CN112454939A - 用于安装裙板密封件的固定支架及其成型工艺、裙板组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于安装裙板密封件的固定支架及其成型工艺、裙板组件，固定支架是在与其安装固定的裙板成型模具中通过铺层工艺成型，固定支架与裙板共用成型模具，这样无需专门设置固定支架的成型模具，借助裙板成型模具即可成型固定支架，避免再次开模，大大降低固定支架成型成本；并且固定支架的第一固定面的铺贴零层为裙板成型模具成型裙板的第二固定面的型腔表面，这样第一固定面和第二固定面二者成型后外轮廓基本相同，固定支架成型后无需再次煨弯，不仅能够简化工艺，而且能够提高固定支架完全、拉伸强度，同时有利于第一固定面和第二固定面装配时完全贴合，避免后期二者因贴合度不高发生脱粘、分离等质量问题，大大提高了密封性能。

Description

用于安装裙板密封件的固定支架及其成型工艺、裙板组件

技术领域

本发明涉及轨道车辆的零部件成型技术领域，特别涉及一种用于安装裙板密封件的固定支架及其成型工艺、裙板组件。

背景技术

轨道车辆的设备舱上通常安装有裙板，裙板的一侧与设备舱骨架铰接，另一端能够相对铰接端打开或关闭。为了实现裙板与设备舱骨架闭合时的密封性，裙板打开端部通常与设备舱骨架之间通过弹性密封部件密封接触。

当前，裙板和设备舱骨架之间通常通过密封橡胶接触密封。现有技术中裙板的内侧壁通常设置有固定滑槽，用于固定密封橡胶。为了减小车辆运行阻力及车辆外观设计需求，裙板通常为弧形板，因此固定滑槽与裙板的固定面也最好为弧形。当前固定滑槽为PVC制品，需要根据图纸尺寸进行煨弯，使其与裙板密贴进行粘接，从而固定密封橡胶。

在固定滑槽煨弯过程中，存在以下问题：

1.复合材料的裙板和PCV件粘接界面力不足，长时间使用会存在PVC老化脱胶问题；

2.因裙板弯曲弧度较大，PVC制品煨弯后，尺寸偏差较大；

3.PVC成型模具设计及开模制作周期长、费用高等。

目前的解决方法是：使用铆钉在局部进行拉铆固定，对贴合不好的PVC件进行二次煨弯，但是这种方法需在复材裙板上打孔破坏，且工艺周期增长。

因此，如何克服至少上述缺陷之一，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺，预先准备成型固定支架所需的复合材料，将所述复合材料在裙板成型模具型腔内部通过铺层工艺铺设成型固定支架，其中所述固定支架的第一固定面的铺贴零层为所述裙板成型模具成型所述裙板的第二固定面的型腔表面，所述第一固定面和所述第二固定面配合安装固定。

本文中固定支架是在与其安装固定的裙板成型模具中通过铺层工艺成型，即固定支架与裙板共用成型模具，这样无需专门设置固定支架的成型模具，借助裙板成型模具即可成型固定支架，避免再次开模，大大降低固定支架成型成本；并且固定支架的第一固定面的铺贴零层为裙板成型模具成型裙板的第二固定面的型腔表面，这样第一固定面和第二固定面二者成型后外轮廓基本相同，固定支架成型后无需再次煨弯，不仅能够简化工艺，而且能够提高固定支架完全、拉伸强度，同时有利于第一固定面和第二固定面装配时完全贴合，避免后期二者因贴合度不高发生脱粘、分离等质量问题，大大提高了密封性能。

可选的，在进行复合材料铺设之前，还预先准备垫块并将垫块放置于所述裙板成型模具型腔内部，放置后所述垫块高于所述裙板成型模具成型所述裙板的第一固定面的表面；

铺设时，所述复合材料以所述裙板成型模具成型所述裙板的第二固定面的型腔表面和所述垫块外表面为零层铺层面进行铺设成型所述固定支架；其中所述复合材料以所述垫块外表面为零层铺层面铺设形成的至少部分主体与密封件配合安装。

