CN211288018U - 消音器、压缩机及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种消音器、压缩机及制冷设备。其中，消音器包括：第一壳体；第二壳体，第一壳体和第二壳体合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通；吸气口，设于第一壳体和/或第二壳体，吸气口与多个消音腔相连通；出气口，设于第一壳体和/或第二壳体，出气口与多个消音腔相连通。本实用新型的消音器包括两个独立的壳体，可将消音器的部分组成部件集成于第一壳体和/或第二壳体，有利于实现零部件的集成化，故而，当第一壳体和第二壳体组装时，可将第一壳体和第二壳体的各自结构特征相结合以实现二者合围出多个消音腔的目的。该结构设置有利于减少消音器的组成零部件，可降低消音器的装配、拆卸难度及产品的生产成本。

Description

消音器、压缩机及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及制冷设备技术领域，具体而言，涉及一种消音器、一种压缩机及一种制冷设备。

背景技术

相关技术中，压缩机的消音器的结构复杂，零部件数量较多，装配繁琐，故而，产品的装配效率低，大大提高了压缩机乃至整个制冷设备的生产成本。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一

为此，本实用新型的第一方面提出了一种消音器。

本实用新型的第二方面提出了一种压缩机。

本实用新型的第三方面提出了一种制冷设备。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提出了一种消音器，包括：第一壳体；第二壳体，第一壳体和第二壳体合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通；吸气口，设于第一壳体和/或第二壳体，吸气口与多个消音腔相连通；出气口，设于第一壳体和/或第二壳体，出气口与多个消音腔相连通。

本实用新型提供的一种消音器包括第一壳体和第二壳体。其中，消音器包括两个独立的壳体，可将消音器的部分组成部件集成于第一壳体和/或第二壳体，有利于实现零部件的集成化，故而，当第一壳体和第二壳体组装时，可将第一壳体和第二壳体的各自结构特征相结合以实现二者合围出多个消音腔的目的。该结构设置有利于减少消音器的组成零部件，可降低消音器的装配及拆卸难度，进而可降低产品的生产成本。

进一步地，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，且吸气口和出气口均与多个消音腔相连通，故而，气态介质(如，气态冷媒)通过吸气口进入消音器，而后依次流经多个消音腔，进而由出气口流出消音器。由于吸气口和出气口的尺寸要小于消音腔的尺寸，故而，消音器借由吸气口、出气口及多个消音腔的截面的突然扩张或缩小，使得沿吸气口、出气口及多个消音腔传播的声波反射以产生传递损失，从而实现消声降噪的目的。

进一步地，本申请设置了多个消音腔，且多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，故而，可以对吸气过程中的冷媒起到集流作用，能有效的减少冷媒流动时产生的流动分离、脱流及旋涡等出现的频次，降低冷媒的流动阻力与压力损失，有效的降低了压缩机的运行噪声，保证压缩机的整体性能。

根据本实用新型上述的消音器，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，第一壳体和第二壳体中的一个形成有隔板和与隔板相连接的连通部；隔板被配置为分隔出多个消音腔；连通部被配置为连通相邻两个消音腔。

在该技术方案中，第一壳体和第二壳体中的一个形成有隔板和与隔板相连接的连通部，即，隔板和连通部形成于同一壳体上。由于隔板被配置为分隔出多个消音腔，连通部被配置为连通相邻两个消音腔，故而，第一壳体和第二壳体装配在一起时，形成于第一壳体的隔板与第二壳体的内壁相抵接，或形成于第二壳体的隔板与第一壳体的内壁相抵接，进而实现隔板将消音器的内部空间分隔出多个消音腔的目的。该结构实现了将隔板、连通部及壳体集成化设置的目的，进而有利于减少消音器的组成零部件，简化消音器的装配工序，进而可提升产品的装配效率及降低产品的生产成本。

进一步地，连通部被配置为连通相邻两个消音腔，即，相邻两个消音腔通过连通部相连通，连通部对吸气过程中气态介质的流动起到了导向作用，连通部地设置能有效地减少冷媒流动时涡流的产生，降低冷媒的流动阻力与压力损失，有效的降低了压缩机噪声，保证压缩机的整体性能。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一壳体和第二壳体中的一个形成有吸气管和出气管，吸气口设于吸气管，出气口设于出气管。

在该技术方案中，第一壳体和第二壳体中的一个形成有吸气管和出气管，吸气管和出气管形成于同一壳体上，该结构实现了将吸气管和出气管及壳体集成化设置的目的，进而有利于减少消音器的组成零部件，简化消音器的装配工序，进而可提升产品的装配效率及降低产品的生产成本。

进一步地，吸气管和出气管的结构设置延长了气态介质由吸气口进入消音腔的路径，且延长了气态介质由消音腔流入出气口的路径，该设置有利于提升消音器的集流效果，能有效地减少冷媒流动时产生的流动分离、脱流及旋涡等出现的频次，降低冷媒的流动阻力与压力损失，有效的降低了压缩机的运行噪声，保证压缩机的整体性能。

