CN112439883B - 一种连铸轧制金属带的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连铸轧制金属带的生产方法，在控制辊组的进料侧加入液态金属，利用设置在控制辊组进料侧的高温区使液态金属保持液态和流动性，利用控制辊组控制液态金属的成型厚度，利用设置在控制辊组出料侧的冷却区使位于传动带上的液态金属冷却定型为金属带。本发明的连铸轧制金属带的生产方法，利用控制辊组控制液态金属的厚度，液态金属在控制辊组和传动带的共同作用下移动至位于控制辊组出料侧的冷却区，经冷却区冷却定型后得到金属带，由于液态金属的流动性高，因此液态金属的厚度可以控制得很薄，当将复合金属带用作储能电极时，可满足使用要求。

Description

一种连铸轧制金属带的生产方法

技术领域

本发明涉及一种金属带材的生产方法，具体的为一种连铸轧制金属带的生产方法。

背景技术

锂离子电池的负极是由负极活性物质碳材料或非碳材料、粘合剂和添加剂混合制成糊状胶合剂均匀涂抹在铜箔两侧，经干燥、滚压而成。锂离子电池能否成功地制成，关键在于能否制备出可逆地脱/嵌锂离子的负极材料。一般来说，选择一种好的负极材料应遵循以下原则：比能量高；相对锂电极的电极电位低；充放电反应可逆性好；与电解液和粘结剂的兼容性好；比表面积小(<10m²/g)，真密度高(>2.0g/cm³)；嵌锂过程中尺寸和机械稳定性好；资源丰富，价格低廉；在空气中稳定、无毒副作用。目前，已实际用于锂离子电池的负极材料一般都是碳素材料，如石墨、软碳(如焦炭等)、硬碳等。传统的碳素材料虽然在一定程度上能够满足锂离子电池负极的使用要求，但存在能量密度低和重量重等缺陷。

金属锂具有高的容量(理论3860mAh/g)，低的密度(0.59g/cm³)，低的电化学势(-3.04Vvs.标准氢电极)，因此以金属锂作为负极的金属锂二次电池与石墨负极的锂离子电池相比具有电压高能量密度高的优异性能。为了满足锂电池高倍率放电的需求，需采用适用于高倍率放电的超薄正极，因此，与正极容量匹配的金属锂负极也需超薄化。但市售电池级金属锂普遍较厚，仅少量厂家可提供50-100μm、宽度仅为10-50mm的金属锂，且金属锂表面状态较差，与导电基材覆合难度大，覆合强度较低。

现有的锂带生产工艺一般采用挤压成型，如公开号为CN204564801U、CN101497088B的中国专利公开的锂带生产工艺中，最薄可以做到几十微米的厚度。当较厚的金属锂带应用于金属锂电池中，负极容量远远过量于正极容量，这样就造成了负极金属锂的浪费，同时也增加了电池的体积和重量，降低了电池的体积和质量能量密度，不利于金属锂电池极限能量密度的提升。另外，公开号为CN105489845A的中国专利提出了基于PVD的方法制备薄层金属锂基负极，该方法可以制备出较薄厚度的金属锂，但是该方法无法大面积大批量连续生产。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种连铸轧制金属带的生产方法，能够精确控制金属带的生产厚度，即金属带的厚度可以更薄，以满足储能电极等场景的使用要求。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种连铸轧制金属带的生产方法，在控制辊组的进料侧加入液态金属，利用设置在控制辊组进料侧的高温区使液态金属保持液态和流动性，利用控制辊组控制液态金属的成型厚度，利用设置在控制辊组出料侧的冷却区使位于传动带上的液态金属冷却定型为金属带。

进一步，控制辊组包括位于传动带上方的上控制辊和位于传动带下方的下控制辊；将上控制辊与下控制辊之间在竖直方向上的间距设为等于所述传动带的厚度以及所述金属带的预设厚度之和；设置下控制辊的最高点与第一传动辊、第二传动辊的最高点平齐，使传动带位于水平面上；在控制辊组的进料侧设置溢流控制板，使溢流控制板的溢流高度与上控制辊的最低点平齐。

进一步，将上控制辊与第一传动辊在竖直方向上的辊缝设为等于所述传动带的厚度；在所述控制辊组的进料侧设置压在传动带上的压辊，将所述压辊与所述下控制辊在竖直方向上的间距设为等于所述传动带的厚度，将所述上控制辊与下控制辊在竖直方向上的辊缝设为等于所述传动带的厚度以及所述金属带的预设厚度之和；在所述压辊上设置溢流环槽，将所述溢流环槽的深度设为大于等于金属带的预设厚度，加料装置将液态金属加入到所述压辊与所述控制辊组之间。