可选的，所述垫块为板状，成型后的所述固定支架包括第一立壁、第二立壁、连接于所述第一立壁和所述第二立壁之间的横壁，所述第一立壁以所述裙板成型模具成型所述裙板的第二固定面的型腔表面为零层铺层面铺设成型，所述横壁和所述第二立壁以所述垫块为零层铺层面铺设成型，其中，所述第二立壁与所述密封件配合安装。

可选的，所述固定支架的铺层顺序由外向内依次包括：

第一层为纤维面密度550-650g/㎡、树脂含量为35-50％的斜纹碳纤维预浸料；

第二层为纤维面密度750-850g/㎡、、树脂含量为35-50％的四轴向碳纤维预浸料；

第三层至第六层为纤维面密度280-310g/㎡、树脂含量为35-50％的平纹碳纤维预浸料；

第七层为纤维面密度750-850g/㎡、树脂含量为35-50％的四轴向碳纤维预浸料；

第八层为纤维面密度550-650g/㎡、树脂含量为35-50％的斜纹碳纤维预浸料；

其中，铺设时模腔温度小于等于60℃，预浸料环境使用温度15℃-27℃。

可选的，各斜纹碳纤维织物预浸料为无拼接或搭接的整体织物；所述四轴向碳纤维预浸料和所述平纹碳纤维预浸料每一层为整体织物，或者所述四轴向碳纤维预浸料和所述平纹碳纤维预浸料每一层均包括至少包括两块织物单元，相邻织物单元之间搭接形成一层，搭接量最大值为25mm；并且相邻层之间搭接缝错开距离最小为12.5mm。

可选的，在铺贴过程中，各层预浸料铺贴完成后依次再铺设孔隔离膜、导流网和导气毡，在上述铺贴完成的组件周围粘贴普通密封胶条并粘贴真空袋抽真空进行压实，抽真空压力小于-90KPa，保压10min以上；保持真空状态直至产品固化，固化工艺中在40min内由室温升至90℃保温4min，然后经20min升至130℃保温60min，再经20min升至140℃保温60min；最后降温至60℃以下时关闭真空系统，去除所述有孔隔离膜、导流网、导气毡、真空袋和密封胶条。

可选的，所述四轴向碳纤维预浸料为800克重四轴向碳纤维预浸料，其单层厚度范围为0.35mm-0.45mm；所述平纹碳纤维预浸料的单层厚度为0.28mm-0.285mm；所述斜纹碳纤维织物预浸料的单层厚度为0.56mm-0.57mm，并且在铺设时，各层碳纤维的纤维趋向要求如下：350mm长度以内纤维偏斜角度小于等于2°，大于350mm纤维偏斜角度小于等于3°。

再者，本发明还提供了一种用于安装裙板密封件的固定支架，所述固定支架通过上述任一项所述的用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺成型。

此外，本发明还提供一种裙板组件，包括裙板和密封件，还包括上述任一项所述的固定支架，所述裙板为通过铺层工艺形成的复合材料裙板，所述固定支架至少包括第一立壁、第二立壁、连接于所述第一立壁和所述第二立壁之间的横壁，所述第一立壁外表面与所述裙板贴合固定，所述第二立壁与所述密封件连接固定，并且所述裙板与所述第一立壁接触表面材料相同。

可选的，所述密封件设置有插口，所述第二立壁至少部分密封插装于所述插口内部。

可选的，所述第一立壁与所述裙板通过胶粘方式固定，并且二者在胶粘固化过程中使用卡钳压紧固定直至胶完全固化。

附图说明

图1为本发明一种实施例中用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺的流程图；

图2为本发明一种实施例中裙板的结构示意图；

图3为本发明垫块、铺层材料、真空袋组装的结构示意图；

图4为固定支架与密封件组合的结构示意图；

图5为本发明一种实施例中裙板组件与设备舱骨架处于装配时的示意图。

其中，图2至图5中：

1-密封件；2-裙板；21-第二固定面；3-固定支架；31-第一立壁；32-横壁；33-第二立壁；4-设备舱骨架；5-真空袋；6-垫块。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合固定支架结构、成型工艺、附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

本文裙板组件应用于轨道车辆的设备仓为例，进行介绍技术方案和技术效果，本领域内技术人员应当理解，本文中的裙板组件还可以应用于其他设备。

请参考图1至图5，图1为本发明一种实施例中用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺的流程图；图2为本发明一种实施例中裙板的结构示意图；图3为本发明垫块、铺层材料、真空袋组装的结构示意图；图4为固定支架与密封件组合的结构示意图；图5为本发明一种实施例中裙板组件与设备舱骨架处于装配时的示意图。