进一步地，吸气口设于吸气管，出气口设于出气管，吸气管和出气管位于同一壳体上，即，吸气口和出气口位于同一壳体上，这样，可保证吸气口及出气口的形状及尺寸，进而可保证吸气口与消音腔的装配尺寸，及可保证出气口与消音腔的装配尺寸，故而可提升吸气口、出气口及消音腔连通的有效性及可行性。

在上述任一技术方案中，进一步地，分隔板、连通部、吸气管及出气管设于同一壳体；或第一壳体形成有分隔板和连通部，第二壳体形成有吸气管和出气管。

在该技术方案中，分隔板、连通部、吸气管及出气管设于同一壳体，该设置可保证分隔板、连通部、吸气管及出气管的形状及装配尺寸，进而可提升产品的集成化可行性及有效性。

进一步地，第一壳体形成有分隔板和连通部，第二壳体形成有吸气管和出气管，该设置有利于降低第一壳体和第二壳体成型的加工难度，可提升产品的加工效率，可保证消音器的重量的均衡性，可保证消音器与其他器件装配的稳固性及可靠性。

在上述任一技术方案中，进一步地，基于第一壳体形成有分隔板和连通部，第二壳体形成有吸气管和出气管，第二壳体形成有伸出部，出气管设于伸出部，伸出部位于出气管和吸气管之间；第一壳体形成有第一缺口和第二缺口；其中，第一壳体与第二壳体装配时，伸出部插接于第一缺口，部分吸气管插接于第二缺口。

在该技术方案中，第二壳体形成有伸出部，出气管设于伸出部，即，伸出部对出气管起到支撑及固定的作用，以保证出气口与吸气口的有效装配距离；进一步地，第一壳体形成有第一缺口和第二缺口，这样，第一壳体与第二壳体装配时，伸出部插接于第一缺口，部分吸气管插接于第二缺口，也就是说，第一缺口和第二缺口地设置为第一壳体和第二壳体的配合提供了有效的结构支撑，避免干涉的情况发生。同时，该结构设置在保证第一壳体和第二壳体装配的可行性及有效性的同时，有利于降低消音器的重量，有利于降低产品的生产成本，有利于实现产品的轻量化和小型化。

在上述任一技术方案中，进一步地，与出气管相连接的消音腔的高度为H1，出气管的出气口的中心线至出气管朝向消音器内部的一端的距离为H2；H1与H2满足：1.5≤H2/H1≤2。

在该技术方案中，通过限定使得与出气管相连接的消音腔的高度为H1，出气管的出气口的中心线至出气管朝向消音器内部的一端的距离为H2，进而通过合理设置H2和H1的比值，使得H1与H2满足：1.5≤H2/H1≤2，这样，借助消音腔与出气管截面的突然收缩，使得沿消音腔和出气管传播的声波(如，频段为4000Hz至5000Hz的声波)在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而达到降低压缩机在4000Hz至5000Hz频段的噪音的目的。

在上述任一技术方案中，进一步地，吸气管包括：管体，部分管体插入消音腔；吸嘴，与管体相连接，吸气口设于吸嘴，吸嘴位于消音腔的外侧；管体的长度与插接于管体的消音腔的宽度的比值满足0.4至0.5。

在该技术方案中，通过限定使得管体的长度与插接于管体的消音腔的宽度的比值满足0.4至0.5，这样，借助消音腔与吸气管截面的突然扩张，使得沿吸气管和消音腔传播的声波(如，频段为3000Hz至4000Hz的声波，频段为9000Hz至10000Hz的声波)在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而达到降低压缩机在3000Hz至4000Hz频段及9000Hz至10000Hz频段的噪音的目的。

在上述任一技术方案中，进一步地，沿垂直于气流流入吸嘴的方向，吸嘴的横截面积逐渐减小。

在该技术方案中，通过合理限定吸嘴的形状，使得沿垂直于气流流入吸嘴的方向，吸嘴的横截面积逐渐减小，如，吸嘴被构造为喇叭形结构，这样，有利于气态介质的吸入，同时，该结构设置实现了吸嘴截面的收缩，使得沿吸嘴传播的声波在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而有利于降低压缩机运行时的噪音的目的。

在上述任一技术方案中，进一步地，消音腔内的管体长度与插接于管体的消音腔的宽度的比值满足0.1至0.2；吸气口与插接于管体的消音腔的底部的高度差为H3，插接于管体的消音腔的高度为H4，H3与H4满足：0.3≤H3/H4≤0.7。

在该技术方案中，通过限定使得消音腔内的管体长度与插接于管体的消音腔的宽度的比值满足0.1至0.2，及使吸气口与插接于管体的消音腔的底部的高度差为H3，插接于管体的消音腔的高度为H4，H3与H4满足：0.3≤H3/H4≤0.7，这样，借助消音腔与吸气管截面的突然扩张，使得沿吸气管和消音腔传播的声波(如，频率为630Hz的声波)在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而达到降低压缩机在630Hz的噪音的目的。

