中，本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置300是以应用于压缩机为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本公开的相关设计应用于其他类似的设备中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置300的原理的范围内。

如图6所示，在本实施方式中，本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置300是以应用于压缩机为例。压缩机包括排气通道，该穿孔板式气流脉动衰减装置300设置在该气流通道内，且穿孔板式气流脉动衰减装置300至少包括管体310。具体而言，该管体310具有管腔和两个管口，为了便于理解和说明，以下内容中将这两个分别命名为第一管口3101和第二管口3102。配合参阅图7至图10，图7中代表性地示出了该穿孔板式气流脉动衰减装置300的另一角度立体图；图8中代表性地示出了该穿孔板式气流脉动衰减装置300的立体剖视图；图9中代表性地示出了该穿孔板式气流脉动衰减装置300的结构示意图；图10中代表性地示出了该穿孔板式气流脉动衰减装置300的局部平面剖视图。以下结合上述附图，对本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置300的各主要组成部分的结构、布置方式和功能关系进行详细说明。

如图6至图9所示，在本实施方式中，管体310的管腔内设置有沿管体310的轴向贯序间隔排列的第一穿孔板312、隔板311和第二穿孔板313，使得管体310的管腔被第一穿孔板312、隔板311和第二穿孔板313分隔为沿轴向贯序排列的第一腔体314、两个共振腔体和第二腔体315。为了便于理解和说明，以下内容中将两个共振腔体命名为第一共振腔体316和第二共振腔体317。即，第一腔体314、第一共振腔体316、第二共振腔体317和第二腔体315由第一管口3101至第二管口3102的轴向上贯序排列。其中，第一穿孔板312上开设有第一导流孔3121，第二穿孔板313上开设有第二导流孔3131。并且，管体310上开设有第一通孔3103和第二通孔3104。第一通孔3103开设在管体310的对应于第一腔体314的位置，即第一通孔3103连通于第一腔体314。第二通孔3104开设在管体310的对应于第二腔体315的位置，即第二通孔3104连通于第二腔体315。另外，管体310的外径小于排气通道的内径。即，当该穿孔板式气流脉动衰减装置300设置在气流通道内时，管体310与气流通道之间在径向截面方向上形成有间隙。通过上述和设计，在压缩机运行时，本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置300能够利用排气通道内气体进入两个共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生一气流脉动，该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相反，从而能够利用该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相互抵消。

如图6和图7所示，在本实施方式中，管体310的径向截面可以优选地呈圆形，即管腔的各段腔体(第一腔体314、第二腔体315、第一共振腔体316和第二共振腔体317)的径向截面呈圆形。通过上述设计，能够优化管腔的各腔体内的气流流动状态，从而优化两个共振腔体的共振效果。在其他实施方式中，管体310的径向截面还可选择其他形状，例如椭圆形、多边形等，并不以本实施方式为限。

较佳地，在本实施方式中，是以压缩机的排气通道的径向截面呈圆形为例进行说明。在此基础上，当管体310的径向截面呈圆形时，可以优选地采用管体310的径向截面的对应圆圆心与排气通道的径向截面的对应圆圆心重合的设计。通过上述设计，管体310与排气通道之间能够形成环形的间隙，且间隙在径向方向上的各位置的宽度大致相同。

进一步地，基于管体310的径向截面的对应圆圆心与排气通道的径向截面的对应圆圆心重合的设计，在本实施方式中，间隙在径向方向上的宽度可以优选为0.5mm～1.5mm。本公开的上述设计，旨在使得管体310的外径尽量趋近于排气通道的内径，进一步优化两个共振腔体的共振效果，从而优化穿孔板式气流脉动衰减装置300的气流脉动衰减效果。因此，在保证加工制造能够实现的前提下，在其他实施方式中，间隙的宽度亦可小于0.5mm或大于1.5mm，并不以本实施方式为限。

需说明的是，在本实施方式中，当管体310以自身径向截面的对应圆圆心重合于排气通道的径向截面的对应圆圆心的方式设于排气通道内时，管体310的第一管口3101较管体310的第二管口3102远离排气通道的排气口。其中，压缩机工作过程中，压缩机由排气通道排出气流的路径大致为：气流由排气通道上游开始，经第一管口3101进入第一腔体314，经第一通孔3103由第一腔体314进入排气通道，经排气通道经由第二通孔3104进入第二腔体315，经第二管口3102排出排气通道。其中，气流可以经由第一导流孔3121在第一腔体314与第一共振腔体316之间流通，且气流可以经由第二导流孔3131在第二腔体315与第二共振腔体317之间流通，从而使得第一共振腔体316与第二共振腔体317分别产生赫姆霍兹共振，以此产生一气流脉动，该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相反，从而能够利用该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相互抵消。另外，排气通道的排气口与管体310的第二管口3102处的外壁之间的部分相对封闭，即气流经由上述路径排出时，仅能经由管体310的第二管口3102排出，而无法由排气口与管体310之间的间隙排出。