本发明提供的裙板组件包括裙板2、固定支架3和密封件1，其中固定支架3连接固定于裙板2的内侧壁，固定支架3用于固定密封件1，当裙板2关闭时，密封件1被压缩于裙板2和设备舱骨架4之间，以实现设备舱内部与外部环境的隔离。密封件1可以为硅胶或者橡胶等能够压缩实现密封的材料形成，至于密封件的具体结构本文不做限定，可以根据具体使用环境而定，后文将介绍一种设备舱所使用密封件的具体结构。

本发明中的裙板2为通过铺层工艺形成的复合材料裙板，也就是说，裙板2由多层复合材料通过铺设工艺成型，复合材料的层数可以根据实际需要而定。在一种具体实施方式中，复合材料的层数为8层，支架的内、外层各为2层预浸料(1层斜纹碳纤维预浸料+1层800克重的四轴向碳纤维预浸料)，中间层为4层平纹碳纤维预浸料，预浸材料参数见表1。

表1预浸料参数

裙板2铺层工艺的进行是以裙板成型模具为基础实施的，即每一种形状的裙板2对应一个裙板成型模具，模具型腔与裙板2的外形相匹配。各复合材料层在模具型腔内部完成铺层。

当然，以上仅给出了一种具体结构的裙板2，裙板2的具体结构不限于本文描述，还可以为其他结构。本文以上述结构的裙板2为例，继续介绍固定支架3。

本发明提供了一种用于安装裙板密封件1的固定支架3成型工艺，具体包括以下步骤：

S1、预先准备成型固定支架3所需的复合材料；

复合材料的种类可以根据实际应用环境而定，本文后续给出了使用碳纤维织物作为固定支架3成型材料的具体实施例，其中每一层碳纤维织物的纹理本文不做限定。

S2、将复合材料在裙板成型模具型腔内部通过铺层工艺铺设成型固定支架3，其中固定支架3的第一固定面的铺贴零层为裙板成型模具成型裙板2的第二固定面21的型腔表面，第一固定面和第二固定面21配合安装固定。

对于裙板2而言，其主体可以包括多个部分，本文将裙板2与固定支架3安装的面定义为第二固定面21，相应地，裙板2在模具型腔内成型时，第二固定面21所对应的型腔表面即为铺设固定支架3的第一固定面的零层铺设面。

也就是说，本文中固定支架3是在与其安装固定的裙板成型模具中通过铺层工艺成型，即固定支架3与裙板共用成型模具，这样无需专门设置固定支架3的成型模具，借助裙板成型模具即可成型固定支架3，避免再次开模，大大降低固定支架3成型成本；并且固定支架3的第一固定面的铺贴零层为裙板成型模具成型裙板的第二固定面21的型腔表面，这样第一固定面和第二固定面21二者成型后外轮廓基本相同，固定支架3成型后无需再次煨弯，不仅能够简化工艺，而且能够提高固定支架3完全、拉伸强度，同时有利于第一固定面和第二固定面21装配时完全贴合，避免后期二者因贴合度不高发生脱粘、分离等质量问题，大大提高了密封性能。

在一种具体实施例中，上述步骤S2中在进行复合材料铺设之前，还预先准备垫块6并将垫块6放置于裙板成型模具型腔内部，放置后垫块6高于裙板成型模具成型裙板的第一固定面的表面。

铺设时，复合材料以裙板成型模具成型裙板的第二固定面21的型腔表面和垫块6外表面为零层铺层面进行铺设成型固定支架3；其中复合材料以垫块6外表面为零层铺层面铺设形成的至少部分主体与密封件配合安装。

上述实施例中，通过在模具型腔内部增加垫块6能够通过铺层工艺成型与密封件相配合安装的固定之间的部分主体，简单易行。

垫块6的具体形状可以根据密封件的固定结构而定，本文给出了一种固定支架3与密封件简单固定的结构，固定支架3插装密封于密封件的开口内部，相应地，垫块6可以为长方体结构，即板状，通过铺设工艺在垫块6上可以成型板状的第二立壁33，第二立壁33与密封件插接密封。

