CN112425279B - 元件供应装置以及具备该装置的元件安装机 - Google Patents

Abstract

本发明的元件供应装置(1)中，在基于第二料带送出部(32)和第三料带送出部(33)的联动动作而被送出的先行料带(100T1)的后端边缘通过第一检测部(26)时，第一料带送出部(31)开始进行将后续料带(100T2)导入到料带行进路(5)并且送出该后续料带的第一导入动作。而且，在先行料带(100T1)被判断为元件供断的情况下，根据先行料带(100T1)的后端边缘通过了第二检测部(27)这一情况下，使第一料带送出部(31)对后续料带(100T2)进行的第一导入动作与第三料带送出部(33)对先行料带(100T1)进行的排出动作同时地执行。

Description

元件供应装置以及具备该装置的元件安装机

技术领域

本发明涉及供应对元件收纳带所收纳的元件进行供应的元件供应装置、以及具备该元件供应装置的元件安装机。

背景技术

用于在印刷配线板等基板上搭载(安装)电子元件(以下简称为“元件”)的元件安装机具备将该元件供应到元件取出位置的元件供应装置。作为元件供应装置已知有使用收纳有元件的元件收纳带的带式供料器。

以往，带式供料器采用如下的拼接方式：当先进行元件供应的先行料带中的元件所剩无几时，一边将补给用的后续料带拼接到上述先行料带的后端，一边继续进行元件供应。然而，近年来，为了提高元件补给作业的效率，无拼接方式(也称作自动装载方式)的带式供料器逐渐成为主流。这种自动装载方式的元件供应装置例如在专利文献1、2中已有公开。

在自动装载方式的带式供料器中，在料带的先端被预先设置在指定位置后，基于按钮操作便能够自动地将该料带装载到元件取出位置。而且，只要将补给用的后续料带的先端预先设置在上述指定位置上，在先行料带成为元件供断后，补给用的后续料带便自动地被装载到元件取出位置而开始针对该补给用的后续料带的间歇性的料带送出动作。由此，在自动装载方式的带式供料器中，操作人员能够从繁杂的料带拼接作业中被解放出来，实现所谓的带式供料器的换装调整作业和元件补给作业的高效化。

然而，在以往技术的自动装载方式的带式供料器中，当先行料带成为元件供断时，在先行料带全部被送出且被排出到元件取出位置的下游侧之后才自动地开始后续料带往元件取出位置的装载。因此，在元件取出位置处，便产生了从在先行料带上最后进行了元件供应至能够由后续料带进行元件供应为止的等待时间。也就是说，在元件取出位置处需要元件供应的、从先行料带往后续料带的切换时间。若该切换时间较长，便会降低带式供料器(元件供应装置)的元件供应效率。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本专利公开公报特开2014-027131号

专利文献2:日本专利公开公报特开2016-127188号

发明内容

本发明鉴于上述情况而作，其目的在于针对将元件收纳带中所收纳的元件供应到元件取出位置的元件供应装置，提供一种能够效率良好地供应元件的元件供应装置以及具备该元件供应装置的元件安装机。

本发明一个方面涉及的元件供应装置是利用元件收纳带将元件供应到元件取出位置的装置，所述元件收纳带中能够收纳所述元件的多个元件收纳部隔开指定的间隔排列，该元件供应装置包括：料带行进路，是至所述元件收纳带的所述元件取出位置的通道；料带导入送出机构，将所述元件收纳带导入到所述料带行进路，并且沿着往所述元件取出位置的料带送出方向送出所述元件收纳带；料带接受送出机构，配置在所述料带行进路上，接受被所述料带导入送出机构导入到所述料带行进路的所述元件收纳带，并且以使各所述元件收纳部依次通过所述元件取出位置的方式沿着所述料带行进路送出所述元件收纳带；以及控制部，控制所述料带导入送出机构及所述料带接受送出机构；其中，在先行料带的后端边缘通过了相对于所述料带接受送出机构而位于所述料带送出方向的上游侧的第一位置时，所述控制部使所述料带导入送出机构进行的将相对于所述先行料带而后续的元件收纳带亦即后续料带导入到所述料带行进路并且朝着所述料带接受送出机构送出该后续料带的第一导入动作开始，所述先行料带是被所述料带接受送出机构送出并且在所述元件取出位置处先进行元件供应的元件收纳带，在收纳在所述先行料带的元件收纳部内的最后的元件被取出而判断到所述先行料带为元件供断的情况下，所述控制部根据所述先行料带的后端边缘通过了所述第一位置与所述元件取出位置之间的第二位置这一情况，使所述料带接受送出机构进行的向所述元件取出位置的所述料带送出方向的下游侧送出所述先行料带而将该先行料带排出的排出动作与所述料带导入送出机构对所述后续料带进行的所述第一导入动作同时地执行。

