CN112464425A - 轨检小车检测数据误差判断方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轨检小车检测数据误差判断方法，所述方法包括在轨检小车安装第一棱镜的车架上增设第二棱镜；获取第一棱镜的中心位置坐标C1，获取第二棱镜的中心位置C2；基于所获取的所述第一棱镜的中心位置坐标C1和所述第二棱镜的中心位置坐标C2计算得出轨道理论位置坐标C11和C22；基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道的调整量△T；基于所述轨检小车上的所述第一棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1；判断所述△T和所述△T1是否相同；若是，所述轨检小车检测数据无误差；若否，所述轨检小车检测数据存在误差。本发明通过设置双棱镜使得可以检测轨检小车的检测数据是否有误差。

Description

轨检小车检测数据误差判断方法

技术领域

本发明尤其是涉及轨检小车检测数据误差判断方法。

背景技术

目前铁路的发展越来越快，特别是高速铁路，在大幅度提高速度的同时，对于铁路轨道的检查的精度和可靠性要求越来越高。

现有的铁路轨道检查一般采用单棱镜测量，利用单个棱镜辅助对铁路轨道进行测量。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：不能对轨检小车的检测数据是否有误差进行判断。

发明内容

本发明的目的是提供一种可以对轨检小车的检测数据是否有误差进行判断的轨检小车检测数据误差判断方法。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轨检小车检测数据误差判断方法，所述方法包括：在轨检小车安装第一棱镜的车架上增设第二棱镜；获取第一棱镜的中心位置坐标C1，获取第二棱镜的中心位置C2；基于所获取的所述第一棱镜的中心位置坐标C1和所述第二棱镜的中心位置坐标C2计算得出轨道理论位置坐标C11和C22；基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道的调整量△T；基于所述轨检小车上的所述第一棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1；判断所述△T和所述△T1是否相同；若是，所述轨检小车检测数据无误差；若否，所述轨检小车检测数据存在误差。

于本发明的一个实施例中，在轨检小车上第一棱镜的安装车架上增设第二棱镜的一种实现过程包括：在所述轨检小车的“T字型”车架的竖支架“1”的中间位置处设置第一棱镜，在所述“T字型”车架的竖支架“1”上设置活动连接的第二棱镜。

于本发明的一个实施例中，所述基于所获取的所述第一棱镜的中心位置1＇坐标C1和所述第二棱镜的中心位置2＇坐标C2计算得出轨道理论位置坐标C11和C22的一种实现过程包括：设所述第一棱镜的中心位置1＇坐标C1为：（x1＇,y1＇,h1＇），所述第二棱镜的中心位置2＇坐标C2为：(x2＇,y2＇,h2＇)；设点位置1和点位置2为钢轨顶端连线满足1.435间距的轨道面位置特征点；设点位置1的坐标为（x1＇,y1＇,h1＇）和点位置2的坐标为(x2＇,y2＇,h2＇)；通过架设的全站仪获取所述第一棱镜的中心位置坐标C1为：（x1＇，y1＇，h1＇），获取所述第二棱镜的中心位置坐标C2为：(x2＇,y2＇,h2＇)，获取所述第一棱镜和所述第二棱镜连线中心点A1的坐标（xA＇，yA＇，hA＇）；通过长方形的几何关系计算得出所述点位置1的坐标：（x1,y1,h1）和所述点位置2的坐标：(x2＇,y2＇,h2＇)，以及所述点位置1和所述点位置2的连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）；基于所述连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）得出断面对应的测量里程DK值；基于所述测量里程DK值得出所述点位置1理论坐标C11（x11,y11,h11）和点位置2的理论坐标C22(x22,y22,h22)。

于本发明的一个实施例中，所述基于所述连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）得出断面对应的测量里程DK值的一种实现过程包括：所述断面为所述第一棱镜的中心位置1＇、所述第二棱镜的中心位置2＇、点位置1以及点位置2之间连线所构成的平面。

于本发明的一个实施例中，所述基于所获取的C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道的调整量△T的一种实现过程包括：设所述调整量△T包括水平调整量△P和垂直调整量△H,其中所述△H包括：△h1与△h2；所述点位置1和所述点位置2为所述轨道的理论位置，设所述轨道需要调整的测量位置为点位置11和点位置22；其中：所述△h1为所述点位置1到所述点位置11的垂直调整量；所述△h2为所述点位置2到所述点位置22的垂直调整量。