如图8和图9所示，在本实施方式中，第一穿孔板312所在平面可以优选地垂直于管体310的轴向。第二穿孔板313所在平面可以优选地垂直于管体310的轴向。并且，隔板311所在平面可以优选地垂直于管体310的轴向。即，第一穿孔板312、第二穿孔板313和隔板311三者相互平行，且第一腔体314、第二腔体315、第一共振腔体316和第二共振腔体317均呈圆柱状腔体结构。在其他实施方式中，第一穿孔板312、第二穿孔板313和隔板311的至少其中之一所在平面与管体310的轴向的关系亦可分别采用倾斜的设计，且第一穿孔板312、第二穿孔板313或隔板311三者并不限于互相平行，并不以本实施方式为限。

如图8和图9所示，在本实施方式中，是以由于第一腔体314、第一共振腔体316、第二共振腔体317和第二腔体315是由第一管口3101至第二管口3102的轴向上贯序排列，则第一腔体314较第二腔体315靠近排气通道的排气口。承上，第一穿孔板312与第一管口3101之间的距离可以优选地大于第二穿孔板313与第二管口3102之间的距离，即，第一腔体314的容积可以优选地大于第二腔体315的容积。

需说明的是，图8和图9中示出的第一腔体314与第二腔体315的容积差异仅为夸张的示例性显示。当采用本实施方式中的第一腔体314的容积大于第二腔体315的容积的设计时，第一腔体314的容积实际上是优选为略大于第二腔体315的容积，例如第一穿孔板312与第一管口3101之间的距离，与第二孔板313与第二管口3102之间的距离的差可以大致为1mm～3mm。在其他实施方式中，第一腔体314的容积亦可小于或等于第二腔体315的容积，并不以本实施方式为限。

如图6至图9所示，基于第一穿孔板312与第一管口3101之间的距离大于第二穿孔板313与第二管口3102之间的距离的设计，在本实施方式中，第一通孔3103的数量可以优选地多于第二通孔3104的数量。

如图6至图9所示，在本实施方式中，第一通孔3103为多个，多个第一通孔3103可以优选地采用环绕管体310外周的布置方式，且多个第一通孔3103可以优选地包括轴向间隔分布的多组，每组第一通孔3103为多个，同组的多个第一通孔3103环绕管体310外周分布。通过上述设计，能够使第一腔体314内的气流经由第一通孔3103进入排气通道时更加均匀稳定。在其他实施方式中，当第一通孔3103为多个时，亦可采用其他布置方式。当然，第一通孔3103的数量亦不限于多个，亦可为一个，均不以本实施方式为限。

如图6至图9所示，在本实施方式中，第二通孔3104为多个，多个第二通孔3104可以优选地采用环绕管体310外周的布置方式，且多个第二通孔3104可以优选地包括轴向间隔分布的多组，每组第二通孔3104为多个，同组的多个第二通孔3104环绕管体310外周分布。通过上述设计，能够使排气通道内的气流经由第二通孔3104进入第二腔体315时更加均匀稳定。在其他实施方式中，当第二通孔3104为多个时，亦可采用其他布置方式。当然，第二通孔3104的数量亦不限于多个，亦可为一个，均不以本实施方式为限。

优选地，如图6、图8和图9所示，基于第一通孔3103的数量多于第二通孔3104的数量的设计，同时基于第一通孔3103和第二通孔3104的上述多组环绕于管体310外周分布的设计，在本实施方式中，各组第一通孔3103的开孔数量及各组第二通孔3104的开孔数量可以优选为均相等，且第一通孔3103的组数可以优选为多于第二通孔3104的组数。在其他实施方式中，如欲使第一通孔3103的数量多于第二通孔3104的数量，且基于第一通孔3103和第二通孔3104的上述多组环绕于管体310外周分布的设计，还可令每组第一通孔3103的开孔数量与每组第二通孔3104的开孔数量不同，则第一通孔3103的组数相比于第二通孔3104的组数亦可为相等甚至少于，均不以本实施方式为限。