在上述任一技术方案中，进一步地，连通部穿接于隔板，连通部位于隔板上方的部分为第一子部，连通部位于隔板下方的部分为第二子部；第一子部的长度与穿接于第一子部的消音腔的高度的比值满足：0.15至0.25；第二子部的长度与穿接于第二子部的消音腔的高度的比值满足：0.4至0.5；沿吸气管至连通部的方向，第二子部的长度逐渐增大，第二子部背离第一子部的一端与水平面的夹角满足20°至50°。

在该技术方案中，通过限定使得第一子部的长度与穿接于第一子部的消音腔的高度的比值满足：0.15至0.25，第二子部的长度与穿接于第二子部的消音腔的高度的比值满足：0.4至0.5，第二子部背离第一子部的一端与水平面的夹角满足20°至50°，这样，借助消音腔与连通部截面的突然收缩而后突然扩张，使得沿消音腔与连通部传播的声波(如，频段为1000Hz至3000Hz的声波)在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而达到降低压缩机在1000Hz至3000Hz频段的噪音的目的。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一壳体和第二壳体中的至少一个形成有漏油孔，多个消音腔中的任一消音腔与漏油孔相连通。

在该技术方案中，由于气态介质中混有如气态润滑油等，气态润滑油在流经消音器的过程中由于冷却而逐渐变为液态润滑油，液态润滑油通过漏油孔流出消音腔。具体地，漏油孔位于消音腔的底部，由于每个消音腔均设有漏油孔，故而可保证液体润滑油可借由漏油孔流出消音器。具体地，每个消音腔设有至少一个漏油孔，可保证排油的有效性及可行性。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一壳体和第二壳体中的一个形成有插槽；其中，第一壳体与第二壳体装配时，第一壳体和第二壳体中的另一个插接于插槽。

在该技术方案中，第一壳体和第二壳体中的一个形成有插槽，这样，第一壳体与第二壳体装配时，第一壳体和第二壳体中的另一个插接于插槽，也就是说，第一壳体和第二壳体通过插槽来进行装配，插槽为第一壳体和第二壳体的配合提供了有效的结构支撑，避免干涉的情况发生。同时，该结构设置在保证第一壳体和第二壳体装配的可行性及有效性的同时，有利于降低消音器的重量，有利于降低产品的生产成本，有利于实现产品的轻量化和小型化。

本实用新型的第二方面提出了一种压缩机，包括：冷媒供应系统；及第一方面中任一技术方案的消音器，冷媒供应系统与消音器的吸气管相连通。

本实用新型提供的压缩机，因包括如第一方面中任一技术方案的消音器，因此，具有上述消音器的全部有益效果，在此不做一一陈述。

具体地，冷媒供应系统流出的混合气态介质(如，气态冷媒和气态润滑油等)通过消音器的吸气口流入消音器。

本实用新型的第三方面提出了一种制冷设备，包括：换热器；及第二方面中任一技术方案的压缩机，换热器与压缩机相连通。

本实用新型提供的制冷设备，因包括如第二方面中任一技术方案的压缩机，因此，具有上述压缩机的全部有益效果，在此不做一一陈述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型的一个实施例的消音器分解图；

图2示出了图1所示实施例的G处的局部放大图；

图3示出了本实用新型的一个实施例的消音器的结构示意图；

图4示出了本实用新型的一个实施例的消音器的第一视角的剖视图；

图5示出了图4所示实施例的I处的局部放大图；

图6示出了图4所示实施例的尺寸标注示意图；

图7示出了本实用新型的一个实施例的消音器的第二视角的剖视图；

图8示出了本实用新型的一个实施例的消音器的第三视角的部分剖视图；

图9示出了本实用新型的一个实施例的消音器的第四视角的部分剖视图。

其中，图1至图9中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100消音器，110第一壳体，120第二壳体，130第一消音腔，140第二消音腔，150吸气口，160出气口，170隔板，180连通部，182第一子部，184第二子部，190吸气管，192管体，194吸嘴，200出气管，210伸出部，220第一缺口，230第二缺口，242第一漏油孔，244第二漏油孔，250插槽。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9描述根据本实用新型一些实施例所述消音器100、压缩机及制冷设备。

实施例1：

如图1至图9所示，本实用新型第一方面的实施例提出了一种消音器100包括第一壳体110和第二壳体120。

其中，第一壳体110和第二壳体120合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，吸气口150设于第一壳体110和/或第二壳体120，吸气口150与多个消音腔相连通，出气口160设于第一壳体110和/或第二壳体120，出气口160与多个消音腔相连通。

详细地，消音器100包括两个独立的壳体，可将消音器100的部分组成部件集成于第一壳体110和/或第二壳体120，有利于实现零部件的集成化，故而，当第一壳体110和第二壳体120组装时，可将第一壳体110和第二壳体120的各自结构特征相结合以实现二者合围出多个消音腔的目的。该结构设置有利于减少消音器100的组成零部件，可降低消音器100的装配及拆卸难度，进而可降低产品的生产成本。