于本发明的一个实施例中，所述水平调整量△P为所述点位置1和所述点位置2的中心连线A的点投影与所述点位置11和所述点位置22的中心连线A的点投影之间的水平距离。

于本发明的一个实施例中，所述判断所述△T和所述△T1是否相同的一种实现过程包括：将基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道的调整量△T和基于所述轨检小车上的原始棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1进行对比；若所述△T和所述△T1相同，则所述轨检小车检测数据无误差；若所述△T和所述△T1不相同，所述轨检小车检测数据存在误差，基于所述△T和所述△T1之间的误差对所述轨道进行调整。

于本发明的一个实施例中，所述基于所述轨检小车上的所述第一棱镜和所述第二棱镜的其中任一个棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1包括：基于所述轨检小车上的所述第一棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1或基于所述轨检小车上的所述第二棱镜的获取所述轨道的原始调整量△T1。

本发明还提供一种轨检小车，其中，该轨检小车包括：处理器；以及，存储计算机可执行指令的存储器，所述可执行指令在被执行时使所述处理器执行上述中任一所述的轨检小车检测数据误差判断方法。

本发明还提供一种计算机可读存储介质，其中，所述计算机可读存储介质存储一个或多个程序，所述一个或多个程序当被处理器执行时，实现上述任一所述的轨检小车检测数据误差判断方法。

综上所述，本发明的有益技术效果为：通过在单棱镜轨检小车上设置双棱镜检测使得可以检测轨检小车的检测数据是否有误差。

附图说明

图1是本发明一个实施例中轨检小车的一种结构示意图。

图2是本发明一个实施例中轨道几何相对位置关系示意图。

图3是本发明一个实施例中双棱镜轨检小车测量轨道的横截面积示意图。

图4是本发明的一个实施例中棱镜与轨道几何相对位置结构示意图。

图5是本发明的一个实施例中轨道位置安装精调示意图。

图6是本发明的一个实施例中的轨检小车的结构示意图。

附图标注：S101-S1062步骤；10车架；11横支架；12竖支架；20固定端；21活动端；100活动伸缩头；101活动端滚轮；103测距滚轮；104测距传感器；105倾斜角传感器；106工控机支撑装置；107固定端滚轮；108固定件；109工控机；1010可拆卸的棱镜支架；1021第一棱镜；1022第二棱镜；201轨道；10210第一棱镜中心位置1＇；10220第二棱镜中心位置2＇；102101点位置1；102201点位置2；320轨检小车；321处理器；322存储器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

请参照图1-6所示，为本发明公开的轨检小车检测数据误差判断方法，所述方法包括：在轨检小车安装第一棱镜1021的车架上增设第二棱镜1022；获取第一棱镜1021的中心位置坐标C1，获取第二棱镜1022的中心位置C2；基于所获取的所述第一棱镜1021的中心位置坐标C1和所述第二棱镜1022的中心位置坐标C2计算得出轨道201理论位置坐标C11和C22；基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道201的调整量△T；基于所述轨检小车上的所述第一棱镜1021获取所述轨道的原始调整量△T1；获取所述轨道201的原始调整量△T1；判断所述△T和所述△T1是否相同；若是，所述轨检小车检测数据无误差；若否，所述轨检小车检测数据存在误差。于本发明的一个实施例中，在轨检小车的车架上设置第一棱镜1021和第二棱镜1022的一种实现过程包括：在所述轨检小车的“T字型”车架的竖支架“1”的中间位置处设置第一棱镜1021，在所述“T字型”车架的竖支架“1”上设置活动连接的第二棱镜1022。