进一步，将所述第一传动辊的最高点设为高于所述第二传动辊的最高点，并使位于所述第一传动辊的最高点的高度与所述第二传动辊的最高点的高度之差等于所述金属带的预设厚度。

进一步，利用溢流收料槽在第一传动辊处回收溢流的液态金属。

进一步，在所述控制辊组的进料侧设置送料辊，并在所述送料辊上设置至少一条沿其轴向方向设置并用于将液态金属推向所述控制辊组的推料刷或推料桨，使液态金属填充满所述上控制辊与传动带之间的缝隙。

进一步，在控制辊组的进料侧间隔设置至少一根导料辊，利用导料辊使液态金属沿着传动带的宽度方向均匀布满所述传动带。

进一步，在收卷所述金属带之前，在金属带的至少一个侧面上复合一层防止相邻两层金属带粘接在一起的防粘薄膜。

进一步，当金属带冷却成型后，对金属带进行精整，利用间隔设置的至少一组精整辊组精整所述金属带，使金属带的厚度和表面精度达到设定范围。

进一步，控制精整温度，使金属带保持在便于其精整的温度范围内。

进一步，在金属带从所述传动带上剥离后且在对金属带精整前，在金属带的至少一个侧面上复合一层用于承托金属带的承托薄膜。

进一步，所述金属带所采用的金属材料采用金属锂、金属钠、金属钾、金属镁、金属钙、金属锌、金属铝或金属银；或所述金属带所采用的金属材料采用金属锂、金属钠、金属钾、金属镁、金属钙、金属锌、金属铝和金属银中的至少两种配比而成的合金。

进一步，利用剥离器在所述传动带上剥离所述金属带。

进一步，在传动带的两侧分别设置用于限定金属带成型宽度的挡边装置。

进一步，所述挡边装置包括分别位于所述传动带上方两侧的挡边座，所述挡边座上设有用于与所述传动带的上侧面接触配合并用于限定液态金属流动范围的压条。

本发明的有益效果在于：

本发明的连铸轧制金属带的生产方法，利用控制辊组控制液态金属的厚度，液态金属在控制辊组和传动带的共同作用下移动至位于控制辊组出料侧的冷却区，经冷却区冷却定型后得到金属带，由于液态金属的流动性高，因此液态金属的厚度可以控制得很薄，当将复合金属带用作储能电极时，可满足使用要求。

精整不仅可以控制金属带的厚度以及控制金属带的表面精度，而且在精整过程中，通过对温度的控制，能够有效消除金属带内的内应力，提高金属带的塑性，防止金属带内出现裂纹等缺陷，提高产品质量。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：

图1为适用于本发明连铸轧制金属带的生产方法实施例1的生产线的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图2的B详图；

图4为本实施例连铸轧制金属带的生产方法的原理示意图；

图5为适用于本发明连铸轧制金属带的生产方法实施例2的生产线的结构示意图；

图6为本实施例连铸轧制金属带的生产方法的原理示意图；

图7为压辊的结构示意图。

附图标记说明：

1-金属带；2-承托薄膜；

11-第一传动辊；12-第二传动辊；13-传动带；14-上控制辊；15-下控制辊；16-溢流控制板；16a-溢流口；17-高温区；18-冷却区；19-轧辊组；20-压辊；21-溢流环槽；22-导料辊；23-挡边座；24-压条；25-剥离器；26-承托面；28-送料辊；

30-收卷机构；

40-精整区；41-精整辊组；

50-第二复合机构。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1所示，为适用于本发明连铸轧制金属带的生产方法实施例1的生产线的结构示意图。该连铸轧制金属带的生产线，包括：

传动带机构，传动带机构包括位于两端的第一传动辊11和第二传动辊12，第一传动辊11和第二传动辊12之间套装设有传动带13；

收卷机构30，用于收卷制得的金属带1；

传动带机构上设有用于控制金属带厚度的控制辊组，控制辊组包括位于传动带13上方的上控制辊14和位于传动带13下方的下控制辊15，控制辊组的进料侧设有用于添加液态金属的加料装置，并在控制辊组的进料侧设置用于使液态金属保持液态和流动性的高温区17，在控制辊组的出料侧设置用于使液态金属冷却定型为金属带的冷却区18。