具体地，如图1、图4及图7所示，消音器100包括两个消音腔，两个消音腔分别为第一消音腔130和第二消音腔140(第一消音腔130位于第二消音腔140上方)，第一消音腔130和第二消音腔140相连通，吸气口150与第一消音腔130和第二消音腔140相连通，出气口160与第一消音腔130和第二消音腔140相连通。故而，气态介质(如，气态冷媒)通过吸气口150进入消音器100，而后依次流经第二消音腔140和第一消音腔130，进而由出气口160流出消音器100。其中，气态介质通过吸气口150进入第二消音腔140，经过一次膨胀，声波反射会产生传递损失，然后进入第一消音腔130，再一次经过膨胀损失，可以有效降低压缩机次要频段上的噪声，降噪效果更好，达到节能、降噪及减振的目的。

其中，由于设置了多个消音腔，且第一消音腔130和第二消音腔140相连通，故而，可以对吸气过程中的冷媒起到集流作用，能有效的减少冷媒流动时产生的流动分离、脱流及旋涡等出现的频次，降低冷媒的流动阻力与压力损失，有效的降低了压缩机的运行噪声，保证压缩机的整体性能。

具体地，消音器100还包括密封部，密封部设于第一壳体110和第二壳体120的连接处，这样可保证第一壳体110和第二壳体120连接处的气密性，避免冷媒借由第一壳体110和第二壳体120的连接处泄漏进而增大产品的运行噪声及造成冷媒损失的情况发生。

具体地，消音器100还包括吸声材料，吸声材料设于第一壳体110和/或第二壳体120，使得沿多个消音腔传播的噪声随距离的延长而衰减，从而达到消声的目的。其中，吸声材料包括玻璃纤维、低碳钢丝网、毛毡等。

具体地，第一壳体110和第二壳体120可拆卸地装配在一起。

具体地，如图1、图7及图9所示，第一壳体110位于第二壳体120的一侧，第一壳体110和第二壳体120前后布置。

实施例2：

如图1、图4及图7所示，本实用新型的一个实施例中，消音器100包括第一壳体110和第二壳体120；第一壳体110和第二壳体120合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气口150和出气口160，吸气口150和出气口160均与多个消音腔相连通；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有隔板170和与隔板170相连接的连通部180；隔板170被配置为分隔出多个消音腔；连通部180被配置为连通相邻两个消音腔。

详细地，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有隔板170和与隔板170相连接的连通部180，即，隔板170和连通部180形成于同一壳体上。由于隔板170被配置为分隔出多个消音腔，连通部180被配置为连通相邻两个消音腔，故而，第一壳体110和第二壳体120装配在一起时，形成于第一壳体110或第二壳体120的隔板170与第二壳体120或第一壳体110的内壁相抵接，进而实现隔板170将消音器100的内部空间分隔出多个消音腔的目的。该结构实现了将隔板170、连通部180及壳体集成化设置的目的，进而有利于减少消音器100的组成零部件，简化消音器100的装配工序，进而可提升产品的装配效率及降低产品的生产成本。

进一步地，连通部180被配置为连通相邻两个消音腔，即，相邻两个消音腔通过连通部180相连通，连通部180对吸气过程中气态介质的流动起到了导向作用，连通部180(如，连通部180的尺寸小于消音腔的尺寸)地设置能有效地减少冷媒流动时涡流的产生，降低冷媒的流动阻力与压力损失，有效的降低了压缩机噪声，保证压缩机的整体性能。

具体地，第一壳体110和第二壳体120中的一个一体构造有隔板170和连通部180，该设置省去了壳体、隔板170及连通部180的装配工序，减少了零部件的数量，因而简化了消音器100的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，该设置可保证壳体与隔板170及连通部180的装配尺寸，进而可保证第一壳体110和第二壳体120装配时形成的多个消音腔的尺寸，为消音提供了有效且可靠的结构支撑。

当然，亦可使隔板170与第一壳体110和第二壳体120中的另一个卡接或使隔板170与第一壳体110和第二壳体120中的另一个通过紧固件连接在一起，在此不一一列举。

具体地，连通部180为连通管。

实施例3：

如图1、图3、图4、图7及图8所示，本实用新型的一个实施例中，消音器100包括第一壳体110和第二壳体120；第一壳体110和第二壳体120合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气口150和出气口160，吸气口150和出气口160均与多个消音腔相连通；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有隔板170和与隔板170相连接的连通部180；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气管190和出气管200，吸气口150设于吸气管190，出气口160设于出气管200。

详细地，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气管190和出气管200，吸气管190和出气管200形成于同一壳体上，该结构实现了将吸气管190和出气管200及壳体集成化设置的目的，进而有利于减少消音器100的组成零部件，简化消音器100的装配工序，进而可提升产品的装配效率及降低产品的生产成本。