上述实施例中垫块6为长方体结构，结构非常简单，相应成本也较低。

当垫块6为板状时，成型后的固定支架3包括第一立壁31、第二立壁33、连接于第一立壁31和第二立壁33之间的横壁32，第一立壁31以裙板成型模具成型裙板的第二固定面21的型腔表面为零层铺层面铺设成型，横壁32和第二立壁33以垫块6为零层铺层面铺设成型，其中，第二立壁33与密封件配合安装。

上述固定支架3成型工艺实施例中，固定支架3的铺层顺序由外向内依次包括：

第一层为纤维面密度550-650g/㎡、树脂含量为35-50％的斜纹碳纤维预浸料；

第二层为纤维面密度750-850g/㎡、、树脂含量为35-50％的四轴向碳纤维预浸料；

第三层至第六层为纤维面密度280-310g/㎡、树脂含量为35-50％的平纹碳纤维预浸料；

第七层为纤维面密度750-850g/㎡、树脂含量为35-50％的四轴向碳纤维预浸料；

第八层为纤维面密度550-650g/㎡、树脂含量为35-50％的斜纹碳纤维预浸料

其中，铺设时模腔温度小于等于60℃，即模具温度不超过60℃，预浸料环境使用温度15℃-27℃。

固定支架中各层碳纤维织物的参数可以跟上述表1中裙板参数相同，当然也可以略有差异。

从上述描述中可以看出，本文中裙板材料和固定支架材料基本完全相同，有利于二者成型时外形接近，提高二者固定时的贴合度。

进一步地，各碳纤维织物预浸料为无拼接或搭接的整体织物；斜纹碳纤维预浸料和平纹碳纤维预浸料每一层可以为一个整体织物，即无需搭接或者拼接的一个整体，当然四轴向碳纤维预浸料和平纹碳纤维预浸料也可以每层均包括两块织物单元，相邻织物单元之间搭接形成一层，搭接量最大值为25mm；并且相邻层之间搭接缝错开距离最小值为12.5mm。此处错开距离的计算可以是两搭接缝中心轴之间间距。

上述各实施例中，各层预浸料铺贴完成后再依次铺设有孔隔离膜、导流网和导气毡，在上述铺设完成的组件周围粘贴普通密封胶条并粘贴真空袋5抽真空进行压实，抽真空压力小于-90KPa，保压10min以上；保持真空状态直至产品固化，固化工艺中在40min内由室温升至90℃保温4min，然后经20min升至130℃保温60min，再经20min升至140℃保温60min；最后降温至60℃以下时关闭真空系统，去除有孔隔离膜、导流网、导气毡、真空袋5和密封胶条。

以下给出固定支架3的一种具体成型工艺，具体包括：

1、预浸料下料；

表2固定支架各预浸料层参数

2、铺层

2.1预浸料环境使用温度为15℃-27℃；湿度≤80％。

2.2将裙板成型模具平稳放置，允许将模具加热至不超过60℃。

2.3在裙板成型模具内腔进行铺贴，其中第1层和第8层斜纹碳纤维预浸料不允许对接或者搭接，如有架桥可适当剪开铺层并进行补布；第3～6层平纹碳纤维预浸料允许搭接，不允许对接。

2.4在各层预浸料铺贴完成后依次铺设有孔隔离膜、导流网和导气毡，在零件周围粘贴普通密封胶条并粘贴真空袋5抽真空进行压实，抽真空压力小于-90KPa，保压10min以上。保压完成后去除有孔隔离膜、导流网、导气毡、真空袋5和密封胶条(孔隔离膜、导流网、导气毡、密封胶条未示出但是并不妨碍本领域内技术人员对本文技术方案的理解)。

2.5在制件拐角或圆角部位可采用刮板或类似工具进行按压，保证预浸料和工装紧密贴合；必要时可使用辅助加热手段(如热吹风机等)。

2.6封真空后预浸料如果产生褶皱，用毛刷或刮板将褶皱刮平。必要时可用辅助的加热手段撵平。

上述步骤2.4中可以根据以下步骤设置真空袋5：

3.1在零件四周铺贴一条密封胶条。

3.2在预浸料表面铺贴一层脱模布和有孔隔离膜，有孔隔离膜外铺一层导流网；导流网满铺，脱模布超出产品边缘50mm，隔离膜超出产品边缘20mm，脱模布可搭接20mm以下，隔离膜严禁搭接。