优选地，基于第一通孔3103的上述多组环绕于管体310外周分布的设计，在本实施方式中，多组第一通孔3103可以优选为沿管体310的轴向间隔均匀地布置。

优选地，基于第二通孔3104的上述多组环绕于管体310外周分布的设计，在本实施方式中，多组第二通孔3104可以优选为沿管体310的轴向间隔均匀地布置。

进一步地，当多组第一通孔3103和多组第二通孔3104均采用沿管体310的轴线间隔均匀布置的设计时，相邻两组第一通孔3103在管体310的轴向上的间距可以进一步优选地等于相邻两组第二通孔3104在管体310的轴向上的间距。

在本实施方式中，在管体310的轴向上，第一穿孔板312与隔板311之间的距离可以优选地等于第二穿孔板313与隔板311之间的距离，即，第一共振腔体316的容积可以优选地等于第二共振腔体317的容积。需说明的是，上述优选设计是基于管体310呈轴向上各位置的外径相同的均匀管状结构。在其他实施方式中，当管体310为其他外径不均一的管状结构时，如欲使第一共振腔体316的容积等于第二共振腔体317的容积，则第一穿孔板312与隔板311之间的距离还可以大于或小于第二穿孔板313与隔板311之间的距离，并不以本实施方式为限。

如图6至图8所示，在本实施方式中，第一穿孔板312可以优选地开设有多个第一导流孔3121。通过上述设计，能够使第一腔体314与第一共振腔体316之间的气流更加均匀稳定。同时，每一个第一导流孔3121与第一共振腔体316形成一个共振腔(赫姆霍兹共振腔)，多个第一导流孔3121的设计则可以视为形成了相互并联的多个共振腔。在其他实施方式中，第一导流孔3121的数量亦不限于多个，亦可为一个，并不以本实施方式为限。

优选地，基于第一穿孔板312开设有多个第一导流孔3121的设计，在本实施方式中，多个第一导流孔3121在第一穿孔板312上可以优选地采用均匀布置的方式开设。

如图6至图8所示，在本实施方式中，第二穿孔板313可以优选地开设有多个第二导流孔3131。通过上述设计，能够使第二腔体315与第二共振腔体317之间的气流更加均匀稳定。同时，每一个第二导流孔3131与第二共振腔体317形成一个共振腔(赫姆霍兹共振腔)，多个第二导流孔3131的设计则可以视为形成了相互并联的多个共振腔。在其他实施方式中，第二导流孔3131的数量亦不限于多个，亦可为一个，并不以本实施方式为限。

优选地，基于第二穿孔板313开设有多个第二导流孔3131的设计，在本实施方式中，多个第二导流孔3131在第二穿孔板313上可以优选地采用均匀布置的方式开设。

进一步地，基于第一穿孔板312和第二穿孔板313均为多个的设计，在本实施方式中，第一穿孔板312的数量可以优选地等于第二穿孔板313的数量。

更进一步地，基于第一穿孔板312和第二穿孔板313均匀布置的设计，同时基于第一穿孔板312的数量等于第二穿孔板313的设计，在本实施方式中，多个第一穿孔板312与多个第二穿孔板313可以优选地在管体310轴向上一一对应地布置。

如图10所示，其具体示出了本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置的管体的其中一个共振腔体的局部剖视图。以第一共振腔体316为例，第一穿孔板312与隔板311之间在管体轴向上的距离(即第一共振腔体316的深度)为D，第一穿孔板312的厚度为t，第一导流孔3121的孔径为d，第一穿孔板312的穿孔率(即全部第一导流孔3121的面积之和/第一穿孔板312面积×100％)为P。承上，由本申请的上述共振腔体所构成的穿孔板脉动衰减结构的衰减频率f_MPA可以表示为：

如图6至图9所示，在本实施方式中，本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置300还可以优选地包括连接板320。具体而言，该连接板320设置在管体310的一端管口，管体310的该端管口开口于连接板320，连接板320能够将管体310可拆装地固定在排气通道的排气口处。其中，基于本实施方式中第一管口3101较第二管口3102远离排气口的设计，上述该端管口即为第二管口3102。

优选地，如图6至图9所示，在本实施方式中，是以压缩机的排气通道的排气口处设有排气法兰为例进行说明。在此基础上，连接板320可以优选地采用法兰结构，则连接板320可拆装地连接于压缩机的排气法兰，同时可以实现利用呈法兰结构的连接板320将管体310与排气通道之间的间隙在排气口处封闭。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的穿孔板式气流脉动衰减装置仅仅是能够采用本公开原理的许多种穿孔板式气流脉动衰减装置中的几个示例。应当清楚地理解，本公开的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的穿孔板式气流脉动衰减装置的任何细节或穿孔板式气流脉动衰减装置的任何部件。