进一步，本实施例的下控制辊15的最高点与第一传动辊11、第二传动辊12的最高点平齐，并使传动带13位于水平面上；上控制辊14与下控制辊15之间在竖直方向上的辊缝等于传动带13的厚度以及金属带1的预设厚度之和；控制辊组的进料侧设有溢流控制板16，溢流控制板16的溢流高度与上控制辊14的最低点平齐。具体的，溢流控制板16设有溢流口16a，溢流口16a的最低点与上控制辊14的最低点平齐，如图4所示。如此，加料装置将液态金属加入到溢流控制板与控制辊组之间的传动带13上，由控制辊组控制液态金属的流通高度，进而控制金属带1的成型厚度。为了防止因液态金属过多导致液体金属的厚度存在较大波动的问题，利用设置在溢流控制板16上的溢流口16a将多余的液体金属排出，保持溢流控制板16与控制辊组之间液体金属的容量相对稳定，能够更好地控制金属带1的成型厚度。

进一步，第一传动辊11处设有用于回收溢流的液态金属的溢流收料槽，用于回收溢流的液态金属，回收的液态金属可循环利用。

进一步，控制辊组的进料侧设有送料辊28，送料辊28上设有至少一条沿其轴向方向设置并用于将液态金属推向控制辊组的推料刷或推料桨。具体的，送料辊28设置在溢流控制板16与控制辊组之间，用于推动液态金属，使液态金属始终填充满上控制辊14与传动带1之间的间隙，即使金属带1在长度方向上的成型厚度更加均匀。

进一步，控制辊组的进料侧还间隔设有至少一根用于使液态金属沿着传动带13宽度方向均匀布满传动带的导料辊22，可使液态金属在传动带13宽度方向均匀分布，使金属带1在宽度方向上的成型厚度更加均匀。

进一步，若金属带经冷却区18冷却成型后直接收卷，则需在收卷机构30与传动带机构之间设有用于在金属带1的至少一个侧面复合防粘薄膜的第一复合机构。本实施例的连铸轧制金属带的生产线还包括设置在控制辊组出料侧与收卷机构之间的精整区40，精整区40内间隔设有至少一组用于精整经冷却区冷却定型的金属带1的精整辊组41。优选的，精整区内设有用于控制精整温度的精整温度控制装置。具体的，本实施例的精整区40设置在收卷机构30与第二传动辊12与之间，且第二传动辊12与精整区40之间设有用于在金属带1的至少一个一侧面上复合承托薄膜2的第二复合机构50。通过在金属带1的侧面上复合承托薄膜2，承托薄膜2用于承受张力作用，防止金属带1因厚度较薄而被拉断。通过设置精整区，不仅可以精整金属带的厚度以及控制金属带的表面精度，而且在精整过程中，通过对温度的控制，能够有效消除金属带内的内应力，提高金属带的塑性，防止金属带内出现裂纹等缺陷，提高产品质量

进一步，金属带1所采用的金属材料采用金属锂、金属钠、金属钾、金属镁、金属钙、金属锌、金属铝或金属银；或金属带1所采用的金属材料采用金属锂、金属钠、金属钾、金属镁、金属钙、金属锌、金属铝和金属银中的至少两种配比而成的合金。即本实施例选用的金属材料可用作储能电极的活性材料，也即本实施例的复合金属带可用作储能电极，本实施例的金属带1优选采用金属锂制成。

进一步，第二传动辊12处设有用于将金属带1从传动带13上剥离的剥离器25，用于辅助将金属带1从传动带13上剥离，防止金属带1断裂，且剥离器25上设有用于在第二传动辊12与第一复合机构或第二复合机构之间承托金属带1的承托面26，进一步防止金属带1在重力作用下被拉断。

进一步，本实施例连铸轧制金属带的生产线还包括设置在传动带13两侧并用于限定金属带1成型宽度的挡边装置。本实施例的挡边装置包括分别位于传动带上方两侧的挡边座23，挡边座23上设有用于与传动带的上侧面接触配合并用于限定液态金属流动范围的压条24。压条24采用耐高温且质地柔软的材料制成，且与传动带13之间的摩擦阻力较小；根据金属材料的不同，压条24还需具有不粘连金属材料的特性，不再累述。