本实施例的实施原理为：在轨检小车安装第一棱镜1021的车架上增设第二棱镜1022；通过测量获取第一棱镜1021的中心位置坐标C1，通过测量获取第二棱镜1022的中心位置C2；然后，基于所获取的所述第一棱镜1021的中心位置坐标C1和所述第二棱镜1022的中心位置坐标C2计算得出轨道201理论位置坐标C11和C22；接着，基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道201的调整量△T；再接着，基于所述轨检小车上的所述第一棱镜1021获取所述轨道201的原始调整量△T1；最后，判断所述△T和所述△T1是否相同；判断的时候基于所述△T和所述△T1的坐标进行判断，将水平坐标和垂直坐标进行对比；若所述水平坐标和所述垂直坐标均相同，则可以判断所述轨检小车检测数据无误差；若所述水平坐标和所述垂直坐标只要其中有一个不相同，所述轨检小车检测数据存在误差。需要对轨检小车的检测系统进行校正。设置两个棱镜进行测量可以识别检测数据是否存在误差。

请参阅图1所示，于本发明的一个实施例中，本发明进一步设置为：所述在轨检小车上第一棱镜1021的安装车架上增设第二棱镜1022的一种实现过程包括：所述轨检小车包括“T字型”车架，所述“T字型”车架分为横支架和竖支架，所述竖支架上还设置有第一棱镜1021和第二棱镜1022；所述第一棱镜1021设置于所述竖支架靠近所述横支架的一端，所述第二棱镜1022设置于所述竖支架上另一端。通过以上的技术改装，实现了可以带两个轮子的双棱镜测量车架，此车架可以满足在轨道201上自由滑动，配套全站仪测量及控制系统软件工作。基于以上轨道201测量技术，解决替代以上获取的几个主要参数，本创新发明是研制出一种双棱镜测量系统，如图4所示，其测量硬件的机构是不带任何传感器设备的一个可以放置在轨道201上的“T字型”车架，两端各放置一个光学测量反射棱镜，其中第一棱镜1021通过连接件固定在车架的一端，另外第二棱镜1022通过连接件连接到车架的活动端，活动端的棱镜及连接件与车架的活动伸缩头为一体部分，使用全站仪测量活动端的棱镜位置就可以代表车架活动伸缩头与轨道201内测的接触点位置（通过数学几何换算解决）。