本发明另一个方面涉及的元件安装机包括：上述的元件供应装置；元件供断判定部，判定基于所述元件供应装置中的所述料带接受送出机构的送出而先进行元件供应的所述先行料带是否为元件供断；以及头部单元，取出被所述元件供应装置供应到所述元件取出位置的元件。

本发明的目的、特征以及优点通过以下的详细说明及附图图示变得更为明了。

附图说明

图1是本发明的一实施方式涉及的元件安装机的从上方观察时的俯视图。

图2是元件安装机所具备的筒体、料带切割装置及元件供应装置的从侧面观察时的图。

图3是元件供应装置的从侧面观察时的图。

图4是表示被安装到元件供应装置的元件收纳带的结构的图。

图5A是元件收纳带的后端部附近被放大表示时的俯视图。

图5B是元件收纳带的后端部附近被放大表示时的俯视图。

图5C是元件收纳带的后端部附近被放大表示时的俯视图。

图6是表示元件供应装置所具备的料带行进路形成部的结构的立体图。

图7是元件供应装置所具备的料带导入送出机构的立体图。

图8是卸去一方的机架的状态下的料带导入送出机构的立体图，是表示料带保持部采取保持姿势的状态的图。

图9是卸去一方的机架的状态下的料带导入送出机构的立体图，是表示料带保持部采取保持解除姿势的状态的图。

图10是料带导入送出机构中连结部的近傍被放大表示时的立体图。

图11是元件供应装置所具备的料带送出机构的从料带送出方向观察时的图。

图12是表示元件供应装置所具备的元件露出部的结构的立体图。

图13是表示元件露出部的盖带前处理部的结构的立体图。

图14是表示元件露出部的盖带立起部的结构的立体图。

图15是表示元件露出部的盖带后处理部的结构的立体图。

图16是盖带后处理部的侧视图。

图17是盖带后处理部的从上方观察时的俯视图。

图18是表示元件供应装置的电气结构的方块图。

图19A是说明元件供应装置中的料带送出控制的第一例的图。

图19B是说明元件供应装置中的料带送出控制的第一例的图。

图20A是说明元件供应装置中的料带送出控制的第二例的图。

图20B是说明元件供应装置中的料带送出控制的第二例的图。

图21A是说明元件供应装置中的料带送出控制的第三例的图。

图21B是说明元件供应装置中的料带送出控制的第三例的图。

图22是说明元件供应装置所具备的通知部的动作的图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式所涉及的元件供应装置以及元件安装机进行说明。另外，在以下说明中，使用XYZ正交坐标轴对方向关系进行说明。X轴方向是与水平面平行的方向，Y轴方向是在水平面上与X轴方向正交的方向，Z轴方向是与X、Y这两个方向正交的上下方向。而且，将X轴方向的一侧称为“+X侧”，将与X轴方向的一侧相反的另一侧称为“－X侧”。而且，将Y轴方向的一侧称为“+Y侧”，将与Y轴方向的一侧相反的另一侧称为“－Y侧”。而且，将作为Z轴方向的一侧的上侧称为“+Z侧”，将与Z轴方向的一侧相反的另一侧的下侧称为“－Z侧”。

图1是本发明的一实施方式所涉及元件安装机10的从上方观察时的俯视图。图2是元件安装机10所具备的筒体17、料带切割装置18及元件供应装置1的从侧面观察时的图。元件安装机10是在基板E1上搭载(安装)元件而生产电子电路基板(元件搭载基板)的装置。元件安装机10具备：让多个元件供应装置1沿着X轴方向排列配置的元件供应部10A、主体机架11、移动架12、传送器13、头部单元14、第一驱动机构15、第二驱动机构16、筒体17、料带切割装置18。

主体机架11是配置构成元件安装机10的各个部的结构体，在从Z轴方向观察的俯视下呈大致矩形形状。传送器13沿X轴方向延伸，被配置在主体机架11上。传送器13将基板E1沿X轴方向搬送。基板E1在传送器13上被搬送，并且被定位在指定的作业位置(在基板E1上搭载元件的元件搭载位置)。

移动架12沿X轴方向延伸，以可在指定的移动方向(Y轴方向)上移动的方式被主体机架11支撑。头部单元14被搭载在该移动架12上。头部单元14以可在X轴方向上移动的方式被搭载于移动架12。即，头部单元14随着移动架12的移动而能够在Y轴方向上移动，并且可以沿着移动架12在X轴方向上移动。头部单元14可在元件供应装置1和被传送器13搬送来的基板E1的指定的作业位置之间移动，取出由元件供应装置1供应到元件取出位置的元件，并将所取出的元件搭载(安装)在基板E1上。