基于上述对本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置300详细的示例性说明，以下将对本公开提出的压缩机进行示例性说明。本领域技术人员容易理解的是，为将该压缩机的相关设计应用于其他设备中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本公开提出的压缩机的原理的范围内。

在本实施方式中，本公开提出的压缩机主要包括排气通道以及本公开提出的且在上述实施方式中的穿孔板式气流脉动衰减装置300。具体而言，穿孔板式气流脉动衰减装置300设置在排气通道内。通过上述设计，在本公开提出的压缩机运行时，穿孔板式气流脉动衰减装置300能够利用排气通道内气体进入两个共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生一气流脉动，该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相反，从而能够利用该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相互抵消。另外，排气通道的排气口可以连接排气管道，则经由气流脉动衰减在衰减后的气流由第二管口3102(排气口)排出后，可以经由排气管道排出至下游位置。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的压缩机仅仅是能够采用本公开原理的许多种压缩机中的几个示例。应当清楚地理解，本公开的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的压缩机的任何细节或压缩机的任何部件。

基于本公开提出的压缩机的上述设计，本公开还提出一种排气轴承座，用于安装在本公开提出的压缩机上，其中本公开提出的压缩机为双螺杆压缩机。如图3所示，其代表性地示出了本公开提出的排气轴承座200的结构示意图。在该示例性实施方式中，本公开提出的排气轴承座200是以应用于双螺杆压缩机为例进行说明的，即本公开提出的压缩机包含本公开提出的排气轴承座200时，该压缩机是双螺杆压缩机，且该双螺杆压缩机亦遵循本公开的发明构思，即安装有本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置。本领域技术人员容易理解的是，为将本公开的相关设计应用于其他类似的设备中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本公开提出的排气轴承座的原理的范围内。

如图3所示，在本实施方式中，本公开提出的排气轴承座200是以应用于本公开提出的压缩机(双螺杆压缩机)为例。具体而言，该排气轴承座200是采用例如为法兰结构的连接结构安装于双螺杆压缩机的转子的末端。双螺杆压缩机包括两个转子，分别为第一转子和第二转子(例如阳转子和阴转子)。排气轴承座200上开设有两个转子定位孔，分别为第一定位孔201和第二定位孔202，且第一定位孔201能够用于供第一转子的末端穿设和定位，第二定位孔202能够用于供第二转子的末端穿设和定位。另外，排气轴承座200还开设有排气孔口203，该排气孔口203大致位于两个转子定位孔之间并与双螺杆压缩机的内腔连通。配合参阅图4，图4中代表性地示出了能够体现本公开原理的排气轴承座200的立体图，其中具体略去了两块盖板(以下内容中将详细说明)的结构。以下结合上述附图，对本公开提出的排气轴承座200的各主要组成部分的结构、布置方式和功能关系进行详细说明。

如图3和图4所示，在本实施方式中，本公开提出的排气轴承座200具有与压缩机机体相对接的对接面204。排气轴承座200内开设有相互独立的两个共振腔体，两个共振腔体分别位于两个转子定位孔的相对外侧。排气轴承座200的对接面204开设有两个导流孔，两个导流孔分别将两个共振腔体与压缩机的内腔连通。通过上述设计，在双螺杆压缩机运行时，本公开提出的排气轴承座200能够利用双螺杆压缩机内腔内的气体进入两个共振腔体，从而分别产生赫姆霍兹共振，以此分别衰减压缩机的两个转子的气流脉动。相比于现有方案，由于本公开提出的排气轴承座200是设置在压缩机的转子末端，因此对气流脉动的衰减作用较佳。

需说明的是，本公开的排气轴承座200安装于压缩机的转子的末端时，排气轴承座200一方面通过转子定位孔与转子的末端形成连接定位，另一方面通过排气轴承座200自身以对接面204对接安装于压缩机的机体。压缩机的机体具有连通其内腔的开口，排气轴承座200即安装并封闭于该开口(排气轴承座200上的排气孔口203经由开口与压缩机的内腔连通)。据此，排气轴承座200安装于压缩机的机体，并与其开口共同形成压缩机的排气端口。

如图3和图4所示，在本实施方式中，排气轴承座200的对接面204开设有两个开槽，这两个开槽的槽口分别可拆装地扣设有一块盖板，两块盖板分别封闭两个开槽而分别形成上述两个共振腔体。在其他实施方式中，共振腔体亦可采用其他方式或工艺形成在排气轴承座200内，例如一体铸造成型等，并不以本实施方式为限。