本实施例的实施原理为：在本实施例中将原来的单棱镜改成双棱镜，在横跨轨道201的竖支架上设置两个棱镜，所述轨检小车包括“T字型”车架，所述“T字型”车架分为横支架和竖支架，所述竖支架上还设置有第一棱镜1021和第二棱镜1022；所述第一棱镜1021设置于所述竖支架靠近所述横支架的一端，所述第二棱镜1022设置于所述竖支架上另一端。所述轨检小车检测数据误差判断方法首先要将原始的单棱镜轨检小车改造加工或者直接制造成为双棱镜，使用双棱镜可以对原始单棱镜的检测数据是否有误差进行检测判断。参照图1-4所示，一种用于铁路的轨检小车，其包括：“T字型”车架10、设置在所述车架10上的固定端滚轮107、活动端滚轮101、测距滚轮103、第一棱镜1021、第二棱镜1022、工控机109，工控机支撑装置106，内置传感器、信号控制单片机、无线数据传输装置以及供电装置；其中：所述“T字型”车架10分为横支架11和竖支架12；其中：所述横支架11的两端与铁轨接触处分别设置有固定端滚轮107，所述竖支架12远离所述横支架11的一端与铁轨接触处设置有所述活动端滚轮101和所述测距滚轮103；其中：所述竖支架12上还设置有所述工控机支撑装置106，所述工控机109设置在所述工控机支撑装置106上；其中：所述竖支架12上还设置有第一棱镜1021和第二棱镜1022，其中：所述第一棱镜1021设置于所述竖支架12靠近所述横支架11的一端，所述第二棱镜1022设置于所述竖支架12上另一端。在本发明的另一个实施例中，第一棱镜1021设置在所述竖支架12的中间，第二棱镜活动连接设置在所述竖支架12上，上述实施例的实施原理为：在铁路的轨道201质量检查过程中，轨检小车是时常用到的质量检查工具，在本实施例中，所述用于铁路的轨检小车包括“T字型”车架10，所述“T字型”车架10分为横支架11和竖支架12；所述横支架11指的就是所述“T字型”中的“一”的形状，所述竖支架12指的就是所述“T字型”中的“1”的形状，当然，这个形状只是粗概的描述，并不限制具体的结构，还可以是其他一切可以实现该发明功能的结构，本是实施例还包括设置在所述车架10上的固定端107滚轮、活动端滚轮101、测距滚轮103、第一棱镜1021、第二棱镜1022、工控机109，工控机支撑装置106，内置传感器、信号控制单片机、无线数据传输装置以及供电装置；在本实施例中，将上述“T字型”的“一”形一端描述为固定端20，将上述竖支架12远离所述固定端20的一端描述为活动端21，其中：所述横支架11的两端与铁轨接触处分别设置有固定端滚轮107，所述固定端滚轮107有2个，分别设置在所述固定端20的两侧，与所述铁轨接触，用于所述轨检小车在所述铁路轨道201上的后退前行，如果有其他提升质量和效率的需要，所述固定端滚轮107也可以设置为多个，所述竖支架12远离所述横支架11的一端与铁轨接触处设置有所述活动端滚轮101，所述活动端滚轮101用于所述活动端21在铁路轨道201上滑动前行或者后退，所述竖支架12远离所述横支架11的一端与铁轨接触处设置有所述测距滚轮103；其中：所述竖支架12上还设置有所述工控机支撑装置106，所述工控机109设置在所述工控机支撑装置106上；所述工控机106主要用于对整个轨检小车的系统进行控制，工控机109由技术人员操控，在对轨道201进行检查的时候，技术人员对所述工控机109进行操控，从而达到控制轨检小车的目的，所述工控机109内安装有系统控制检测软件，技术人员从工控机109中的显示界面可以观察到检测结果。于一个实施例中，所述竖支架12包括活动伸缩头100，所述活动伸缩头100设置于远离所述横支架11一端。所述测距滚轮103设置在所述活动伸缩头100上，所述第二棱镜1022设置在所述测距滚轮103上。本实施例的实施原理为：为了满足不同尺寸宽度轨道201的测量需要，所述竖支架12包括活动伸缩头100，利用活动伸缩头100，可以满足不同的测量要求，所述活动伸缩头100设置于远离所述横支架11一端。所述测距滚轮103设置在所述活动伸缩头100上，所述第二棱镜1022设置在所述测距滚轮103上。通过所述活动伸缩头100可以使得第二棱镜1022可以在所述铁路轨道201上移动，从不同位置进行测量，提供不同的大数据，从而大大提高测量精度，多种数据进行对比，大幅度提高了测量的质量和可靠性。进一步设置为：所述内置传感器包括测距传感器104、倾斜角传感器105以及里程编码器，所述测距仪传感器、所述倾斜角传感器105以及所述里程编码器设置在所述竖支架12上。本实施例的实施原理为：在所述的车架10上设置有内置传感器，所述内置传感器包括测距传感器104、倾斜角传感器105以及里程编码器，为了达到最优效果，所述测距仪传感器、所述倾斜角传感器105以及所述里程编码器设置在所述竖支架12上。所述竖支架12上还设置有第一棱镜1021和第二棱镜1022，所述第一棱镜1021设置于所述竖支架12靠近所述横支架11的一端，所述第二棱镜1022设置于所述竖支架12上另一端。所述两个棱镜分别设置于所述竖支架12的两端，并垂直于所述轨检小车的车架10设置，在本实施例中所述第一棱镜1021可以设置为通过固定件108直接固定在所述车架10上，而第二棱镜1022则设置在所述竖支架12的活动伸缩头100上，通过所述活动伸缩头100的活动带动所述第二棱镜1022的移动，从而调整其中一个棱镜的位置，达到更高质量更多方位测量的目的，获取到更多的数据信息，进行综合测量。通过设置双棱镜具有提高铁路轨道201检查精度和可靠性的效果。本实施例在现场实际应用，提高了轨道201的平顺性，从而达到了减振降噪、减少轮轨磨耗、提高旅客乘坐舒适度的目的，为运营后长期的平顺状态和减少维修工作量打下坚实的基础，同时，提高了高速铁路无砟轨道201工程施工技术及轨道201运营维护水平，带动轨道201整体技术质量提升，提高机械化作业程度，降低劳动强度；为轨道201精调施工测量，有效利用既有测量仪器设备，发挥既有测量仪器设备作用，减少测量仪器设备再投入，节约成本，提供有效技术支持，社会效益明显。进一步的，可有效提高系统的可靠性、连续性，差异变化小，整体精度高，成本低廉等目的。设置双棱镜，一端固定，另一端可自由伸缩，目的是提高轨道201调整的速度与精度，且成本低廉、轻便实用。