头部单元14具备通过吸附而能够保持搭载到基板E1上的元件的作为保持器的吸嘴。吸嘴通过电动切换阀可与负压发生装置、正压发生装置以及大气的其中之一连通。即，通过供应负压给吸嘴，该吸嘴能够吸附并保持元件(元件的取出)，之后通过供应正压给吸嘴来解除该元件的吸附以及保持。另外，在本实施方式，作为吸嘴以外的保持器，例如也可以是通过抓持来保持元件的夹头等。

第一驱动机构15被配置在主体机架11的+X侧以及－X侧的端部。第一驱动机构15是使移动架12在Y轴方向移动的机构。第一驱动机构15例如包含驱动马达、沿Y轴方向延伸并与驱动马达连结的滚珠丝杠轴、被配置在移动架12上并与滚珠丝杠轴螺合的滚珠螺母。如此构成的第一驱动机构15，随着驱动马达驱动滚珠丝杠轴转动而使滚珠螺母沿着滚珠丝杠轴进退，从而使移动架12在Y轴方向上移动。

第二驱动机构16被配置在移动架12上。第二驱动机构16是使头部单元14沿着移动架12在X轴方向移动的机构。第二驱动机构16与第一驱动机构15同样地例如包含驱动马达、沿X轴方向延伸并与驱动马达连结的滚珠丝杠轴、被配置在头部单元14上并与滚珠丝杠轴螺合的滚珠螺母。如此构成的第二驱动机构16，随着驱动马达驱动滚珠丝杠轴转动而使滚珠螺母沿着滚珠丝杠轴进退，从而使头部单元14在X轴方向上移动。

如图2所示，筒体17形成为具有上部开口17A及下部开口17B的筒状。筒体17从上部开口17A接受从元件供应装置1排出的元件收纳带并且引导该元件收纳带的排出。筒体17包含划定上部开口17A及下部开口17B的壁部亦即第一壁部171和第二壁部172。筒体17中，第一壁部171是具有能够与排列设置在X轴方向上的所有的元件供应装置1相向的长度的壁部。第二壁部172是在料带送出方向上游侧(-Y侧)与第一壁部171相向地配置的壁部。筒体17通过第一壁部171和第二壁部172、以及将该第一壁部171和第二壁部172的X轴方向的各端缘彼此连接的一对侧壁部，而形成为具有上部开口17A及下部开口17B的箱形的筒状。

料带切割装置18以面临筒体17的下部开口17B的方式而被配置，并且在指定的时期切割从筒体17经由下部开口17B排出的元件收纳带。料带切割装置18将从筒体17的下部开口17B排出的元件收纳带切割成条形状。被料带切割装置18切割而成的切割片在指定的回收路径中落下而被回收箱回收。料带切割装置18可以按多个排列设置的元件供应装置1中的每一者而被设置，但也可以按每一元件供应部10A等多个元件供应装置1而被设置一台，从而统一地将从该多个供应装置1排出的元件收纳带切割。

[元件供应装置的结构]

图3是元件安装机10所具备的元件供应装置1的从侧面观察时的图。元件供应装置1是通过将收纳有元件的元件收纳带100沿料带送出方向H1送出来向元件取出位置21供应元件的自动装载方式的带式供料器。被元件供应装置1供应到元件取出位置21的元件通过元件安装机10所具备的头部单元14而从元件收纳带100被取出，之后被搭载到基板E1上。

在说明元件供应装置1的结构之前，参照图4来说明元件收纳带100。图4是表示元件供应装置1所用的元件收纳带100的结构的图。图4的(1)是元件收纳带100的沿料带送出方向H1被剖切后的状态的剖视图。图4的(2)是元件收纳带100的立体图。

元件收纳带100包含载带101和盖带102，被安装于元件供应装置1。载带101是多个收纳元件E2的元件收纳部101a隔开指定的间隔排列的带。而且，在载带101的宽度方向两端部分别配置有隔开指定的间隔排列的孔部101b，这些孔部101b与后述的料带送出机构3的第一链轮311、第二链轮321以及第三链轮331的齿部嵌合。另外，“元件收纳带100的孔部101b与第一链轮311、第二链轮321以及第三链轮331的齿部嵌合”是指齿部嵌入到孔部101b而能够进行与第一链轮311、第二链轮321以及第三链轮331的转动联动的元件收纳带100的送出的状态。

