CN112466500A - 核电站乏燃料贮罐运输容器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种核电站乏燃料贮罐运输容器，其包括：容器体，包括内筒体和包覆在内筒体外部的外筒体，内筒体上设有导轨；顶盖，通过上法兰盘安装于容器体顶部；以及穿透盖板，通过下法兰盘可拆卸安装于容器体底部；其中，顶盖与位于内筒体中的乏燃料贮罐之间设有上缓冲垫板，穿透盖板与位于内筒体中的乏燃料贮罐之间设有下缓冲垫板。相对于现有技术，本发明核电站乏燃料贮罐运输容器适用于承载卧式、立式乏燃料贮罐，可以直接将乏燃料贮罐存放在运输容器内，长途运输至后处理厂或者地质处置设施进行乏燃料组件的回去利用和再处理，可有效解决国内外迄今无法直接长途运输乏燃料贮罐的技术问题。

Description

核电站乏燃料贮罐运输容器

技术领域

本发明属于核电技术领域，更具体地说，本发明涉及一种核电站乏燃料贮罐运输容器。

背景技术

在核电技术领域，核电站乏燃料水池的容量相对有限，因此，核电站反应堆产生的乏燃料在乏燃料水池冷却8至10年后，均需要准备在核电站内将乏燃料装载至运输容器内，再通过厂外长途运输将乏燃料运输至后处理厂进行回取，或者运输至地质贮存库进行地质处置。

但是，后处理厂和地质贮存库均存在工艺复杂、建设成本高、项目周期长的问题，因此，世界上很多国家都考虑采取通过建设混凝土式乏燃料干法贮存设施作为一种临时中间暂存的手段，以为缓解后处理或者地质处置能力不足提供缓冲。

目前，国际上广泛、成熟应用的混凝土式乏燃料干式贮存技术可分为卧式、立式贮存两种方案，其核心设备包括两个独立的子设备：一个是位于内部装载乏燃料的单层薄壁壳体金属乏燃料贮罐，另一个是置于燃料贮罐外部承担结构、屏蔽保护功能的混凝土筒仓，两个子设备之间形成空气流道，通过自然通风实现衰变热非能动导出。乏燃料贮罐为焊接密封的圆柱形薄壁金属容器，在贮罐内部装载有燃料篮，燃料篮内装载乏燃料组件，乏燃料贮罐内部填充氦气，使乏燃料组件在惰性环境下防止材料腐蚀和降级。

虽然乏燃料干法贮存设备在一定时间内缓解了后处理厂能力和地质处置能力的不足，但在中间暂存数年后，最终仍然需要将这些装载乏燃料组件的金属贮罐运输至后处理厂和地质处置库进行回取再处理。如前所述，现有乏燃料运输容器只能直接装载运输乏燃料组件，不能将焊接密封乏燃料组件的金属贮罐置于运输容器内部进行厂外长途运输。迄今也止，国内外无任何可以直接长途运输乏燃料金属贮罐的成熟技术可以解决该问题。用于核电厂乏燃料干法贮存的厂内临时转运容器，仅作为短期临时使用，不满足IAEA法规要求的跌落、火烧、穿刺、密封等事故安全要求，也无法解决乏燃料贮罐厂外长途运输问题。

有鉴于此，确有必要提供一种核电站乏燃料贮罐运输容器，以实现对现有卧式、立式乏燃料贮罐的直接厂外长途运输。

发明内容

本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种核电站乏燃料贮罐运输容器，以实现对现有卧式、立式乏燃料贮罐的直接厂外长途运输。