进一步地，吸气管190和出气管200的结构设置延长了气态介质由吸气口150进入消音腔的路径，且延长了气态介质由消音腔流入出气口160的路径，该设置有利于提升消音器100的集流效果，能有效地减少冷媒流动时产生的流动分离、脱流及旋涡等出现的频次，降低冷媒的流动阻力与压力损失，有效的降低了压缩机的运行噪声，保证压缩机的整体性能。

进一步地，吸气口150设于吸气管190，出气口160设于出气管200，吸气管190和出气管200位于同一壳体上。即，吸气口150和出气口160位于同一壳体上，这样，可保证吸气口150及出气口160的形状及尺寸，进而可保证吸气口150与消音腔的装配尺寸，及可保证出气口160与消音腔的装配尺寸，故而可提升吸气口150、出气口160及消音腔连通的有效性及可行性。

具体地，吸气管190和出气管200的结构设置为消音器100与压缩机的其他部件的装配提供了结构支撑，便于消音器100的装配、固定。

具体地，出气口160和吸气口150位于消音器100的不同侧，这样，有利于延长气态介质在消音器100中流动路径。其中，出气口160位于消音器100的第一侧，吸气口150位于消音器100的第二侧，第一侧和第二侧为消音器100的相邻两侧(如图1所示，出气口160位于吸气口150的侧上方)；或出气口160位于消音器100的第一侧，吸气口150位于消音器100的第二侧，第一侧和第二侧为消音器100相对且间隔的两侧(图中未示出)。

具体地，第一壳体110和第二壳体120中的一个一体构成有吸气管190和出气管200，该设置省去了壳体、吸气管190及出气管200的装配工序，减少了零部件的数量，因而简化了消音器100的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，该设置可保证壳体、吸气管190及出气管200的装配尺寸，有利于提升消音器100的装配精度。

进一步地，分隔板170、连通部180、吸气管190及出气管200设于同一壳体，该设置可保证分隔板170、连通部180、吸气管190及出气管200的形状及装配尺寸，进而可提升产品的集成化可行性及有效性。

进一步地，第一壳体110形成有分隔板170和连通部180，第二壳体120形成有吸气管190和出气管200，该设置有利于降低第一壳体110和第二壳体120成型的加工难度，可提升产品的加工效率，可保证消音器100的重量的均衡性，可保证消音器100与其他器件装配的稳固性及可靠性。

具体地，第一壳体110或第二壳体120一体构成有分隔板170、连通部180、吸气管190及出气管200；或第一壳体110一体构成有分隔板170和连通部180，第二壳体120一体构成有吸气管190及出气管200。

实施例4：

如图1所示，本实用新型的一个实施例中，消音器100包括第一壳体110和第二壳体120；第一壳体110和第二壳体120合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气口150和出气口160，吸气口150和出气口160均与多个消音腔相连通；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有隔板170和与隔板170相连接的连通部180；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气管190和出气管200，吸气口150设于吸气管190，出气口160设于出气管200。

其中，基于第一壳体110形成有分隔板170和连通部180，第二壳体120形成有吸气管190和出气管200，第二壳体120形成有伸出部210，出气管200设于伸出部210，伸出部210位于出气管200和吸气管190之间；第一壳体110形成有第一缺口220和第二缺口230；第一壳体110与第二壳体120装配时，伸出部210插接于第一缺口220，部分吸气管190插接于第二缺口230。

详细地，第二壳体120形成有伸出部210，出气管200设于伸出部210，即，伸出部210对出气管200起到支撑及固定的作用，以保证出气口160与吸气口150的有效装配距离；进一步地，第一壳体110形成有第一缺口220和第二缺口230，这样，第一壳体110与第二壳体120装配时，伸出部210插接于第一缺口220，部分吸气管190插接于第二缺口230，也就是说，第一缺口220和第二缺口230地设置为第一壳体110和第二壳体120的配合提供了有效的结构支撑，避免干涉的情况发生。同时，该结构设置在保证第一壳体110和第二壳体120装配的可行性及有效性的同时，有利于降低消音器100的重量，有利于降低产品的生产成本，有利于实现产品的轻量化和小型化。

具体地，第一缺口220位于第一壳体110的顶部，第二缺口230位于第一壳体110的侧部。当然，亦可使第一缺口220位于第一壳体110的第一侧壁上，第二缺口230位于第一壳体110的第二侧壁上，第一侧壁和第二侧壁相对且间隔布置。亦可使第一缺口220位于第一壳体110的第一侧壁上，第二缺口230位于第一壳体110的第二侧壁上，第一侧壁和第二侧壁为相邻的两个侧壁。亦可使第一缺口220位于第一壳体110的第一侧壁上，第二缺口230位于第一壳体110的第一侧壁上等等，在此不一一列举。

实施例5：

如图6所示，本实用新型的一个实施例中，消音器100包括第一壳体110和第二壳体120；第一壳体110和第二壳体120合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气口150和出气口160，吸气口150和出气口160均与多个消音腔相连通；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有隔板170和与隔板170相连接的连通部180；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气管190和出气管200，吸气口150设于吸气管190，出气口160设于出气管200。