盖带102是贴附在载带101上以覆盖元件收纳部101a的带。通过使盖带102的宽度方向两端部分别与载带101接合，盖带102被贴附在该载带101上。由此，在元件收纳带100上，在载带101的上表面的宽度方向两端部分别形成有基于盖带102的接合而成的接合部103，该接合部103沿着盖带102的宽度方向的端缘呈线状延伸。接合部103在载带101的宽度方向上相对于孔部101b而位于内侧。

在具有上述结构的元件收纳带100中，分别形成在载带101的宽度方向两端部上的接合部103的彼此间的长度K1与盖带102的宽度方向的长度大致相等。而且，元件收纳带100的宽度方向的长度K2(料带宽度)与载带101的宽度方向的长度相同。另外，元件收纳带100例如是其料带宽度K2为32mm以上的宽幅的带。此外，虽然元件收纳带100沿元件收纳部101a的排列方向较长地延伸并且收纳有多量的元件E2，但是其能够以绕着沿元件收纳带100的宽度方向延伸的轴心卷绕成圆形的卷盘形状的包装形态来供应元件E2。该卷盘被载置在元件供应装置1跟前(图3的右侧)的未图示的台上，从此处被送出的元件收纳带100被安装到元件供应装置1上。

此外，元件收纳带100基于其后端部的元件收纳部101a内的元件E2的收纳状况而大致被区分为图5A和图5B所例示的第一元件收纳带、以及图5C所例示的第二元件收纳带。

图5A所例示的元件收纳带100是在其后端部未配置未收纳元件E2的空的元件收纳部101a的料带。也就是说，图5A所例示的元件收纳带100的后端部上所配置的所有的元件收纳部101a中均收纳有元件E2。

图5B所例示的元件收纳带100是在从其后端边缘100B起的指定的基准长度L的范围内配置有未收纳元件E2的空的元件收纳部101a的料带。元件收纳带100的后端部中配置有空的元件收纳部101a的区域部分是通常被称为“尾随部”的部分，该“尾随部”的长度被规格化(例如JIS C0806-3、IEC 60286-3)。例如，在采用JIS规格等的情况下，“尾随部”的长度被设为160mm以上。在本实施方式中，所述基准长度L被设定为“160mm”。

图5C所例示的元件收纳带100是在超过距后端边缘100B基准长度L的范围的范围配置有未收纳元件E2的空的元件收纳部101a的料带。也就是说，图5C所例示的元件收纳带为“尾随部”的长度超过基准长度L(＝160mm)的料带。

如图3所示，元件供应装置1具备装置主体2、料带送出机构3、料带行进路形成部4、元件露出部6、料带行进引导部7、料带排出引导部8、料带导入送出机构200。装置主体2是收容构成元件供应装置1的各个部的箱体。该装置主体2上附设有操作部22和通知部23。操作部22是由操作者输入用于使元件供应装置1动作的指示的部分。通知部23构成料带导入送出机构200的局部，是向操作者通知各种信息的部分。

料带送出机构3是将元件收纳带100以盖带102作为上面侧而在沿着元件收纳部101a的排列方向的指定的料带送出方向H1上朝着元件取出位置21送出的机构。料带送出机构3朝着元件取出位置21送出元件收纳带100时的料带送出方向H1是从－Y侧朝向+Y侧的方向。另外，料带送出机构3能够执行在料带送出方向H1上朝着元件取出位置21送出元件收纳带100的装载动作、以及在与料带送出方向H1相反的方向上亦即在从+Y侧往－Y侧的方向上送出元件收纳带100的卸载动作。

料带行进路形成部4形成由料带送出机构3送出的元件收纳带100的至元件取出位置21的料带行进路5。如图3及图6所示，料带行进路形成部4包含一对引导壁41。

一对引导壁41是在装置主体2内在X轴方向上彼此隔开指定的间隔而相向地配置的沿Y轴方向延伸的一对壁部。由料带送出机构3送出的元件收纳带100基于其下侧面的料带宽度方向H2(X轴方向)的两端部亦即下侧面两端部分别被一对引导壁41的上端面引导而被引导。即，元件收纳带100的料带行进路5沿着一对引导壁41的上端面而形成。另外，一对引导壁41中的配置料带送出机构3中后述的第二料带送出部32的一对第二链轮321和第三料带送出部33的一对第三链轮331的区域部分被局部切去。

一对引导壁41的彼此相向的内表面之间的距离K3被设定为与元件收纳带100的接合部103之间的长度K1大致相等。而且，一对引导壁41的外表面之间的距离K4被设定为与元件收纳带100的料带宽度K2大致相等。