为了实现上述发明目的，本发明提供了一种核电站乏燃料贮罐运输容器，其包括：

容器体，包括内筒体和包覆在内筒体外部的外筒体，内筒体上设有导轨；

顶盖，通过上法兰盘安装于容器体顶部；以及

穿透盖板，通过下法兰盘可拆卸安装于容器体底部；

其中，顶盖与位于内筒体中的乏燃料贮罐之间设有上缓冲垫板，穿透盖板与位于内筒体的乏燃料贮罐之间设有下缓冲垫板。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，所述上法兰盘设有单级台阶面、导向面和灌铅夹层，顶盖坐落于单级台阶面上，顶盖通过安装于顶盖上开设的螺栓孔和上法兰盘上开设的螺栓孔中的螺栓安装于上法兰盘上。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，所述顶盖设有密封泄漏检测孔和两道设有O型密封环的密封槽，密封泄漏检测孔设有快速接头圆槽、快速接头连接竖向孔、水平孔道和密封面连接竖向孔，密封面连接竖向孔位于两道O型密封环之间。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，所述设置于内筒体上的导轨包括间隔设置的支撑导轨和导热导轨。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，所述内筒体包括外层筒体、内层筒体，以及填充于外层筒体、内层筒体之间的中间铅层。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，所述外筒体包括外壳体、上下端环板、上层减震器支撑环、上支撑环螺栓孔、下层减震器支撑环、下支撑环螺栓孔和中子屏蔽层，上层减震器支撑环、下层减震器支撑环和中子屏蔽层被外壳体和上下端环板包容，中子屏蔽层位于上层减震器支撑环和下层减震器支撑环之间。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，所述下法兰盘包括底座、位于底座中心的贯穿孔、灌铅槽和排水孔，围绕贯穿孔设有外部贯穿孔、内部贯穿孔、台阶面和设置于台阶面上的螺栓孔，穿透盖板置于台阶面上，螺栓穿过穿透盖板至螺栓孔内，将穿透盖板和下法兰盘进行冗余紧固密封。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，所述穿透盖板外层周边设有螺栓槽，背面设有两个密封槽，每个密封槽内均设置一道O型密封环。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，所述缓冲垫板包括上面板、下面板、外支撑环、内支撑环和缓冲套管，上面板、下面板、外支撑环和内支撑环焊接成一体化圆柱环，缓冲套管为断面为半圆形圆管，呈射线发散状同心环绕均匀分布于圆柱环内，缓冲套管的圆弧顶部和底部和上、下面板分别接触。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，核电站乏燃料贮罐运输容器进一步包括上耳轴，上耳轴包括上固定基座、上耳轴圆盘、上支撑耳轴、吊装耳轴、保护挡板和上部减震器固定螺栓孔，上固定基座与内筒体紧密接触焊接连接，上耳轴圆盘嵌套在上固定基座内并通过螺栓与上固定基座固定连接。

作为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的一种改进，核电站乏燃料贮罐运输容器进一步包括下耳轴，下耳轴包括固定基座、下耳轴圆盘、下支撑耳轴、保护挡板和下部减震器固定螺栓孔，下固定基座与内筒体紧密接触并通过焊接连接，下耳轴圆盘嵌套在下固定基座内并通过螺栓与下固定基座固定连接。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式，对本发明核电站乏燃料贮罐运输容器及其技术效果进行详细说明，其中：

图1为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的示意图，用于运输立式乏燃料贮罐。

图2为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的示意图，用于运输卧式乏燃料贮罐。

图3为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的结构示意图，其中承载有乏燃料贮罐。

图4为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的结构示意图，其中乏燃料贮罐已移除。

图5为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中顶盖的结构示意图。

图6为图5中圆圈部的局部放大示意图。

图7为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中上法兰盘的结构示意图。

图8为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中内筒体的结构示意图。

图9为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中设置于内筒体内壁上的导轨的结构示意图。

图10为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中外筒体的结构示意图。

图11为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中下法兰盘的结构示意图。

图12为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中下法兰盘的另一个结构示意图。

图13为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中穿透盖板的结构示意图。

图14为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中缓冲垫板的结构示意图。

图15为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中缓冲垫板的另一个结构示意图，其中，上面板已移除。

图16为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中上耳轴的结构示意图。

图17为本发明核电站乏燃料贮罐运输容器中下耳轴的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及其技术效果更加清晰，以下结合附图和具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并非为了限定本发明。