请参阅图2-5所示，于本发明的一个实施例中，所述基于所获取的所述第一棱镜1021的中心位置1＇（10210）坐标C1和所述第二棱镜1022的中心位置2＇（10220）坐标C2计算得出轨道201理论位置坐标C11和C22的一种实现过程包括：设所述第一棱镜1021的中心位置1＇（10210）坐标C1为：（x1＇,y1＇,h1＇），所述第二棱镜1022的中心位置2＇（10220）坐标C2为：(x2＇,y2＇,h2＇)；设点位置1（102101）和点位置2（102201）为钢轨顶端连线满足1.435间距的轨道201面位置特征点；设点位置1（102101）的坐标为（x1＇,y1＇,h1＇）和点位置2（102201）的坐标为(x2＇,y2＇,h2＇)；通过架设的全站仪获取所述第一棱镜1021的中心位置坐标C1为：（x1＇，y1＇，h1＇），获取所述第二棱镜1022的中心位置坐标C2为：(x2＇,y2＇,h2＇)，获取所述第一棱镜1021和所述第二棱镜1022连线中心点A1的坐标（xA＇，yA＇，hA＇）；通过长方形的几何关系计算得出所述点位置1（102101）的坐标：（x1,y1,h1）和所述点位置2（102201）的坐标：(x2＇,y2＇,h2＇)，以及所述点位置1（102101）和所述点位置2（102201）的连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）；基于所述连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）得出断面对应的测量里程DK值；基于所述测量里程DK值得出所述点位置1（102101）理论坐标C11（x11,y11,h11）和点位置2（102201）的理论坐标C22(x22,y22,h22)。

本实施例的实施原理为：在本实施例中，通过测量和几何关系获取各个关键位置点的坐标，基于获取的坐标计算得出所述点位置的理论坐标值，所述基于所获取的所述第一棱镜1021的中心位置1＇（10210）坐标C2＇和所述第二棱镜1022的中心位置2＇（10220）坐标C2计算得出轨道201理论位置坐标C11和C22的一种实现过程包括：设所述第一棱镜1021的中心位置1＇（10210）坐标C1为：（x1＇,y1＇,h1＇），所述第二棱镜1022的中心位置2＇（10220）坐标C2为：(x2＇,y2＇,h2＇)；设点位置1（102101）和点位置2（102201）为钢轨顶端连线满足1.435间距的轨道201面位置特征点；设点位置1（102101）的坐标为（x1＇,y1＇,h1＇）和点位置2（102201）的坐标为(x2＇,y2＇,h2＇)；通过架设的全站仪获取所述第一棱镜1021的中心位置坐标C1为：（x1＇，y1＇，h1＇），获取所述第二棱镜1022的中心位置坐标C2为：(x2＇,y2＇,h2＇)，获取所述第一棱镜1021和所述第二棱镜1022连线中心点A1的坐标（xA＇，yA＇，hA＇）；通过长方形的几何关系计算得出所述点位置1（102101）的坐标：（x1,y1,h1）和所述点位置2（102201）的坐标：(x2＇,y2＇,h2＇)，以及所述点位置1（102101）和所述点位置2（102201）的连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）；基于所述连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）得出断面对应的测量里程DK值；基于所述测量里程DK值得出所述点位置1（102101）理论坐标C11（x11,y11,h11）和点位置2（102201）的理论坐标C22(x22,y22,h22)。得出的理论坐标用于后期计算调整量△T。

本实施例更具体的实现过程为：双棱镜轨检小车工装设计及其数学模型建立，轨道201精调施工同其他道路线路施工方法类似，围绕道路施工的线性设计正反算原理，配合一定的工装及数据采集计算软件实现被施工安装的轨道201设备在现场安装及位置的精确定位。线路正算是线路上某个横断面点所在的里程来计算横断面上满足某种几何特征点的坐标，反算就是有横断面某个特征点的坐标反算得到这个点对应设计施工线路上的里程。