如图6所示，由一对引导壁41的上端面形成的料带行进路5包含第一行进路51、第二行进路52、第三行进路53。料带行进路5的第一行进路51构成弯曲形状的倾斜部。第一行进路51以料带送出方向H1的最下游端相对于最上游端而位于下方侧(－Z侧)的方式被形成为弯曲形状。第一行进路51具有位于料带送出方向H1的最上游侧的第一弯曲区域511、与第一弯曲区域511的料带送出方向H1下游侧相连的第二弯曲区域512、与第二弯曲区域512的料带送出方向H1下游侧相连的第三弯曲区域513。

第一行进路51的第一弯曲区域511被形成为在从X轴方向观察下向上凸起地弯曲的弯曲形状。第一行进路51的第二弯曲区域512被形成为在从X轴方向观察下向下凸起地弯曲的弯曲形状。第一行进路51的第三弯曲区域513形成为在从X轴方向观察下向上凸起地弯曲的弯曲形状。该第三弯曲区域513中，料带送出方向H1的最下游端513E相对于第一弯曲区域511的料带送出方向H1的最上游端511E位于下方侧(－Z侧)，并且与元件取出位置21在上下方向(Z轴方向)上处于同一高度位置。

料带行进路5的第二行进路52与第一行进路51的料带送出方向H1上游侧相连。在本实施方式，第二行进路52被形成为从料带送出方向H1的上游朝向下游水平地延伸。

料带行进路5的第三行进路53与第一行进路51的料带送出方向H1下游侧相连并延伸至元件取出位置21。在本实施方式，第三行进路53具有水平区域531和倾斜区域532。水平区域531是与第一行进路51的第三弯曲区域513的最下游端513E相连并且沿着料带送出方向H1水平地延伸的区域部分。第三行进路53的水平区域531的料带送出方向H1下游端在料带送出方向H1与元件取出位置21相一致。这样，由于元件取出位置21位于第三行进路53中作为水平的区域部分的水平区域531，因此，能够提高在该元件取出位置21处从元件收纳带100取出元件E2的精度。另外，倾斜区域532是与水平区域531的料带送出方向H1下游侧相连的远低近高地倾斜的区域部分。

料带导入送出机构200是将元件收纳带100导入到料带行进路5并且沿着往元件取出位置21的料带送出方向H1送出元件收纳带100的机构。关于该料带导入送出机构200，参照图7至图10进行说明。图7至图10是表示料带导入送出机构200的结构的立体图。图8及图9是表示料带导入送出机构200所具备的一对机架201其中一方的机架201被卸去后的状态下的该料带导入送出机构200的图。此外，图10是放大表示料带导入送出机构200所具备的连结部204的近傍的立体图。

料带导入送出机构200相对于构成料带行进路5的上游侧通道的第二行进路52而被配置在料带送出方向H1的上游侧，将元件收纳带100导入到第二行进路52。料带导入送出机构200具备一对机架201、构成料带送出机构3局部的第一料带送出部31、一对料带保持部202、操作杆203、连结部204、附设于装置主体2的上述的通知部23。

在说明构成料带导入送出机构200的各个部之前，参照图3和图11来说明包含料带导入送出机构200所具备的第一料带送出部31的料带送出机构3。料带送出机构3包含第一料带送出部31、第二料带送出部32、第三料带送出部33。第一料带送出部31构成料带导入送出机构200的局部，第二料带送出部32及第三料带送出部33构成接受被料带导入送出机构200送出的元件收纳带100的料带接受送出机构。由第二料带送出部32及第三料带送出部33构成的料带接受送出机构接受被料带导入送出机构200导入到料带行进路5的元件收纳带100，并且以使元件收纳带100的各元件收纳部101a依次通过元件取出位置21的方式而沿着料带行进路5送出元件收纳带100。

第一料带送出部31构成料带导入送出机构200的局部，相对于构成料带行进路5中的上游侧通道的第二行进路52而被配置在料带送出方向H1的上游侧。第一料带送出部31朝着料带行进路5的第二行进路52送出以先端为自由端的状态下的元件收纳带100。由此，元件收纳带100被导入到料带行进路5的第二行进路52。通过第一料带送出部31而被导入到第二行进路52的元件收纳带100经由第二行进路52而在第一行进路51上行进。