承上，为了便于理解，基于本公开的设计构思及双螺杆压缩机的结构特点，在以下内容中，定义对应开设在第一定位孔201外侧的开槽为第一开槽211，扣设在该第一开槽211上的盖板则为第一盖板212，连通于该第一开槽211的导流孔则为第一导流孔2121。相应地，定义对应开设在第二定位孔202外侧的开槽为第二开槽221，扣设在该第二开槽221上的盖板则为第二盖板222，连通于该第二开槽221的导流孔则为第二导流孔2221。

较佳地，如图3所示，在本实施方式中，对于两个共振腔体的至少其中之一而言，当盖板扣设在开槽上时，盖板的背向开槽的表面可以优选地与排气轴承座200的对接面204平齐。

进一步地，如图4所示，基于盖板的表面与对接面204平齐的设计，在本实施方式中，对于两个共振腔体的至少其中之一而言，开槽可以优选地包括第一子开槽2111以及第二子开槽2112。具体而言，第一子开槽2111开设在排气轴承座200的对接面204上。第二子开槽2112开设在第一子开槽2111的部分槽底，即第二子开槽2112的槽口完全落在第一子开槽2111的槽底范围内。在此基础上，盖板的厚度可以优选为等于第一子开槽2111的槽深，盖板在对接面204上的正投影的形状，与第一子开槽2111在对接面204上的正投影的形状相同。据此，当盖板扣设在开槽时，盖板是嵌设在第一子开槽2111中。即，该组盖板和开槽所形成的共振腔体，是由第二子开槽2112与盖板共同形成。亦即，基于开槽包括第一子开槽2111与第二子开槽2112的设计，该开槽参与形成的共振腔体的容积是与第二子开槽2112的容积大致相等。

更进一步地，如图3所示，基于开槽包括第一子开槽2111和第二子开槽2112的设计，在本实施方式中，对于两个共振腔体的至少其中之一而言，盖板可以优选地通过多个连接件2122可拆装地连接于开槽。在此基础上，连接件2122与开槽连接的位置，可以优选地位于第一子开槽2111的槽底的未开设第二子开槽2112的部分。即，利用第一子开槽2111与第二子开槽2112的结构型态，第一子开槽2111的未开设第二子开槽2112的槽底形成供连接件2122连接的台阶结构。在其他实施方式中，无论开槽采用何种结构，盖板均可通过连接件2122可拆装地连接于开槽，且连接件2122与开槽的连接位置可以根据开槽的具体结构灵活调整，并不以本实施方式为限。

承上，在本实施方式中，连接件2122可以优选为螺钉。在其他实施方式中，连接件2122亦可选用铆钉等，并不以本实施方式为限。如图3所示，基于盖板的设计，在本实施方式中，两个导流孔可以优选地分别开设在两块盖板上。在其他实施方式中，导流孔亦可开设在其他位置，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图3所示，基于导流孔开设在盖板上的设计，在本实施方式中，导流孔可以优选地开设在盖板的下端。据此，能够进一步提升本公开提出的排气轴承座200对转子气流脉动的衰减作用。在其他实施方式中，导流孔亦可开设在盖板的其他位置，且第一导流孔2121与第二导流孔2221相对于各自所在的盖板的位置可以相似或相同，亦可不同，均不以本实施方式为限。

较佳地，如图3所示，由于本实施方式中是以适用于双螺杆压缩机为例，参考双螺杆压缩机的结构特点，其阳转子与阴转子由于各自转子齿形结构不同，阳转子的外径通常大于阴转子的外径。相应地，排气轴承座200上的第一定位孔201(用于穿设并定位阳转子)的孔径大于第二定位孔202(用于穿设并定位阴转子)的孔径。同时，基于导流孔开设在盖板上的设计，在本实施方式中，第一导流孔2121可以优选为长圆孔，即孔型大致呈矩形且两端呈圆弧形的形态。并且，第二导流孔2221可以优选为圆孔。在其他实施方式中，无论导流孔是否开设在盖板上，或采用其他布置方式，导流孔亦可灵活选择为圆孔、椭圆形、长圆孔、矩形孔、正多边形孔等，且第一导流孔2121与第二导流孔2221的孔型可以相同亦可不同，均不以本实施方式为限。

需说明的是，在本实施方式中，排气轴承座200的对接面204开设开槽，并利用与开槽配合的盖板扣设于开槽的槽口处，即，是以共振腔体由开槽和盖板共同形成为例进行说明。在此基础上，无论盖板的外表面(盖板的背向开槽的表面)是否与对接面204平齐，即可以包括盖板的外表面平齐于、凹陷于或凸出于对接面204的情形，盖板盖设于开槽的槽口时，均可视为组成对接面204的一部分。在此基础上，在本实施方式中，导流孔开设在盖板上的设计，实际上亦可理解为导流孔开设在排气轴承座200的对接面204这一基本构思的延伸或变形，并不与导流孔开设在对接面204的相关描述相矛盾。