请参阅图2所示：铁路施工就是把1号与2号满足一定几何相对位置关系的轨道201现场安装到设计线路上，这样1号与2号形成的整体轨道201的几何中心必须与设计线路同心，且1号与2号轨道201还要满足一定的超高要求。这样为了安装这个整体轨道201设备，就需要用一定的测量手段来完成这样任务。研发制作了可以替代这个整体轨道201设备几何状态及位置的双棱镜轨检小车工装来实现。

请参阅图3所示。图中显示的是1号轨道201与2号轨道201的一个横截面图形。1与2号线代表的是轨道201顶端连线满足1.435间距的轨道201面位置特征点。1＇与2＇点代表道尺棱镜的中心位置，1＇与2＇点连线和1与2点的连线满足平行关系，且在线路设计各个里程位置，1、2、1＇、2＇这4个点组成的图形满足长方形的几何特征。由棱镜坐标计算获取得到1与2点坐标的数学模型如下：

于本发明的一个实施例中，所述基于所述连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）得出断面对应的测量里程DK值的一种实现过程包括：所述断面为所述第一棱镜1021的中心位置1＇（10210）、所述第二棱镜1022的中心位置2＇（10220）、点位置1（102101）以及点位置2（102201）之间连线所构成的平面。线路反算时，用A的测量坐标求得该断面对应的测量里程DK,再有DK值正算获得1与2点的理论坐标（x11,y11,h11）与(x22,y22,h22)。这样1与2点位置测量坐标（x1,y1,h1）与(x2,y2,h2)，并且理论坐标（x11,y11,h11）与(x22,y22,h22)都获取到了。

本实施例的实施原理为：在本实施例中，设断面的对应的测量里程为DK，所述基于所述连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）得出断面对应的测量里程DK值的一种实现过程包括：所述断面为所述第一棱镜1021的中心位置1＇（10210）、所述第二棱镜1022的中心位置2＇（10220）、点位置1（102101）以及点位置2（102201）之间连线所构成的平面。

于本发明的一个实施例中，所述基于所获取的C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道201的调整量△T的一种实现过程包括：设所述调整量△T包括水平调整量△P和垂直调整量△H,其中所述△H包括：△h1与△h2；所述点位置1（102101）和所述点位置2（102201）为所述轨道201的理论位置，设所述轨道201需要调整的测量位置为点位置1（102101）1和点位置2（102201）2；其中：所述△h1为所述点位置1（102101）到所述点位置1（102101）1的垂直调整量；所述△h2为所述点位置2（102201）到所述点位置2（102201）2的垂直调整量。

本实施例的实施原理为：在本实施例中，首先获取C1、C2、C11以及C22，然后基于所获取的C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道201的调整量△T，所述基于所获取的C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道201的调整量△T的一种实现过程包括：设所述调整量△T包括水平调整量△P和垂直调整量△H,其中所述△H包括：△h1与△h2；所述点位置1（102101）和所述点位置2（102201）为所述轨道201的理论位置，设所述轨道201需要调整的测量位置为点位置1（102101）1和点位置2（102201）2；其中：所述△h1为所述点位置1（102101）到所述点位置1（102101）1的垂直调整量；所述△h2为所述点位置2（102201）到所述点位置2（102201）2的垂直调整量。然后，基于所述水平调整量△P和所述垂直调整量△H对所述轨道201进行调整。所述水平调整量△P为所述点位置1（102101）和所述点位置2（102201）的中心连线A的点投影与所述点位置1（102101）1和所述点位置2（102201）2的中心连线A的点投影之间的水平距离。接着，基于所述水平调整量对所述轨道201进行调整。