其中，与出气管200相连接的消音腔的高度为H1，出气管200的出气口160的中心线至出气管200朝向消音器100内部的一端的距离为H2；H1与H2满足：1.5≤H2/H1≤2。

详细地，通过限定使得与出气管200相连接的消音腔的高度为H1，出气管200的出气口160的中心线至出气管200朝向消音器100内部的一端的距离为H2，进而通过合理设置H2和H1的比值，使得H1与H2满足：1.5≤H2/H1≤2，这样，借助消音腔与出气管200截面的突然收缩，使得沿消音腔和出气管200传播的声波(如，频段为4000Hz至5000Hz的声波)在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而达到降低压缩机在4000Hz至5000Hz频段的噪音的目的。

具体地，H2/H1等于1.5，H2/H1等于1.7，H2/H1等于1.9，H2/H1等于2等等，在此不一一举例。具体地，H2/H1的取值范围可通过仿真分析计算得出。

进一步地，如图1、图3、图4、图6及图8所示，吸气管190包括：管体192，部分管体192插入消音腔；吸嘴194，与管体192相连接，吸气口150设于吸嘴194，吸嘴194位于消音腔的外侧；管体192的长度与插接于管体192的消音腔的宽度的比值满足0.4至0.5。

通过限定使得管体192的长度与插接于管体192的消音腔的宽度的比值满足0.4至0.5，这样，借助消音腔与吸气管190截面的突然扩张，使得沿吸气管190和消音腔传播的声波(如，频段为3000Hz至4000Hz的声波，频段为9000Hz至10000Hz的声波)在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而达到降低压缩机在3000Hz至4000Hz频段及9000Hz至10000Hz频段的噪音的目的。

具体地，如图6所示，管体192的长度A1与插接于管体192的消音腔的宽度B1满足：0.4≤A1/B1≤0.5，如，A1/B1等于0.4，A1/B1等于0.42，A1/B1等于0.45，A1/B1等于0.46，A1/B1等于0.48，A1/B1等于0.5等等，在此不一一列举。具体地，A1/B1的取值范围可通过仿真分析计算得出。

进一步地，沿垂直于气流流入吸嘴194的方向，吸嘴194的横截面积逐渐减小。通过合理限定吸嘴194的形状，使得沿垂直于气流流入吸嘴194的方向，吸嘴194的横截面积逐渐减小，如，吸嘴194被构造为喇叭形结构，这样，有利于气态介质的吸入，同时，该结构设置实现了吸嘴194截面的收缩，使得沿吸嘴194传播的声波在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而有利于降低压缩机运行时的噪音的目的。

进一步地，如图6所示，消音腔内的管体192长度与插接于管体192的消音腔的宽度的比值满足0.1至0.2；吸气口150与插接于管体192的消音腔的底部的高度差为H3，插接于管体192的消音腔的高度为H4，H3与H4满足：0.3≤H3/H4≤0.7。

通过限定使得消音腔内的管体192长度与插接于管体192的消音腔的宽度的比值满足0.1至0.2，及使吸气口150与插接于管体192的消音腔的底部的高度差为H3，插接于管体192的消音腔的高度为H4，H3与H4满足：0.3≤H3/H4≤0.7，这样，借助消音腔与吸气管190截面的突然扩张，使得沿吸气管190和消音腔传播的声波(如，频率为630Hz的声波)在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而达到降低压缩机在630Hz的噪音的目的。

具体地，消音腔内的管体192长度A2与插接于管体192的消音腔的宽度B1满足：0.1≤A2/B1≤0.2，如，A2/B1等于0.1，A2/B1等于0.12，A2/B1等于0.15，A2/B1等于0.16，A2/B1等于0.18，A2/B1等于0.2等等，在此不一一列举。

具体地，H3/H4等于0.3，H3/H4等于0.4，H3/H4等于0.5，H3/H4等于0.6，H3/H4等于0.7等等，在此不一一列举。

具体地，A2/B1及H3/H4的取值范围可通过仿真分析计算得出。

进一步地，如图1和图6所示，连通部180穿接于隔板170，连通部180位于隔板170上方的部分为第一子部182，连通部180位于隔板170下方的部分为第二子部184；第一子部182的长度与穿接于第一子部182的消音腔的高度的比值满足：0.15至0.25；第二子部184的长度与穿接于第二子部184的消音腔的高度的比值满足：0.4至0.5；沿吸气管190至连通部180的方向，第二子部184的长度逐渐增大，第二子部184背离第一子部182的一端与水平面的夹角满足20°至50°。

通过限定使得第一子部182的长度与穿接于第一子部182的消音腔的高度的比值满足：0.15至0.25，第二子部184的长度与穿接于第二子部184的消音腔的高度的比值满足：0.4至0.5，第二子部184背离第一子部182的一端与水平面的夹角满足20°至50°，这样，借助消音腔与连通部180截面的突然收缩而后突然扩张，使得沿消音腔与连通部180传播的声波(如，频段为1000Hz至3000Hz的声波)在突变处向声源方向反射回去，声波反射会产生传递损失，从而达到降低压缩机在1000Hz至3000Hz频段的噪音的目的。