请参照图1至17所示，本发明提供了一种核电站乏燃料贮罐运输容器，其包括：

容器体1，包括内筒体13和包覆在内筒体13外部的外筒体14，内筒体13上设有导轨18；

顶盖11，通过上法兰盘12安装于容器体1顶部；以及

穿透盖板19，通过下法兰盘15可拆卸安装于容器体1底部；

其中，顶盖11与位于内筒体13中的乏燃料贮罐之间设有上缓冲垫板2，穿透盖板19与位于内筒体13中的乏燃料贮罐之间设有下缓冲垫板2。

本发明核电站乏燃料贮罐运输容器为内部为空腔的密封圆柱筒体结构，包括容器体1和在容器体1内腔的上部、下部的上端、下端缓冲垫板2，在上、下缓冲垫板2之间自由存放乏燃料贮罐，对乏燃料贮罐承担结构保护功能。顶盖11为单层厚壁盖板，设有O型密封环115，通过螺栓实现顶盖11压紧密封。容器体1包括内筒体13和包覆在内筒体13外部的外筒体14，内筒体13为双层不锈钢或者碳钢结构，夹层为铅，用于屏蔽伽马射线。外筒体14包覆在内筒体13外部，包覆减震器固定支撑环以及含硼树脂或含硼聚乙烯。外筒体14上设有上、下耳轴，用于吊装翻转运输容器。乏燃料贮罐运输容器底部设有穿透盖板19，用于将卧式存放乏燃料贮罐直接从卧式混凝土模块中通过液压杆在水平方向上拉入运输容器内部，也适用于将立式存放乏燃料贮罐从立式混凝土筒仓在竖直方向吊装至运输容器内部。

请参照图3和图4所示，乏燃料贮罐运输容器包括顶盖11、上法兰盘12、内筒体13、外筒体14、下法兰盘15、上耳轴16、下耳轴17、贮罐支撑导轨18和穿透盖板19。

请参照图5和图6所示，顶盖11为一体化厚壁圆形金属盖板，坐落在上法兰盘12的台阶面上，与上法兰盘12通过螺栓固定连接，并通过双重O型密封环实现压紧密封。顶盖11包括主盖板111、排气孔112、密封泄漏检测孔113、密封槽114、O型密封圈115、螺栓槽116和螺栓孔117。主盖板111为一体化锻造厚壁金属板，排气孔112为贯穿小孔，用于容器内部抽真空干燥和填充氦气使用。密封泄漏检测孔113用于检测O型密封圈115密封完整性。密封槽114共有两道，位于主盖板111底部外部边缘区域，每道密封槽内均设置一个O型密封圈115，实现对顶盖11的双层冗余密封。

密封泄漏检测孔113包括快速接头圆槽1131、快速接头连接竖向孔道1132、水平孔道1133和密封面连接竖向孔道1134。快速接头位于圆槽1131内，将快速接头插入竖向孔道1132后通过螺纹固定用于气体检测取样。密封面连接竖向孔道1134位于两道O型密封环之间，以便及时检测发现内侧O型密封环是否失效。

螺栓槽116共有24个，位于主盖板111边缘区域，同心均匀环绕分布。每个螺栓槽116贯穿主盖板111外部边缘。在每个螺栓槽116内均设有贯穿盖板的螺栓孔117。在顶盖11安装至上法兰盘单级台阶面122上后，将螺栓分别插入螺栓孔117和上法兰盘螺栓螺栓孔124进行对称紧固，使得顶盖11与容器筒体之间实现双重冗余密封。顶盖11上设有吊装孔118，用于实现顶盖11的吊装运输和安装。

请参照图7所示，上法兰盘12包括断面为“h”型结构的一体化锻造金属部件121、单级台阶面122、导向面123、螺栓孔124和灌铅夹层125。顶盖11坐落在单级台阶面122上，通过螺栓插入螺栓孔124对顶盖进行密封固定。导向面123为断面为喇叭口的扩张面，用于实现将乏燃料贮罐吊装进入运输容器过程中承担导向功能，避免乏燃料贮罐与台阶面碰撞产生应力集中损伤设备。灌铅夹层125为设置在法兰盘下端的环形空槽。在设备制造过程中，该空槽位于内筒体13顶部，作为内筒体13中的双层金属筒体之间灌铅溢流层，可以保证内筒体13灌铅的密实性。

请参照图8所示，内筒体13包括外层筒体131、内层筒体132、中间铅层133和下耳轴卡槽134。外层筒体131、内层筒体132均为圆柱形筒体，外层筒体131为厚壁金属筒体，可以采取一体化锻造或厚壁环形钢板拼焊组成。内层筒体132为相对薄壁金属筒体，可以采取环形钢板拼焊组成。在二者组成的空腔内进行灌铅熔铸冷却后，使得外层筒体131、内层筒体132之间密实填充铅层，已承担对γ射线屏蔽功能。下耳轴卡槽134用于填充下耳轴17方形基板，承担对下耳轴的结构强化功能。

请参照图9所示，在内层筒体132内壁上焊接了导轨18，导轨包括支撑导轨181和导热导轨182。支撑导轨181共有4个，与筒体圆心之间夹角分别是±12°和±38°，支撑导轨181基材是不锈钢，导轨表面电镀耐磨性能够良好的镍，其功能有两个：一是将存放在卧室混凝土模块中的乏燃料贮罐在水平方向上拉入运输容器内层筒体132内部时，支撑稳定乏燃料贮罐，防止乏燃料贮罐产生晃动，同时作为贮罐下部的垫层，减少乏燃料贮罐直接与内层筒体132接触产生较大的摩擦力。二是在厂外长途运输过程中，可以固定支撑乏燃料贮存罐，防止在运输过程中产生晃动。