请参阅图4所示，本实施例更具体的实现过程包括：假设1＇与2＇棱镜的坐标分别为（x1＇,y1＇,h1＇）与(x2＇,y2＇,h2＇)。需要计算得到的1与2点坐标分别为（x1,y1,h1）与(x2,y2,h2)。根据图形几何关系，得到如下几个量的值：1＇与2＇点的斜距，1＇与2＇点的平距，1＇与2＇点高差。现场测量时，通过以上方法主要测量计算得到点1与点2位置测量坐标（x1,y1,h1）与(x2,y2,h2)，假设点1与点2的设计坐标对应的点为11与22，可以通过线路计算得到点11与22的坐标为（x11,y11,h11）与(x22,y22,h22)。具体实现：首先现场用架设并设站好的全站仪获取棱镜1＇与2＇的测量坐标及连线中心点A’的坐标。通过长方形的关系进一步计算得到点1与点2位置测量坐标（x1,y1,h1）与(x2,y2,h2)及连线中心点A的测量坐标。下面进一步计算代表轨道201位置安装精调的调整量。

请参阅图5所示，1与2点代表轨道201的理论位置，11与22点代表所要调整轨道201的测量位置。轨道201平面调整量就是 A、A’’点投影到水平位置距离沿线路法线方向的距离值△P。调整方向由偏离线路中心点的左或右来确定。垂直调整量即是对应点的高程数值差值△h1与△h2。

于本发明的一个实施例中，所述判断所述△T和所述△T1是否相同的一种实现过程包括：将基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道201的调整量△T和基于所述轨检小车上的原始棱镜获取所述轨道201的原始调整量△T1进行对比；若所述△T和所述△T1相同，则所述轨检小车检测数据无误差；若所述△T和所述△T1不相同，所述轨检小车检测数据存在误差，基于所述△T和所述△T1之间的误差对所述轨道201进行调整。

本实施例的实施原理为：当获取所述△T和所述△T1后，然后对所述△T和所述△T1进行对比，所述判断所述△T和所述△T1是否相同的一种实现过程包括：将基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道201的调整量△T和基于所述轨检小车上的原始棱镜获取所述轨道201的原始调整量△T1进行对比；若所述△T和所述△T1相同，则所述轨检小车检测数据无误差；若所述△T和所述△T1不相同，所述轨检小车检测数据存在误差，基于所述△T和所述△T1之间的误差对所述轨道201进行调整。

于本发明的一个实施例中，所述基于所述轨检小车上的所述第一棱镜1021和所述第二棱镜1022的其中任一个棱镜获取所述轨道201的原始调整量△T1包括：基于所述轨检小车上的所述第一棱镜1021获取所述轨道201的原始调整量△T1或基于所述轨检小车上的所述第二棱镜1022的获取所述轨道201的原始调整量△T1。

本实施例的实施原理为：在本实施例中，需要将原始单棱镜所测量的数据与改进后的双棱镜测量的数据进行对比，所述基于所述轨检小车上的所述第一棱镜1021和所述第二棱镜1022的其中任一个棱镜获取所述轨道201的原始调整量△T1包括：基于所述轨检小车上的所述第一棱镜1021获取所述轨道201的原始调整量△T1或基于所述轨检小车上的所述第二棱镜1022的获取所述轨道201的原始调整量△T1。所述原始调整量△T1包括水平调整量和垂直调整量。

请参阅图6所示，本发明还提供一种轨检小车320，其中，该轨检小车320包括：处理器321；以及，存储计算机可执行指令的存储器322，所述可执行指令在被执行时使所述处理器321执行上述中任一所述的轨检小车检测数据误差判断方法。

本发明还提供一种计算机可读存储介质，其中，所述计算机可读存储介质存储一个或多个程序，所述一个或多个程序当被处理器执行时，实现上述任一所述的轨检小车检测数据误差判断方法。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轨检小车检测数据误差判断方法，其特征在于：所述方法包括：

在轨检小车安装第一棱镜的车架上增设第二棱镜；

获取第一棱镜的中心位置坐标C1，获取第二棱镜的中心位置C2；

基于所获取的所述第一棱镜的中心位置坐标C1和所述第二棱镜的中心位置坐标C2计算得出轨道理论位置坐标C11和C22；

基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道的调整量△T；

基于所述轨检小车上的所述第一棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1；

判断所述△T和所述△T1是否相同；

若是，所述轨检小车检测数据无误差；

若否，所述轨检小车检测数据存在误差。

2.根据权利要求1所述的轨检小车检测数据误差判断方法，其特征在于：所述在轨检小车上第一棱镜的安装车架上增设第二棱镜的一种实现过程包括：在所述轨检小车的“T字型”车架的竖支架“1”的中间位置处设置第一棱镜，在所述“T字型”车架的竖支架“1”上设置活动连接的第二棱镜。