3.3隔离膜上面铺贴2层导气毡；导气毡的边缘与脱模布平齐。

3.4导气毡上面铺贴真空袋5膜，与四周密封件形成封闭区域，在零件外部真空袋5下放置2个真空嘴；真空嘴放置到导气毡上。

3.5抽真空至-90KPa，保压10min以上。

3.9铺贴成型后需一直保持真空状态直到产品固化后。

上述各实施例中，固化可以采用以下方式：

4.1将封装好零件的模具装入烘箱。

4.2连接好真空管路，用真空表检查真空压力数值，真空压力应在-90kPa以下。

4.3打开烘箱，升温固化并由专人记录烘箱温度并记录真空泵压力，发现产品泄压马上查找漏气点并进行处理，如果出现烘箱断电重启现象马上按照应急预案进行处理。

4.4固化制度：40min由室温升至90℃保温4min，经20min升至130℃保温60min，再经20min升至140℃保温60min。

4.5产品降温至60℃以下可以关闭真空系统并启模。

待固化后，可以进行拆袋，具体拆袋步骤如下：

5.1拆袋。

5.2清理零件四周模具表面。

5.3拆除模具边条，取出产品。

5.4观察产品内外表面是否存在分层、褶皱、缺胶等情况。

5.5观察产品的预埋件有无产生变形，移位等现象。

5.6操作时需戴一次性手套和防护口罩，并穿防护服。

最后，拆袋后可以对成型的固定支架3进行修型，具体可以为：

6.1对产品进行切边，打磨。

6.2产品的模具面不允许有胶瘤，产品的不可见面不允许有超出0.5mm高的胶瘤。

6.3用气动沙盘安装180目砂纸打磨产品飞边和毛刺。

6.4打磨完毕后观察产品翻边处，有凹坑或者倒角不光顺处用科拉斯腻子补实后打磨平整，补实前用砂纸打磨补胶区域，并用丙酮擦洗。

在上述固定支架3成型工艺的基础上，本发明还提供了一种用于安装裙板密封件1的固定支架3，固定支架3通过上述任一项的用于安装裙板密封件1的固定支架3成型工艺成型。

此外，本发明虽提供的一种裙板组件中的固定支架3至少包括第一立壁31、第二立壁33、连接于第一立壁31和第二立壁33之间的横壁32，第一立壁31外表面与裙板贴合固定，第二立壁33与密封件连接固定。

具体地，密封件设置有插口，第二立壁33至少部分密封插装于插口内部。

进一步地，第一立壁31与裙板通过胶粘方式固定，并且二者在胶粘固化过程中使用卡钳压紧固定直至胶完全固化。通过本文介绍本领域内技术人员完全可以理解如何选取合适结构的卡钳对裙板和第一立壁31进行固定，因此本文未详细描述卡钳的具体结构不妨碍本领域内技术人员对本文技术方案的理解和实施。

本文所提供的固定支架3和裙板组件中的固定支架3均是由上述成型工艺形成，故固定支架3和裙板组件也具有固定支架3成型工艺的上述技术效果。

以上对本发明所提供的一种用于安装裙板密封件的固定支架及其成型工艺、裙板组件进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺，其特征在于，预先准备成型固定支架(3)所需的复合材料，将所述复合材料在裙板成型模具型腔内部通过铺层工艺铺设成型固定支架(3)，其中所述固定支架(3)的第一固定面的铺贴零层为所述裙板成型模具成型所述裙板的第二固定面的型腔表面，所述第一固定面和所述第二固定面配合安装固定。

2.如权利要求1所述的用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺，其特征在于，在进行复合材料铺设之前，还预先准备垫块(6)并将垫块(6)放置于所述裙板成型模具型腔内部，放置后所述垫块(6)高于所述裙板成型模具成型所述裙板的第一固定面的表面；

铺设时，所述复合材料以所述裙板成型模具成型所述裙板的第二固定面的型腔表面和所述垫块(6)外表面为零层铺层面进行铺设成型所述固定支架(3)；其中所述复合材料以所述垫块(6)外表面为零层铺层面铺设形成的至少部分主体与密封件(1)配合安装。