第一料带送出部31包含一对第一链轮311、一对第一蜗轮312、一对第一蜗杆313、第一伺服马达314、第一带315、第一张紧轮316。

一对第一链轮311是圆板状的链轮，以能够围绕沿X轴方向(料带宽度方向H2)延伸的轴心转动的方式而被一对机架201(参照图7)支撑。一对机架201构成料带导入送出机构200的局部。一对第一链轮311具备在圆周方向隔开指定的间隔排列的多个齿部311a。一对第一链轮311的齿部311a分别能够与被形成在元件收纳带100的载带101的料带宽度方向H2两端部上的孔部101b嵌合。而且，在一对第一链轮311中内置有仅向一个方向传递转动力的单向离合器。即，一对第一链轮311仅在第一伺服马达314向送出元件收纳带100的料带送出方向H1转动时才转动，而即使第一伺服马达314向与此相反的方向转动也不转动。本发明并不仅限于在一对第一链轮311中内置单向离合器的结构，其也可以采用控制第一伺服马达314的转动的结构，以使一对第一链轮311仅向能够进行使元件收纳带100往料带送出方向H1的送出的这一方向转动。

一对第一蜗轮312分别是设置在与一对第一链轮311各者为同一轴上的蜗轮齿轮。一对第一蜗杆313是分别与一对第一蜗轮312各者啮合的螺纹状的齿轮。

第一伺服马达314是产生用于使一对第一链轮311转动的驱动力的驱动源。第一伺服马达314具有用于输出驱动力的马达输出轴314a。第一带315是被架设在马达输出轴314a和一对第一蜗杆313之间的环形带，借助第一伺服马达314的转动驱动而环回行进。第一张紧轮316是与第一带315的外周面抵接并赋予该第一带315张力的滚轮。

在具有上述结构的第一料带送出部31中，第一伺服马达314的转动驱动力经由第一带315及一对第一蜗杆313而传递到一对第一蜗轮312，由此，一对第一蜗轮312转动。一对第一蜗轮312转动时，一对第一链轮311便与此转动联动地转动。一对第一链轮311转动时，基于元件收纳带100所含的载带101所具备的孔部101b与该第一链轮311的齿部311a的嵌合，该元件收纳带100被送出。

第二料带送出部32被配置在第一料带送出部31的料带送出方向H1下游侧。第二料带送出部32被配置在料带行进路5的第一行进路51的料带送出方向H1下游端，换句话说，被配置在第三行进路53的料带送出方向H1上游端。第二料带送出部32接受被第一料带送出部31送出而在第一行进路51上行进的元件收纳带100，并且将该元件收纳带100往元件取出位置21送出。由此，第二料带送出部32使元件收纳带100在第三行进路53上行进。此外，第二料带送出部32以使元件收纳部101a的中心与元件取出位置21相一致的方式间歇地送出元件收纳带100。

第二料带送出部32与第一料带送出部31同样地包含一对第二链轮321、一对第二蜗轮322、一对第二蜗杆323、第二伺服马达324、第二带325、第二张紧轮326。

一对第二链轮321是圆板状的链轮，以能够围绕沿X轴方向(料带宽度方向H2)延伸的轴心转动的方式而被装置主体2支撑。一对第一链轮321具备在圆周方向隔开指定的间隔排列的多个齿部321a。一对第二链轮321上位于Z轴方向的+Z侧的齿部321a从一对引导壁41的上端面露出。一对第二链轮321的齿部321a分别能够与形成在元件收纳带100的载带101的料带宽度方向H2两端部上的孔部101b嵌合。

一对第二蜗轮322分别是设置在与一对第二链轮321各者为同一轴上的蜗轮齿轮。一对第二蜗杆323是分别与一对第二蜗轮322各者啮合的螺纹状的齿轮。

第二伺服马达324是产生用于使一对第二链轮321转动的驱动力的驱动源。第二伺服马达324具有用于输出驱动力的马达输出轴324a。第二带325是被架设在马达输出轴324a和一对第二一蜗杆323之间的环形带，借助第二伺服马达324的转动驱动而环回行进。第二张紧轮326是与第二带325的外周面抵接并赋予该第二带325张力的滚轮。

在具有上述结构的第二料带送出部32中，第二伺服马达324的转动驱动力经由第二带325及一对第二蜗杆323而传递到一对第二蜗轮322，由此，一对第二蜗轮322转动。一对第二蜗轮322转动时，一对第二链轮321便与此转动联动地转动。一对第二链轮321转动时，基于元件收纳带100所含的载带101所具备的孔部101b与该第二链轮321的齿部321a的嵌合，该元件收纳带100被送出。

另外，在由第一料带送出部31送出的元件收纳带100的先端部到达一对第二链轮321，并且该元件收纳带100的先端部上的载带101的孔部101b与一对第二链轮321的齿部321a嵌合时，第一伺服马达314便停止。基于第一伺服马达314停止，第一链轮311的转动轴便停止，然而，由于在该转动轴和第一链轮311之间设有的单向离合器，因此，即使转动轴不转动，第一链轮311也能够与基于一对第二链轮321的转动而被送出的元件收纳带100的移动联动地转动。