3.根据权利要求1所述的轨检小车检测数据误差判断方法，其特征在于：所述基于所获取的所述第一棱镜的中心位置1＇坐标C1和所述第二棱镜的中心位置2＇坐标C2计算得出轨道理论位置坐标C11和C22的一种实现过程包括：

设所述第一棱镜的中心位置1＇坐标C1为：（x1＇,y1＇,h1＇），所述第二棱镜的中心位置2＇坐标C2为：(x2＇,y2＇,h2＇)；

设点位置1和点位置2为钢轨顶端连线满足1.435间距的轨道面位置特征点；设点位置1的坐标为（x1＇,y1＇,h1＇）和点位置2的坐标为(x2＇,y2＇,h2＇)；

通过架设的全站仪获取所述第一棱镜的中心位置坐标C1为：（x1＇，y1＇，h1＇） ，获取所述第二棱镜的中心位置坐标C2为：(x2＇,y2＇,h2＇)，获取所述第一棱镜和所述第二棱镜连线中心点A1的坐标（xA＇，yA＇，hA＇）；

通过长方形的几何关系计算得出所述点位置1的坐标：（x1,y1,h1）和所述点位置2的坐标：(x2＇,y2＇,h2＇)，以及所述点位置1和所述点位置2的连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）；

基于所述连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）得出断面对应的测量里程DK值；基于所述测量里程DK值得出所述点位置1理论坐标C11（x11,y11,h11）和点位置2的理论坐标C22(x22,y22,h22)。

4.根据权利要求3所述的轨检小车检测数据误差判断方法，其特征在于：所述基于所述连线中心点A的坐标（xA，yA，hA）得出断面对应的测量里程DK值的一种实现过程包括：所述断面为所述第一棱镜的中心位置1＇、所述第二棱镜的中心位置2＇、点位置1以及点位置2之间连线所构成的平面。

5.根据权利要求3所述的轨检小车检测数据误差判断方法，其特征在于：所述基于所获取的C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道的调整量△T的一种实现过程包括：

设所述调整量△T包括水平调整量△P和垂直调整量△H,其中所述△H包括：△h1与△h2；

所述点位置1和所述点位置2为所述轨道的理论位置，设所述轨道需要调整的测量位置为点位置11和点位置22；其中：

所述△h1为所述点位置1到所述点位置11的垂直调整量；

所述△h2为所述点位置2到所述点位置22的垂直调整量。

6.根据权利要求5所述的轨检小车检测数据误差判断方法，其特征在于：所述水平调整量△P为所述点位置1和所述点位置2的中心连线A的点投影与所述点位置11和所述点位置22的中心连线A的点投影之间的水平距离。

7.根据权利要求5所述的轨检小车检测数据误差判断方法，其特征在于：所述判断所述△T和所述△T1是否相同的一种实现过程包括：将基于所获取的位置坐标C1、C2、C11以及C22计算得出所述轨道的调整量△T和基于所述轨检小车上的原始棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1进行对比；

若所述△T和所述△T1相同，则所述轨检小车检测数据无误差；

若所述△T和所述△T1不相同，所述轨检小车检测数据存在误差，基于所述△T和所述△T1之间的误差对所述轨道进行调整。

8.根据权利要求1所述的轨检小车检测数据误差判断方法，其特征在于：所述基于所述轨检小车上的所述第一棱镜和所述第二棱镜的其中任一个棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1包括：

基于所述轨检小车上的所述第一棱镜获取所述轨道的原始调整量△T1

或基于所述轨检小车上的所述第二棱镜的获取所述轨道的原始调整量△T1。

9.一种轨检小车，其中，该轨检小车包括：处理器；以及，存储计算机可执行指令的存储器，所述可执行指令在被执行时使所述处理器执行根据权利要求1-8中任一项所述轨检小车检测数据误差判断方法。

10.一种计算机可读存储介质，其中，所述计算机可读存储介质存储一个或多个程序，所述一个或多个程序当被处理器执行时，实现权利要求1-8中任一项所述轨检小车检测数据误差判断方法。

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