下面结合上述金属带轧制生产线对本实施例的连铸轧制复合金属带的生产方法的具体实施方式作详细说明。

本实施例的连铸轧制金属带的生产方法，在控制辊组的进料侧加入液态金属，利用设置在控制辊组进料侧的高温区17使液态金属保持液态和流动性，利用控制辊组控制液态金属的成型厚度，利用设置在控制辊组出料侧的冷却区18使位于传动带13上的液态金属冷却定型为金属带1。

本实施例的连铸轧制金属带的生产方法，利用控制辊组控制液态金属的厚度，液态金属在控制辊组和传动带的共同作用下移动至位于控制辊组出料侧的冷却区，经冷却区冷却定型后得到金属带，由于液态金属的流动性高，因此液态金属的厚度可以控制得很薄，当将复合金属带用作储能电极时，可满足使用要求。

进一步，将上控制辊14与下控制辊15之间在竖直方向上的间距设为等于传动带13的厚度以及金属带1的预设厚度之和；设置下控制辊的最高点与第一传动辊11、第二传动辊12的最高点平齐，使传动带13位于水平面上；在控制辊组的进料侧设置溢流控制板16，使溢流控制板16的溢流高度与上控制辊的最低点平齐，并利用溢流收料槽在第一传动辊处回收溢流的液态金属，用于回收溢流的液态金属，回收的液态金属可循环利用。具体的，溢流控制板16设有溢流口16a，溢流口16a的最低点与上控制辊14的最低点平齐，如图4所示。如此，加料装置将液态金属加入到溢流控制板与控制辊组之间的传动带13上，由控制辊组控制液态金属的流通高度，进而控制金属带1的成型厚度。为了防止因液态金属过多导致液体金属的厚度存在较大波动的问题，利用设置在溢流控制板16上的溢流口16a将多余的液体金属排出，保持溢流控制板16与控制辊组之间液体金属的容量相对稳定，能够更好地控制金属带1的成型厚度。

进一步，在控制辊组的进料侧设置送料辊28，并在送料辊28上设置至少一条沿其轴向方向设置并用于将液态金属推向控制辊组的推料刷或推料桨，使液态金属填充满上控制辊14与传动带13之间的缝隙。具体的，送料辊28设置在溢流控制板16与控制辊组之间，用于推动液态金属，使液态金属始终填充满上控制辊14与传动带1之间的间隙，即使金属带1在长度方向上的成型厚度更加均匀。

进一步，在控制辊组的进料侧间隔设置至少一根导料辊22，利用导料辊22使液态金属沿着传动带13的宽度方向均匀布满传动带13，可使液态金属在传动带13宽度方向均匀分布，使金属带1在宽度方向上的成型厚度更加均匀。

进一步，若金属带经冷却区18冷却成型后直接收卷，则可在收卷金属带1之前，在金属带1的至少一个侧面上复合一层防止相邻两层金属带粘接在一起的防粘薄膜，防止收卷后相邻两层金属带之间粘在一起。本实施例当金属带冷却成型后，还对金属带进行精整，利用间隔设置的至少一组精整辊组41精整金属带1，使金属带1的厚度和表面精度达到设定范围。在精整过程中，控制精整温度，使金属带保持在便于其精整的温度范围内。精整不仅可以控制金属带的厚度以及控制金属带的表面精度，而且在精整过程中，通过对温度的控制，能够有效消除金属带内的内应力，提高金属带的塑性，防止金属带内出现裂纹等缺陷，提高产品质量。优选的，在金属带从传动带上剥离后且在对金属带精整前，在金属带1的至少一个侧面上复合一层用于承托金属带的承托薄膜2，承托薄膜2用于承受张力作用，防止金属带1因厚度较薄而被拉断。

进一步，金属带1所采用的金属材料采用金属锂、金属钠、金属钾、金属镁、金属钙、金属锌、金属铝或金属银；或金属带所采用的金属材料采用金属锂、金属钠、金属钾、金属镁、金属钙、金属锌、金属铝和金属银中的至少两种配比而成的合金。即本实施例选用的金属材料可用作储能电极的活性材料，也即本实施例的复合金属带可用作储能电极，本实施例的金属带1优选采用金属锂制成。

进一步，利用剥离器25在传动带13上剥离金属带1，防止金属带1断裂，且剥离器25上设有用于在第二传动辊12与第一复合机构或第二复合机构之间承托金属带1的承托面26，进一步防止金属带1在重力作用下被拉断。