导热导轨182共有3个，位于和支撑导轨相对的内壁区域，与筒体圆心之间夹角分别是0°和±30°，由导热性能良好的铝材制成，其功能是在乏燃料贮罐产生热膨胀后，贮罐外表面直接与铝制导轨接触，强化乏燃料贮罐与运输容器之间的热传递能力，保证乏燃料组件热工安全。

请参照图10所示，外筒体14包括外壳体141、上下端环板142、上层减震器支撑环143、上支撑环螺栓孔144、下层减震器支撑环145、下支撑环螺栓孔146、中子屏蔽层147、上耳轴卡槽148和下耳轴卡槽149。上层减震器支撑环143、下层减震器支撑环145和中子屏蔽层147被外壳体141和上下端环板142所包容。中子屏蔽层147位于上层减震器支撑环143、上支撑环螺栓孔144之间。

上层减震器支撑环143和下层减震器支撑环145均为一体化锻造厚壁金属套环，在套环上均设有相同数量螺栓孔，其功能是在运输容器完成乏燃料贮罐装载后，需要在运输容器两端设置配套环形减震器，为了将减震器进行固定，需要使用螺栓插入穿过减震器最终插入上下层支撑环中的螺栓孔144和146后，将运输容器与两端减震器分别固定。

中子屏蔽层147为中子屏蔽材料组成，其功能是屏蔽乏燃料组件产生的中子。在外层筒体14内，即可以采取中子屏蔽材料一体化浇筑成型方式，也可以使用多个中子屏蔽单体模块拼接组合。

上耳轴卡槽148位于外筒体上方，为方形空槽，用于卡接固定上耳轴16。上耳轴卡槽148位于外筒体下方，同样为方形空槽，用于卡接固定下耳轴17。

请参照图11和12所示，运输容器下法兰盘15中心区域设有贯穿孔152和配套穿透盖板19，既可以使用液压缸穿过贯穿孔152，将卧式存放乏燃料贮罐直接从卧式混凝土模块中拉入运输容器内部，也可使用吊索穿过贯穿孔152，将立式存放乏燃料贮罐从立式混凝土筒仓在竖直方向吊装至运输容器内部。当完成乏燃料贮罐回取后，再安装设有双重O型密封环的穿透盖板19，通过螺栓实现对穿透盖板19冗余压紧密封。

下法兰盘15包括底座151、贯穿孔152、灌铅槽153和排水孔154，底座151是一体化锻造成型的厚壁金属圆板，贯穿孔152位于底座中心区域，贯穿了底座151，其功能是：对于卧式存放乏燃料贮罐，将液压缸穿过贯穿孔152，然后将水平存放的乏燃料贮罐从卧式混凝土模块中拉入运输容器内部。对于立式存放乏燃料贮罐，则是将吊索穿过贯穿孔，然后将立式存放的乏燃料在竖直方向上提升吊装进入运输容器内部。

排水孔154为断面为斜L形状的圆形孔道，斜边孔道与运输容器内腔联通，便于运输容器内部排水。水平向孔道贯穿下法兰盘，同时配置快速接头。当进行排水操作时，将排水管与快速接头连接，运输容器与乏燃料贮罐之间的环腔水可以被排空。此外，该排水孔154也可以执行充水操作，即将充水管线与该排水孔154连接，使用泵将除盐水充入乏燃料贮罐与运输容器之间的环腔。

贯穿孔152包括外部贯穿孔1521、内部贯穿孔1522、台阶面1523和螺栓孔1524。在乏燃料贮罐进入运输容器内部后，将穿透盖板至于台阶面1523上，然后使用螺栓穿过穿透盖板至螺栓孔1524内，将穿透盖板和底部法兰盘进行紧固密封。

请参照图13所示，穿透盖板19为设置倾斜台阶面的圆形厚壁盖板，盖板外层周边设置螺栓槽，螺栓槽贯穿盖板周边。在盖板背面设置了两个密封槽，每个密封槽内均设置一道O型密封环。盖板背面与穿透孔台阶面紧密接触，用于实现对下法兰盘的冗余密封。密封槽共有两道，位于穿透盖板外部边缘区域，每道密封槽内均设置一个O型密封圈，实现对穿透盖板的双层冗余密封。