在其他实施方式中，两个共振腔体亦可采用不同的方式形成，例如，一个共振腔体可以通过对接面204上的开槽与盖体共同形成，另一个共振腔体则可以通过一体成型(铸造方式)等其他方式直接形成于排气轴承座200内，均不宜本实施方式为限。

在其他实施方式中，即使采用盖板与开槽共同形成共振腔体的设计，导流孔亦可不开设在盖体上，而可以选择开设在对接面204的其他位置。并且，导流孔在排气轴承座200内或盖体内的延伸路径并不限于直线形，亦可为曲线形或折线形等其他形态。另外，对于两个共振腔体而言，两者各自连通的两个导流孔的开设位置或延伸形态亦可不完全相同，例如，一个导流孔开设于盖体，另一个导流孔未开设与另一个盖体而开设于对接面204的其他位置，均不以本实施方式为限。

如图3和图4所示，在本实施方式中，对于两个共振腔体的至少其中之一而言，共振腔体在对接面204上的正投影的形状可以优选地呈弯曲的带状，且形状呈弯曲的带状的共振腔体的正投影可以优选地沿圆弧路径弯曲。

较佳地，如图4所示，基于共振腔体在对接面204上的正投影的形状呈沿圆弧路径弯曲的带状的设计，在本实施方式中，对于两个共振腔体的至少其中之一而言，共振腔体的正投影所在的圆弧路径的对应圆圆心，与该共振腔体所对应的转子定位孔的轴心重合。

较佳地，如图4所示，基于共振腔体在对接面204上的正投影的形状呈沿圆弧路径弯曲的带状的设计，在本实施方式中，对于两个共振腔体的至少其中之一而言，共振腔体在对接面204上的正投影所在的圆弧路径的弧度可以优选为小于或等于π。

较佳地，如图4所示，基于共振腔体在对接面204上的正投影的形状呈沿圆弧路径弯曲的带状的设计，在本实施方式中，两个共振腔体可以优选地均采用上述沿圆弧路径弯曲的带状的设计。在其基础上，两个共振腔体的正投影以各自圆弧路径的圆弧开口相对布置。

如图3和图4所示，由于本实施方式中是以适用于双螺杆压缩机为例，参考双螺杆压缩机的结构特点，其阳转子与阴转子由于各自转子齿形结构不同，阳转子的外径通常大于阴转子的外径。相应地，排气轴承座200上的第一定位孔201(用于穿设并定位阳转子)的孔径大于第二定位孔202(用于穿设并定位阴转子)的孔径。在其他实施方式中，当本公开提出的排气轴承座200适用于其他转子结构的双螺杆压缩机时，两个转子定位孔的孔径关系亦可根据两个转子的具体结构灵活调整，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图4所示，基于第一定位孔201的孔径大于第二定位孔202的孔径的设计，在本实施方式中，对应于第一定位孔201的第一腔体的容积，可以优选为大于对应于第二定位孔202的第二腔体的容积。具体而言，在本实施方式中，第一腔体的面积(亦可理解为第一腔体在对接面204上的正投影的尺寸大小)可以优选为大于第二腔体的面积(亦可理解为第二腔体在对接面204上的正投影的尺寸大小)，据此，当第一腔体与第二腔体的深度大致相同时，则第一腔体的容积大于第二腔体的容积。在其他实施方式中，当第一腔体与第二腔体的形状相似，且第一腔体的面积大于第二腔体的面积时，第一腔体的深度亦可小于或等于第二腔体的深度。或者，第一腔体的面积可以小于或等于第二腔体的面积，但通过将第一腔体的深度设计为大于第二腔体的深度，亦可实现第一腔体的容积大于第二腔体的容积的设计。亦或，第一腔体的形状亦不限于与第二腔体的形状相同或相似，此时第一腔体的面积或深度与第二腔体的面积或深度即可分别采用其他关系的设计，从而实现第一腔体的容积大于第二腔体的容积的设计目的，均不以本实施方式为限。

进一步地，如图4所示，基于两个共振腔体在对接面204上的正投影的形状均呈沿圆弧路径弯曲的带状形态时，在本实施方式中，第一腔体的正投影所在的圆弧路径的对应圆半径，可以优选为大于第二腔体的正投影所在的圆弧路径的对应圆半径。

进一步地，如图4所示，基于两个共振腔体在对接面204上的正投影的形状均呈沿圆弧路径弯曲的带状形态时，在本实施方式中，第一腔体的正投影的带状宽度，可以优选为大于第二腔体的正投影的带状宽度。