进一步，在传动带13的两侧分别设置用于限定金属带成型宽度的挡边装置。本实施例的挡边装置包括分别位于传动带上方两侧的挡边座23，挡边座23上设有用于与传动带的上侧面接触配合并用于限定液态金属流动范围的压条24。压条24采用耐高温且质地柔软的材料制成，且与传动带13之间的摩擦阻力较小；根据金属材料的不同，压条24还需具有不粘连金属材料的特性，不再累述。

实施例2

如图5所示，为适用于本发明连铸轧制金属带的生产方法实施例2的生产线的结构示意图。该连铸轧制金属带的生产线，包括：

传动带机构，传动带机构包括位于两端的第一传动辊11和第二传动辊12，第一传动辊11和第二传动辊12之间套装设有传动带13；

收卷机构30，用于收卷制得的金属带1；

传动带机构上设有用于控制金属带厚度的控制辊组，控制辊组包括位于传动带13上方的上控制辊14和位于传动带13下方的下控制辊15，控制辊组的进料侧设有用于添加液态金属的加料装置，并在控制辊组的进料侧设置用于使液态金属保持液态和流动性的高温区17，在控制辊组的出料侧设置用于使液态金属冷却定型为金属带的冷却区18。

本实施例的上控制辊14与第一传动辊11之间在竖直方向上的间距等于传动带13的厚度；控制辊组的进料侧设有压在传动带13上的压辊20，压辊20与下控制辊15之间在竖直方向上的间距等于传动带13的厚度，上控制辊14与下控制辊15之间在竖直方向上的辊缝等于传动带13的厚度以及金属带1的预设厚度之和。本实施例的压辊20上设有溢流环槽21，溢流环槽21的深度大于等于金属带1的预设厚度，加料装置将液态金属加入到压辊20与控制辊组之间。如此，可防止因液态金属过多导致液体金属的厚度存在较大波动的问题，利用设置在压辊20上的溢流环槽21将多余的液体金属排出，保持压辊20与控制辊组之间液体金属的容量相对稳定，能够更好地控制金属带1的成型厚度。优选的，溢流环槽21沿轴向方向间隔设置在压辊20上。优选的，第一传动辊11的最高点高于第二传动辊12的最高点，且第一传动辊11的最高点的高度与第二传动辊12的最高点的高度之差等于金属带1的预设厚度，如此，可使位于压辊20下游侧的传动带13始终保持水平，便于金属带1的成型控制。

本实施例连铸轧制金属带的生产线的其他实施方式与实施例1相同，不再一一累述。

下面结合上述金属带轧制生产线对本实施例的连铸轧制复合金属带的生产方法的具体实施方式作详细说明。

本实施例的连铸轧制金属带的生产方法，在控制辊组的进料侧加入液态金属，利用设置在控制辊组进料侧的高温区17使液态金属保持液态和流动性，利用控制辊组控制液态金属的成型厚度，利用设置在控制辊组出料侧的冷却区18使位于传动带13上的液态金属冷却定型为金属带1。

本实施例的连铸轧制金属带的生产方法，利用控制辊组控制液态金属的厚度，液态金属在控制辊组和传动带的共同作用下移动至位于控制辊组出料侧的冷却区，经冷却区冷却定型后得到金属带，由于液态金属的流动性高，因此液态金属的厚度可以控制得很薄，当将复合金属带用作储能电极时，可满足使用要求。

进一步，将上控制辊14与第一传动辊11在竖直方向上的辊缝设为等于传动带13的厚度；在控制辊组的进料侧设置压在传动带上的压辊20，将压辊20与下控制辊15在竖直方向上的间距设为等于传动带13的厚度，将上控制辊14与下控制辊15在竖直方向上的辊缝设为等于传动带13的厚度以及金属带1的预设厚度之和；在压辊20上设置溢流环槽21，将溢流环槽21的深度设为大于等于金属带1的预设厚度，加料装置将液态金属加入到压辊20与控制辊组之间。如此，可防止因液态金属过多导致液体金属的厚度存在较大波动的问题，利用设置在压辊20上的溢流环槽21将多余的液体金属排出，保持压辊20与控制辊组之间液体金属的容量相对稳定，能够更好地控制金属带1的成型厚度。优选的，溢流环槽21沿轴向方向间隔设置在压辊20上。优选的，第一传动辊11的最高点高于第二传动辊12的最高点，且第一传动辊11的最高点的高度与第二传动辊12的最高点的高度之差等于金属带1的预设厚度，如此，可使位于压辊20下游侧的传动带13始终保持水平，便于金属带1的成型控制。