请参照图14和图15所示，缓冲垫板2包括上面板21、下面板22、外支撑环23、内支撑环24和缓冲套管25。上面板21、下面板22、外支撑环23和内支撑环24支撑环焊接构成了一体化圆柱环。缓冲套管25为断面为半圆形圆管，呈射线发散状同心环绕均匀分布于该圆柱环内。缓冲套管25的圆弧顶部和底部和上、下面板21、22分别接触。通过缓冲套管25结构变形提供跌落事故工况下对乏燃料贮罐的结构保护功能。

需要说明的是，本发明乏燃料贮罐运输容器内部设置了两个缓冲垫板2，一个位于乏燃料贮罐的下部，一个位于乏燃料贮罐的上部，两个缓冲垫板2呈镜像关系存放。当乏燃料运输容器在长途运输过程中出现跌落时，如容器上端先着地，则可以通过上端缓冲垫板提供缓冲功能保护乏燃料贮罐和内部乏燃料组件。如果容器下端先着地，则可以通过下端缓冲垫板提供缓冲功能保护乏燃料贮罐和内部乏燃料组件。

请参照图16所示，上耳轴16包括上固定基座161、上耳轴圆盘162、上支撑耳轴163、吊装耳轴164、保护挡板165和上部减震器固定螺栓孔166。上固定基座161为一体化锻造实体方形金属板，其靠近内筒体13一侧为圆弧形面，嵌套在上耳轴卡槽148内，与内筒体13紧密接触焊接连接。上固定基座161内设置台阶圆形凹槽，用以固定上耳轴圆盘162，上固定基座161顶部还设有一个减震器固定专用螺栓孔166。

上耳轴圆盘162嵌套在上固定基座161内，通过螺栓与上固定基座161固定连接。上支撑耳轴163、吊装耳轴164均为金属圆柱，上支撑耳轴163用于水平支撑运输容器，吊装耳轴164用于对运输容器的翻转吊装，保护挡板165防止吊具在吊装过程中滑出。

请参照图17所示，下耳轴17包括下固定基座171、下耳轴圆盘172、下支撑耳轴173、保护挡板174和下部减震器固定螺栓孔175。下固定基座161为一体化锻造实体方形金属板，其靠近内筒体13一侧为圆弧形面，嵌套在下耳轴卡槽149，与内筒体13紧密接触并通过焊接连接。下固定基座171内设施台阶面圆形凹槽，用以固定下耳轴圆盘172。下固定基座171底部还设有一个减震器固定专用螺栓孔，类似于上固定基座161螺栓孔，不在此赘述。