进一步地，如图4所示，基于两个共振腔体在对接面204上的正投影的形状均呈沿圆弧路径弯曲的带状形态时，在本实施方式中，第一腔体的正投影所在的圆弧路径的弧度，可以优选为大于或等于第二腔体的正投影所在的圆弧路径的弧度。例如，第一腔体与第二腔体的正投影所在的圆弧路径的弧度均可大致为π。

较佳地，在本实施方式中，盖板与开槽的槽口之间可以优选地设置有密封结构。该密封结构可以为密封垫片、密封圈等。该密封结构的材质可以选用具有防水防潮、防腐蚀等性能的材料。通过上述设计，密封结构能够优化开槽与盖板之间的密封效果，进一步提升共振腔体的共振效果。在其他实施方式中，在盖板和开槽的加工精度较高时，亦可不设置密封结构，并不以本实施方式为限。

在其他实施方式中，如图5所示，两个共振腔体的至少其中之一还可以采用多个子共振腔体的设计。具体而言，对于一个采用多个子共振腔体的设计的共振腔体而言，其包含的多个子共振腔体间隔布置并位于该共振腔体所对应的转子定位孔的相同一侧，且对接面204对应于该共振腔体的多个子共振腔体分别开设有多个子导流孔，多个子导流孔分别将多个子共振腔体与压缩机的内腔连通。其中，图5示出的结构显现了其中一个共振腔体包括两个子共振腔体，且另一个共振腔体为单个结构的设计方案，且图5中具体示出的是第二共振腔体或第一子共振腔体上盖设的第二盖板222和两块第一子盖板212’。在其他实施方式中，分别对应于第一定位孔201和第二定位孔202的第一共振腔体和第二共振腔体，可以均采用多个子共振腔体的设计，亦可以其中任一采用多个子共振腔体的设计，且当两个共振腔体均采用多个子共振腔体的设计时，两者所包含的子共振腔体的数量可以相同亦可不同。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的排气轴承座仅仅是能够采用本公开原理的许多种排气轴承座中的几个示例。应当清楚地理解，本公开的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的排气轴承座的任何细节或排气轴承座的任何部件。

综上所述，本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置设于压缩机的排气通道并包括管体。管体的管腔内设有沿轴向贯序间隔排列的第一穿孔板、隔板和第二穿孔板，以将管腔分隔为贯序排列的第一腔体、两个共振腔体和第二腔体，第一穿孔板设有第一导流孔，第二穿孔板设有第二导流孔，管体设有连通第一腔体的第一通孔和连通第二腔体的第二通孔。通过上述设计，为在压缩机运行时，穿孔板式气流脉动衰减装置能够利用排气通道内气体进入两个共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生一气流脉动，该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相反，从而能够利用该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相互抵消。

再者，本公开提出的排气轴承座，其内部开设有相互独立的两个共振腔体，两个共振腔体分别位于两个转子定位孔的相对外侧。排气轴承座的朝向压缩机机体的对接面开设有两个导流孔，两个导流孔分别将两个共振腔体与压缩机的内腔连通。通过上述设计，压缩机运行时，排气轴承座被能够利用内腔内气体进入两个共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此分别衰减压缩机的两个转子的气流脉动。相比于现有方案，由于本公开提出的排气轴承座是设置在压缩机的转子末端，因此对气流脉动的衰减作用较佳。并且，该排气轴承座无需额外增加其他结构。

基于上述说明，当本公开提出的压缩机包含本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置时，该压缩机运行时，穿孔板式气流脉动衰减装置能够利用排气通道内气体进入两个共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生一气流脉动，该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相反，从而能够利用该气流脉动与压缩机自身产生的气流脉动相互抵消。

进一步地，当本公开提出的压缩机同时包含本公开提出的排气轴承座和穿孔板式气流脉动衰减装置时，除穿孔板式气流脉动衰减装置提供的上述功效以外，该压缩机运行时，排气轴承座被能够利用内腔内气体进入两个共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此分别衰减压缩机的两个转子的气流脉动。相比于现有方案，由于本公开提出的排气轴承座是设置在压缩机的转子末端，因此对气流脉动的衰减作用较佳。并且，该排气轴承座无需额外增加其他结构。

以上详细地描述和/或图示了本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置及压缩机的示例性实施方式。但本公开的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本公开提出的穿孔板式气流脉动衰减装置及压缩机进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本公开的实施进行改动。

Claims (17)