本实施例连铸轧制金属带的生产方法的其他实施方式与实施例1相同，不再一一累述。

注：本文所述“液态金属”指流动性达到设定要求的熔融态金属或者温度超过金属材料沸点的液态金属，不再累述。

本文所述“金属带的预设厚度”为考虑热胀冷缩后的厚度值，也即金属带的成型厚度满足：h＝δH，其中，h为金属带的成型厚度，H为本文所述“金属带的预设厚度”，δ为金属材料的热胀冷缩率。

在生产复合金属带的过程中，根据带材以及用于成型金属带的金属材料的材质的选择不同，需采用对应的气氛环境以及在设定的温度以及干燥度环境下，这些环境设置均可根据带材和金属材料进行调整和选择，对本领域技术人员而言，不存在技术障碍，不再累述。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (13)

1.一种连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：在控制辊组的进料侧加入液态金属，利用设置在控制辊组进料侧的高温区使液态金属保持液态和流动性，利用控制辊组控制液态金属的成型厚度，利用设置在控制辊组出料侧的冷却区使位于传动带上的液态金属冷却定型为金属带；

控制辊组包括位于传动带上方的上控制辊和位于传动带下方的下控制辊；将上控制辊与下控制辊之间在竖直方向上的间距设为等于所述传动带的厚度以及所述金属带的预设厚度之和；设置下控制辊的最高点与第一传动辊、第二传动辊的最高点平齐，使传动带位于水平面上；在控制辊组的进料侧设置溢流控制板，使溢流控制板的溢流高度与上控制辊的最低点平齐；或，

将上控制辊与第一传动辊在竖直方向上的辊缝设为等于所述传动带的厚度；在所述控制辊组的进料侧设置压在传动带上的压辊，将所述压辊与所述下控制辊在竖直方向上的间距设为等于所述传动带的厚度，将所述上控制辊与下控制辊在竖直方向上的辊缝设为等于所述传动带的厚度以及所述金属带的预设厚度之和；在所述压辊上设置溢流环槽，将所述溢流环槽的深度设为大于等于金属带的预设厚度，加料装置将液态金属加入到所述压辊与所述控制辊组之间。

2.根据权利要求1所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：将所述第一传动辊的最高点设为高于所述第二传动辊的最高点，并使位于所述第一传动辊的最高点的高度与所述第二传动辊的最高点的高度之差等于所述金属带的预设厚度。

3.根据权利要求1或2所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：利用溢流收料槽在第一传动辊处回收溢流的液态金属。

4.根据权利要求1所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：在所述控制辊组的进料侧设置送料辊，并在所述送料辊上设置至少一条沿其轴向方向设置并用于将液态金属推向所述控制辊组的推料刷或推料桨，使液态金属填充满所述上控制辊与传动带之间的缝隙。

5.根据权利要求1所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：在控制辊组的进料侧间隔设置至少一根导料辊，利用导料辊使液态金属沿着传动带的宽度方向均匀布满所述传动带。

6.根据权利要求1所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：在收卷所述金属带之前，在金属带的至少一个侧面上复合一层防止相邻两层金属带粘接在一起的防粘薄膜。

7.根据权利要求1所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：当金属带冷却成型后，对金属带进行精整，利用间隔设置的至少一组精整辊组精整所述金属带，使金属带的厚度和表面精度达到设定范围。

8.根据权利要求7所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：控制精整温度，使金属带保持在便于其精整的温度范围内。

9.根据权利要求7所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：在金属带从所述传动带上剥离后且在对金属带精整前，在金属带的至少一个侧面上复合一层用于承托金属带的承托薄膜。

10.根据权利要求1所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：所述金属带所采用的金属材料采用金属锂、金属钠、金属钾、金属镁、金属钙、金属锌、金属铝或金属银；或所述金属带所采用的金属材料采用金属锂、金属钠、金属钾、金属镁、金属钙、金属锌、金属铝和金属银中的至少两种配比而成的合金。

11.根据权利要求1所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：利用剥离器在所述传动带上剥离所述金属带。

12.根据权利要求1，2，4-11任一项所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：在传动带的两侧分别设置用于限定金属带成型宽度的挡边装置。

13.根据权利要求12所述的连铸轧制金属带的生产方法，其特征在于：所述挡边装置包括分别位于所述传动带上方两侧的挡边座，所述挡边座上设有用于与所述传动带的上侧面接触配合并用于限定液态金属流动范围的压条。

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