3.如权利要求2所述的用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺，其特征在于，所述垫块(6)为板状，成型后的所述固定支架(3)包括第一立壁(31)、第二立壁(33)、连接于所述第一立壁(31)和所述第二立壁(33)之间的横壁(32)，所述第一立壁(31)以所述裙板成型模具成型所述裙板的第二固定面的型腔表面为零层铺层面铺设成型，所述横壁(32)和所述第二立壁(33)以所述垫块(6)为零层铺层面铺设成型，其中，所述第二立壁(33)与所述密封件(1)配合安装。

4.如权利要求2所述的用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺，其特征在于，所述固定支架(3)的铺层顺序由外向内依次包括：

第一层为纤维面密度550-650g/㎡、树脂含量为35-50％的斜纹碳纤维预浸料；

第二层为纤维面密度750-850g/㎡、、树脂含量为35-50％的四轴向碳纤维预浸料；

第三层至第六层为纤维面密度280-310g/㎡、树脂含量为35-50％的平纹碳纤维预浸料；

第七层为纤维面密度750-850g/㎡、树脂含量为35-50％的四轴向碳纤维预浸料；

第八层为纤维面密度550-650g/㎡、树脂含量为35-50％的斜纹碳纤维预浸料；

其中，铺设时模腔温度小于等于60℃，预浸料环境使用温度15℃-27℃。

5.如权利要求4所述的用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺，其特征在于，各斜纹碳纤维织物预浸料为无拼接或搭接的整体织物；所述四轴向碳纤维预浸料和所述平纹碳纤维预浸料每一层为整体织物，或者所述四轴向碳纤维预浸料和所述平纹碳纤维预浸料每一层均包括至少包括两块织物单元，相邻织物单元之间搭接形成一层，搭接量最大值为25mm；并且相邻层之间搭接缝错开距离最小值为12.5mm。

6.如权利要求4所述的用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺，其特征在于，在铺贴过程中，各层预浸料铺贴完成后依次再铺设孔隔离膜、导流网和导气毡，在上述铺贴完成的组件周围粘贴普通密封胶条并粘贴真空袋抽真空进行压实，抽真空压力小于-90KPa，保压10min以上；保持真空状态直至产品固化，固化工艺中在40min内由室温升至90℃保温4min，然后经20min升至130℃保温60min，再经20min升至140℃保温60min；最后降温至60℃以下时关闭真空系统，去除所述有孔隔离膜、导流网、导气毡、真空袋和密封胶条。

7.如权利要求4所述的用于安装裙板密封件的固定支架成型工艺，其特征在于，所述四轴向碳纤维预浸料为800克重四轴向碳纤维预浸料，其单层厚度范围为0.35mm-0.45mm；所述平纹碳纤维预浸料的单层厚度为0.28mm-0.285mm；所述斜纹碳纤维织物预浸料的单层厚度为0.56mm-0.57mm，并且在铺设时，各层碳纤维的纤维趋向要求如下：350mm长度以内纤维偏斜角度小于等于2°，大于350mm纤维偏斜角度小于等于3°。

8.一种用于安装裙板密封件的固定支架，其特征在于，所述固定支架(3)通过权利要求1至7任一项所述的用于安装裙板密封件(1)的固定支架(3)成型工艺成型。

9.一种裙板组件，包括裙板(2)和密封件(1)，其特征在于，还包括权利要求8所述的固定支架(3)，所述裙板为通过铺层工艺形成的复合材料裙板，所述固定支架(3)至少包括第一立壁(31)、第二立壁(33)、连接于所述第一立壁(31)和所述第二立壁(33)之间的横壁(32)，所述第一立壁(31)外表面与所述裙板贴合固定，所述第二立壁(33)与所述密封件(1)连接固定，并且所述裙板与所述第一立壁(31)接触表面材料相同。

10.如权利要求9所述的裙板组件，其特征在于，所述密封件(1)设置有插口，所述第二立壁(33)至少部分密封插装于所述插口内部；

或者，所述第一立壁(31)与所述裙板通过胶粘方式固定，并且二者在胶粘固化过程中使用卡钳压紧固定直至胶完全固化。

Images