第三料带送出部33被配置在料带行进路5的第三行进路53中的水平区域531的料带送出方向H1下游端。即，第三料带送出部33被设置在第二料带送出部32的料带送出方向H1下游侧而靠近元件取出位置21的位置。第三料带送出部33与第二料带送出部32联动地送出元件收纳带100。第三料带送出部33接受由第二料带送出部32送出且在第三行进路53上行进的元件收纳带100，并且将该元件收纳带100以通过元件取出位置21的方式送出。由于第三料带送出部33靠近元件取出位置21地被配置，且该第三料带送出部33接受元件收纳带100，因此，能够使所送出的元件收纳带100高精度地定位于元件取出位置21。

第三料带送出部33包含一对第三链轮331和一对第三蜗轮332。上述的“第三料带送出部33靠近元件取出位置21地被配置”是指：在从X轴方向观察下，第三料带送出部33以让元件取出位置21在料带送出方向H1上位于一对第三链轮331的范围内的方式而被配置。在从X轴方向观察下，元件取出位置21既可以位于一对第三链轮331的顶部(最上端部)的正上方，也可以位于相对于一对第三链轮331的顶部的正上方而在Y轴方向上偏移的位置。在使元件取出位置21位于相对于一对第三链轮331的顶部的正上方而在Y轴方向上偏移的位置的情况下，向料带送出方向H1的上游侧偏移要比向下游侧偏移更好。这是因为被第三料带送出部33的一对第三链轮331送出的元件收纳带100的通过元件取出位置21的区域部分处于被牵拉的状态，该区域部分的变形小，成为相对于元件取出位置21被高精度定位的状态。

一对第三链轮331是圆板状的链轮，以能够围绕沿X轴方向(料带宽度方向H2)延伸的轴心转动的方式而被装置主体2支撑。一对第三链轮331具备在圆周方向隔开指定的间隔排列的多个齿部331a。一对第三链轮331上位于+Z侧的齿部331a从一对引导壁41的上端面露出。一对第三链轮331的齿部331a分别能够与形成在元件收纳带100的载带101的料带宽度方向H2两端部上的孔部101b嵌合。

一对第三蜗轮332分别是设置在与一对第三链轮331各者为同一轴上的蜗轮齿轮。一对第三蜗轮332分别与一对第二蜗杆323各者啮合。

在具有上述结构的第三料带送出部33中，与第二料带送出部32同样地，第二伺服马达324的转动驱动力经由第二带325及一对第二蜗杆323而传递到一对第三蜗轮332，由此，一对第三蜗轮332转动。一对第三蜗轮332转动时，一对第三链轮331便与该转动联动地转动。一对第二链轮321及一对第三链轮331被同一第二伺服马达324驱动，以同一转速联动地旋转。一对第三链轮331转动时，基于元件收纳带100所含的载带101所具备的孔部101b与该第三链轮331的齿部331a的嵌合，该元件收纳带100被送出。

参照图7至图10继续说明料带导入送出机构200。如图7所示，一对机架201是在X轴方向(料带宽度方向H2)上彼此隔开指定的间隔地相向配置并且在Y轴方向(料带送出方向H1)上延伸的一对平板状构件。一对机架201分别具有开口部2011。一对机架201中彼此相向的内侧面之间的距离被设定为大于元件收纳带100的料带幅度K2。

第一料带送出部31的一对第一链轮311安装在一对机架201上相对于开口部2011而位于上方侧(+Z侧)的位置。此外，在图7至图9中，仅表示了一对第一链轮311中安装在－X侧的机架201上的第一链轮311。第一料带送出部31中，通过一对第一链轮311转动而朝着料带行进路5的第二行进路52送出元件收纳带100。

一对料带保持部202在一对机架201之间在X轴方向(料带宽度方向H2)上彼此隔开指定的间隔地相向配置。一对料带保持部202相对于第一链轮311而配置在下方侧(－Z侧)。一对料带保持部202对由第一料带送出部31送出的元件收纳带100的料带宽度方向H2的两端部分别进行保持。本实施方式中，一对料带保持部202分别形成为沿着料带送出方向H1(Y轴方向)延伸的长形状。形成为长形状的一对料带保持部202能够恰当地保持元件收纳带100。