下耳轴圆盘172嵌套在下固定基座171内，通过螺栓与下固定基座171固定连接。下支撑耳轴173为金属圆柱，用于运输容器水平存放时固定在水平方向支撑托架上。

以下结合图1和图2所示，详细说明本发明核电站乏燃料贮罐运输容器的操作方法：

卧式混凝土模块工艺操作方案

1)检查底部穿透盖板19、顶盖11密封完整性，如不满足更换O型密封环115。

2)在运输容器内部吊装安装底部缓冲垫板2；

3)将运输容器置于水平状态吊装至运输拖车上；

4)将运输容器与卧式混凝土模块对中固定；

5)去除运输容器顶盖11；

6)打开运输容器底部的穿透盖板19；

7)使用液压缸穿过运输容器底部穿透孔152，将乏燃料贮罐从卧式混凝土模块中拉入至运输容器内部；

8)水平方向吊装安装顶部缓冲垫板2；

9)固定运输容器底部穿透盖板19和顶盖11；

10)将运输容器运输至外运设施厂房；

11)打开运输容器顶部排气孔112进行抽真空干燥；

12)向排气孔112进行氦气填充操作；

13)封闭排气孔112，使用检测孔113进行氦气泄露孔密封检测；

14)如无泄露满足密封安全性要求；

15)将运输容器吊装至场外运输专用车辆或船舶；

16)使用螺栓穿过减震器至外筒体上端螺栓孔144和下端螺栓孔146内，将减震器进行安装固定。

立式混凝土模块工艺操作方案

1)检查底部穿透盖板19、顶盖11密封完整性，如不满足更换O型密封圈。

2)打开立式混凝土筒仓顶盖，将顶部缓冲垫2吊装安装至乏燃料贮罐顶部；

3)在立式筒仓顶部安装适配器；

4)将运输容器竖直方向吊装至立式混凝土筒仓顶部适配器；

5)将乏燃料贮罐和顶部缓冲垫2通过吊索一并在竖直方向上吊装提升至容器体1内部。

6)抽出适配器托板，将运输容器顶盖11先吊装至托板上；

7)将底部缓冲垫2吊装至运输容器顶盖11上；

8)将适配器托板推入，使得底部缓冲垫2和顶盖11同时复位至运输容器底部。

9)安装运输容器顶盖11。

10)将运输容器运输至外运设施厂房；

11)重复卧式贮存操作步骤11至16。

相对于现有技术，本发明首次提供一种同时适用于卧式、立式乏燃料贮罐的核电站乏燃料贮罐运输容器。针对现有立式、卧式乏燃料干法贮存设施，在乏燃料贮罐进行一定年限的中间贮存后，可以直接将乏燃料贮罐存放在运输容器内部通过长途运输，运输至后处理厂或者地质处置设施进行乏燃料组件的回去利用和再处理，可有效解决国内外迄今无法直接长途运输乏燃料金属贮罐的技术问题。

根据上述原理，本发明还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (11)

1.一种核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，包括：

容器体，包括内筒体和包覆在内筒体外部的外筒体，内筒体上设有导轨；

顶盖，通过上法兰盘安装于容器体顶部；以及

穿透盖板，通过下法兰盘可拆卸安装于容器体底部；

其中，顶盖与位于内筒体中的乏燃料贮罐之间设有上缓冲垫板，穿透盖板与位于内筒体中的乏燃料贮罐之间设有下缓冲垫板。

2.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，所述上法兰盘设有单级台阶面、导向面和灌铅夹层，顶盖坐落于单级台阶面上，顶盖通过安装于顶盖上开设的螺栓孔和上法兰盘上开设的螺栓孔中的螺栓安装于上法兰盘上。

3.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，所述顶盖设有密封泄漏检测孔和两道设有O型密封环的密封槽，密封泄漏检测孔设有快速接头圆槽、快速接头连接竖向孔、水平孔道和密封面连接竖向孔，密封面连接竖向孔位于两道O型密封环之间。

4.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，所述设置于内筒体上的导轨包括间隔设置的支撑导轨和导热导轨。

5.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，所述内筒体包括外层筒体、内层筒体，以及填充于外层筒体、内层筒体之间的中间铅层。

6.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，所述外筒体包括外壳体、上下端环板、上层减震器支撑环、上支撑环螺栓孔、下层减震器支撑环、下支撑环螺栓孔和中子屏蔽层，上层减震器支撑环、下层减震器支撑环和中子屏蔽层被外壳体和上下端环板包容，中子屏蔽层位于上层减震器支撑环和下层减震器支撑环之间。

7.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，所述下法兰盘包括底座、位于底座中心的贯穿孔、灌铅槽和排水孔，围绕贯穿孔设有外部贯穿孔、内部贯穿孔、台阶面和设置于台阶面上的螺栓孔，穿透盖板置于台阶面上，螺栓穿过穿透盖板至螺栓孔内，将穿透盖板和下法兰盘进行冗余紧固密封。

8.根据权利要求7所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，所述穿透盖板外层周边设有螺栓槽，背面设有两个密封槽，每个密封槽内均设置一道O型密封环。

9.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，所述缓冲垫板包括上面板、下面板、外支撑环、内支撑环和缓冲套管，上面板、下面板、外支撑环和内支撑环焊接成一体化圆柱环，缓冲套管为断面为半圆形圆管，呈射线发散状同心环绕均匀分布于圆柱环内，缓冲套管的圆弧顶部和底部和上、下面板分别接触。

10.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，进一步包括上耳轴，上耳轴包括上固定基座、上耳轴圆盘、上支撑耳轴、吊装耳轴、保护挡板和上部减震器固定螺栓孔，上固定基座与内筒体紧密接触焊接连接，上耳轴圆盘嵌套在上固定基座内并通过螺栓与上固定基座固定连接。

11.根据权利要求1所述的核电站乏燃料贮罐运输容器，其特征在于，进一步包括下耳轴，下耳轴包括固定基座、下耳轴圆盘、下支撑耳轴、保护挡板和下部减震器固定螺栓孔，下固定基座与内筒体紧密接触并通过焊接连接，下耳轴圆盘嵌套在下固定基座内并通过螺栓与下固定基座固定连接。

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