1.一种穿孔板式气流脉动衰减装置，设于压缩机的排气通道内；其特征在于，所述穿孔板式气流脉动衰减装置包括：

管体，管腔内设有沿轴向贯序间隔排列的第一穿孔板、隔板和第二穿孔板，以将所述管腔分隔为贯序排列的第一腔体、两个共振腔体和第二腔体，所述第一穿孔板设有第一导流孔，所述第二穿孔板设有第二导流孔，所述管体设有连通所述第一腔体的第一通孔和连通所述第二腔体的第二通孔，所述管体外径小于所述排气通道内径；

其中，所述穿孔板式气流脉动衰减装置被配置为在所述压缩机运行时，利用所述排气通道内气体进入两个所述共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生两股相反的气流脉动相互抵消。

2.根据权利要求1所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述管体的径向截面呈圆形。

3.根据权利要求2所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述排气通道的径向截面呈圆形；其中，所述管体的径向截面的对应圆圆心与所述排气通道的径向截面的对应圆圆心重合，所述管体与所述排气通道之间形成环形的间隙。

4.根据权利要求3所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述间隙的宽度为0.5mm～1.5mm。

5.根据权利要求1所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述第一穿孔板所在平面垂直于所述管体的轴向；和/或，所述第二穿孔板所在平面垂直于所述管体的轴向；和/或，所述隔板所在平面垂直于所述管体的轴向。

6.根据权利要求1所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述第一腔体较所述第二腔体靠近所述排气通道的排气口，所述第一穿孔板距其所对应的所述管体的管口的距离，大于所述第二穿孔板距其所对应的所述管体的管口的距离，而使所述第一腔体的容积大于所述第二腔体的容积。

7.根据权利要求6所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述第一通孔的数量多于所述第二通孔的数量。

8.根据权利要求7所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述第一通孔包括沿所述管体的轴向间隔分布的多组，每组所述第一通孔为多个，同组的多个所述第一通孔环绕所述管体外周分布；所述第二通孔包括沿所述管体的轴向间隔分布的多组，每组所述第二通孔为多个，同组的多个所述第二通孔环绕所述管体外周分布。

9.根据权利要求8所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，各组所述第一通孔的开孔数量及各组所述第二通孔的开孔数量均相等，所述第一通孔的组数多于所述第二通孔的组数。

10.根据权利要求8所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，多组所述第一通孔沿所述管体的轴向间隔均匀地布置，多组所述第二通孔沿所述管体的轴向间隔均匀地布置；其中，相邻两组所述第一通孔在所述管体的轴向上的间距等于相邻两组所述第二通孔在所述管体的轴向上的间距。

11.根据权利要求1所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述第一穿孔板距所述隔板的距离，等于所述第二穿孔板距所述隔板的距离，而使两个所述共振腔体的容积相等。

12.根据权利要求11所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述第一穿孔板设有多个所述第一导流孔，所述第二穿孔板设有多个所述第二导流孔，所述第一导流孔的数量等于所述第二导流孔的数量。

13.根据权利要求12所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，多个所述第一导流孔均匀分布，多个所述第二导流孔均匀分布。

14.根据权利要求1所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述穿孔板式气流脉动衰减装置还包括：

连接板，设于所述管体的一端管口，所述管体的该端管口开口于所述连接板，所述连接板被配置为将所述管体可拆装地固定于所述排气通道的排气口处。

15.根据权利要求14所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，其特征在于，所述排气通道的排气口处设有排气法兰；其中，所述连接板为法兰结构，所述连接板可拆装地连接于所述排气法兰。

16.一种压缩机，所述压缩机包括排气通道；其特征在于，所述压缩机还包括：

权利要求1～15任一项所述的穿孔板式气流脉动衰减装置，设于所述排气通道内；

其中，所述穿孔板式气流脉动衰减装置被配置为在所述压缩机运行时，利用所述排气通道内气体进入两个所述共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此产生与压缩机自身产生的气流脉动相反的气流脉动而使两者相互抵消。

17.根据权利要求16所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机为双螺杆压缩机，所述压缩机还包括：

排气轴承座，连接于所述压缩机的机体的排气端口，所述排气轴承座开设有两个转子定位孔；所述排气轴承座内开设有相互独立的两个共振腔体，两个所述共振腔体分别位于两个所述转子定位孔的相对外侧；所述排气轴承座的朝向所述排气端口的对接面开设有两个导流孔，两个所述导流孔分别将两个所述共振腔体与所述压缩机的内腔连通；

其中，所述排气轴承座被配置为在所述压缩机运行时，利用所述内腔内气体进入两个所述共振腔体而分别产生赫姆霍兹共振，以此分别衰减所述压缩机的两个转子的气流脉动。

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