具体地，第一子部182的长度A3与穿接于第一子部182的消音腔的高度H1满足：0.15≤A3/H1≤0.25，如A3/H1等于0.15，A3/H1等于0.17，A3/H1等于0.18，A3/H1等于0.2，A3/H1等于0.22，A3/H1等于0.24，A3/H1等于0.25等等，在此不一一列举。具体地，A3/H1的取值范围可通过仿真分析计算得出。

具体地，第二子部184的长度A4与穿接于第二子部184的消音腔的高度H4的比值满足：0.4≤A4/H4≤0.5，如A4/H4等于0.4，A4/H4等于0.42，A4/H4等于0.44，A4/H4等于0.46，A4/H4等于0.48，A4/H4等于0.5，等等，在此不一一列举。具体地，A4/H4的取值范围可通过仿真分析计算得出。

具体地，第二子部184背离第一子部182的一端与水平面的夹角C满足：20°≤C≤50°，如C等于20°，C等于25°，C等于30°，C等于35°，C等于40°，C等于45°，C等于50°等等，在此不一一列举。具体地，夹角C的取值范围可通过仿真分析计算得出。

实施例6：

如图1和图2所示，本实用新型的一个实施例中，消音器100包括第一壳体110和第二壳体120；第一壳体110和第二壳体120合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气口150和出气口160，吸气口150和出气口160均与多个消音腔相连通；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有隔板170和与隔板170相连接的连通部180；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气管190和出气管200，吸气口150设于吸气管190，出气口160设于出气管200。

其中，第一壳体110和第二壳体120中的至少一个形成有漏油孔，多个消音腔中的任一消音腔与漏油孔相连通。

详细地，由于气态介质中混有如气态润滑油等，气态润滑油在流经消音器100的过程中由于冷却而逐渐变为液态润滑油，液态润滑油通过漏油孔流出消音腔。具体地，漏油孔位于消音腔的底部，由于每个消音腔均设有漏油孔，故而可保证液体润滑油可借由漏油孔流出消音器100。具体地，每个消音腔具有至少一个漏油孔，可保证排油的有效性及可行性。

具体地，第一壳体110形成有漏油孔，或第二壳体120形成有漏油孔，或第一壳体110和第二壳体120合围出漏油孔。

具体地，如图1和图2所示，隔板设有第一漏油孔242，第一壳体的底部设有第二漏油孔244，第一漏油孔242和第二漏油孔244位于消音腔的底部。

实施例7：

如图4、图5及图7所示，本实用新型的一个实施例中，消音器100包括第一壳体110和第二壳体120；第一壳体110和第二壳体120合围出多个消音腔，多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气口150和出气口160，吸气口150和出气口160均与多个消音腔相连通；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有隔板170和与隔板170相连接的连通部180；第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有吸气管190和出气管200，吸气口150设于吸气管190，出气口160设于出气管200。

其中，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有插槽250；其中，第一壳体110与第二壳体120装配时，第一壳体110和第二壳体120中的另一个插接于插槽250。

详细地，第一壳体110和第二壳体120中的一个形成有插槽250，这样，第一壳体110与第二壳体120装配时，第一壳体110和第二壳体120中的另一个插接于插槽250，也就是说，第一壳体110和第二壳体120通过插槽250来进行装配，插槽250为第一壳体110和第二壳体120的配合提供了有效的结构支撑，避免干涉的情况发生。同时，该结构设置在保证第一壳体110和第二壳体120装配的可行性及有效性的同时，有利于降低消音器100的重量，有利于降低产品的生产成本，有利于实现产品的轻量化和小型化。

具体地，插槽250位于消音器100的顶部，和/或插槽250位于消音器100的侧部，和/或插槽250位于消音器100的底部。

实施例8：

本实用新型第二方面的实施例提出了一种压缩机，包括：冷媒供应系统；及第一方面中任一实施例的消音器100，冷媒供应系统与消音器100的吸气管190相连通。

本实用新型提出的压缩机因包括如第一方面中任一实施例的消音器100，因此具有上述消音器100的全部有益效果，在此不做一一陈述。

具体地，冷媒供应系统流出的混合气态介质(如，气态冷媒和气态润滑油等)通过消音器100的吸气口150流入消音器100。

实施例9：

本实用新型第三方面的实施例提出了一种制冷设备，包括：换热器；及第二方面中任一实施例的压缩机，换热器与压缩机相连通。

本实用新型提出的制冷设备因包括如第二方面中任一实施例的压缩机，因此具有上述压缩机的全部有益效果，在此不做一一陈述。

具体地，制冷设备包括冰箱、空调、冰柜等等，在此不一一列举。

具体实施例：

消音器100包括：第一壳体110和第二壳体120，第一壳体110具有隔板170，隔板170上设有连通部180，连通部180具有第一开口和第二开口，第一开口与连通部180下方的第二消音腔140相连通，第二开口与连通部180上方的第一消音腔130相连通，即，连通部180与第一消音腔130和第二消音腔140相连通；第二壳一体形成有吸气管190和出气管200；隔板170和第一壳体110一体成型，将消音器100内腔分割为上、下两个消音腔；第一壳体110底部和隔板170上设置有漏油孔，两处漏油孔分别位于两个消音腔的底部。

通过隔板170将消音器100内腔划分两个消音腔，相邻两个消音腔通过隔板170上的连通管连通，可以对吸气过程中制冷剂的流向起到很好的引导作用，能有效地减少制冷剂流动时涡流的产生，降低制冷剂的流动阻力与压力损失，有效的降低了压缩机噪声，保证压缩机的整体性能。同时，连通管与消音腔配合可以使气体流出连通管时膨胀，声波反射会产生传递损失，从而实现消声降噪。另外，采用该集成化设计，在提高消音性能的基础上可以有效降低消音器100生产成本。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种消音器，其特征在于，包括：

第一壳体；

第二壳体，所述第一壳体和所述第二壳体合围出多个消音腔，所述多个消音腔中的任意相邻两个消音腔相连通；

吸气口，设于所述第一壳体和/或所述第二壳体，所述吸气口与所述多个消音腔相连通；

出气口，设于所述第一壳体和/或所述第二壳体，所述出气口与所述多个消音腔相连通；

所述第一壳体和所述第二壳体中的一个形成有吸气管和出气管，所述吸气口设于所述吸气管，所述出气口设于所述出气管。

2.根据权利要求1所述的消音器，其特征在于，

所述第一壳体和所述第二壳体中的一个形成有隔板和与所述隔板相连接的连通部；

所述隔板被配置为分隔出所述多个消音腔；

所述连通部被配置为连通所述相邻两个消音腔。

3.根据权利要求2所述的消音器，其特征在于，

所述隔板、所述连通部、所述吸气管及所述出气管设于同一壳体；或

所述第一壳体形成有所述隔板和所述连通部，所述第二壳体形成有所述吸气管和所述出气管。

4.根据权利要求3所述的消音器，其特征在于，基于所述第一壳体形成有所述隔板和所述连通部，所述第二壳体形成有所述吸气管和所述出气管，

所述第二壳体形成有伸出部，所述出气管设于所述伸出部，所述伸出部位于所述出气管和所述吸气管之间；

所述第一壳体形成有第一缺口和第二缺口；

其中，所述第一壳体与所述第二壳体装配时，所述伸出部插接于所述第一缺口，部分所述吸气管插接于所述第二缺口。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的消音器，其特征在于，

与所述出气管相连接的所述消音腔的高度为H1，所述出气管的出气口的中心线至所述出气管朝向所述消音器内部的一端的距离为H2；

所述H1与所述H2满足：1.5≤H2/H1≤2。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的消音器，其特征在于，

所述吸气管包括：

管体，部分所述管体插入所述消音腔；

吸嘴，与所述管体相连接，所述吸气口设于所述吸嘴，所述吸嘴位于所述消音腔的外侧；

所述管体的长度与插接于所述管体的消音腔的宽度的比值满足0.4至0.5。

7.根据权利要求6所述的消音器，其特征在于，

沿垂直于气流流入吸嘴的方向，所述吸嘴的横截面积逐渐减小。

8.根据权利要求6所述的消音器，其特征在于，

所述消音腔内的所述管体长度与插接于所述管体的消音腔的宽度的比值满足0.1至0.2；

所述吸气口与插接于所述管体的消音腔的底部的高度差为H3，插接于所述管体的消音腔的高度为H4，所述H3与所述H4满足：0.3≤H3/H4≤0.7。

9.根据权利要求3或4所述的消音器，其特征在于，

所述连通部穿接于所述隔板，所述连通部位于所述隔板上方的部分为第一子部，所述连通部位于所述隔板下方的部分为第二子部；

所述第一子部的长度与穿接于所述第一子部的消音腔的高度的比值满足：0.15至0.25；

所述第二子部的长度与穿接于所述第二子部的消音腔的高度的比值满足：0.4至0.5；

沿所述吸气管至所述连通部的方向，所述第二子部的长度逐渐增大，所述第二子部背离所述第一子部的一端与水平面的夹角满足20°至50°。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的消音器，其特征在于，

所述第一壳体和所述第二壳体中的至少一个形成有漏油孔，所述多个消音腔中的任一消音腔与所述漏油孔相连通。

11.根据权利要求1至4中任一项所述的消音器，其特征在于，

所述第一壳体和所述第二壳体中的一个形成有插槽；

其中，所述第一壳体与所述第二壳体装配时，所述第一壳体和所述第二壳体中的另一个插接于所述插槽。

12.一种压缩机，其特征在于，包括：

冷媒供应系统；及

如权利要求1至11中任一项所述的消音器，所述冷媒供应系统与所述消音器的吸气管相连通。

13.一种制冷设备，其特征在于，包括：

换热器；及

如权利要求12所述的压缩机，所述换热器与所述压缩机相连通。

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