操作杆203是形成为沿着料带送出方向H1(Y轴方向)延伸的长形状的杆构件，被操作者操作。操作杆203以如下的方式被一对机架201支撑：基于一个操作力被施加于位于料带送出方向H1上游端的操作区域部2031，而绕设置在位于料带送出方向H1下游端的第一转动轴J1转动。此外，第一转动轴J1沿着料带宽度方向H2(X轴方向)延伸。

连结部204是使一对料带保持部202分别连结于操作杆203的结构体。连结部204使一对料带保持部202能够与操作杆203一体转动地连结于操作杆203。而且，连结部204以使一对料带保持部202对应于与操作杆203的一体转动而在能够保持元件收纳带100的保持姿势和解除对元件收纳带100的保持的保持解除姿势之间进行姿势变更的方式将该一对料带保持部202连结于操作杆203。此外，图8中表示了一对料带保持部202处于保持姿势的状态。另一方面，图9中表示一对料带保持部202处于保持解除姿势的状态。

连结部204具有第一连结部2041和第二连结部2042。第一连结部2041将形成为长形状的一对料带保持部202的料带送出方向H1上游端连结于操作杆203。第二连结部2042将形成为长形状的一对料带保持部202的料带送出方向H1下游端连结于操作杆203。

一对料带保持部202基于与操作杆203一体地转动而在能够由第一料带送出部31送出元件收纳带100的可送出位置和解除第一料带送出部31对元件收纳带100的送出的送出解除位置之间位移。送出解除位置是在可送出位置的下方侧(－Z侧)面向一对机架201的开口部2011的位置。图8中表示了一对料带保持部202配置在可送出位置的状态。另一方面，图9中表示了一对料带保持部202配置在送出解除位置的状态。

一对料带保持部202在与操作杆203一体地转动而在可送出位置和送出解除位置之间位移时，被一对机架201限制姿势变更而维持保持姿势。另一方面，在被配置在送出解除位置的状态下，一对料带保持部202基于一对机架201的姿势变更的限制被解除，而成为以从开口部2011向外方伸出的方式往外侧扩展的保持解除姿势。

此处，具备上述的料带导入送出机构200的元件供应装置1能够安装多个元件收纳带100。该元件供应装置1的元件供应动作如下。首先，操作者使在元件供应装置1上先行地进行元件供应的元件收纳带(以下称作“先行料带”)100成为在由配置在可送出位置而处于保持姿势的一对料带保持部202保持的情况下该先行料带100的先端部嵌合于第一链轮311的状态。此后，操作者对操作部22进行操作，输入使第一链轮311转动的指示来使先行料带100往料带行进路5送出。由此，先行料带100被导入到料带行进路5。被导入到料带行进路5的先行料带100的先端部到达第二链轮321后，该先端部嵌合于第二链轮321。

在先行料带100的先端部与第二链轮321嵌合后，开始元件供应装置1的元件供应动作。元件供应装置1中，基于第二链轮321转动，而使先行料带100间歇地被送出。此时，由于第一链轮311被构成为能够进行空转，因此，基于第二链轮321转动而能够送出先行料带100。

在先行料带100由第二链轮321送出的状态下，操作者向下方侧按下操作杆203的料带送出方向H1上游端的操作区域部2031，而使操作杆203转动。基于操作者的操作而操作杆203转动后，被连结部204连结于操作杆203的一对料带保持部202便从可送出位置朝下方侧往送出解除位置位移。由此，先行料带100与第一链轮311的嵌合被解除。此时，由于先行料带100嵌合于第二链轮321，因此，即使其与第一链轮311的嵌合被解除，也能够由第二链轮321继续送出。

此处，一对料带保持部202通过在处于能够保持先行料带100的保持姿势的状态下与操作杆203一体地转动而从可送出位置往送出解除位置位移。而且，一对料带保持部202在配置在送出解除位置的状态下，成为解除先行料带100的保持的保持解除姿势。这样，在进行先行料带100往料带行进路5的导入后，在为了解除第一链轮311的送出而使该先行料带100往下方侧位移时，先行料带100的料带宽度方向H2的两端部被一对料带保持部202保持着。因此，在先行料带100往下方侧位移的期间，能够尽可能地防止该先行料带100发生扭曲等情况。其结果，能够确保被导入料带行进路5且由第二链轮321送出的先行料带100具有稳定的行进性，能够实现稳定的元件供应。

在一对料带保持部202处于保持解除姿势且先行料带100由第二链轮321送出的状态下，操作者向上方侧提起操作杆203的料带送出方向H1上游端的操作区域部2031，而使操作杆203转动。基于操作者的操作而操作杆203转动后，被连结部204连结于操作杆203的一对料带保持部202便沿着一对机架201从送出解除位置朝上方侧往可送出位置位移。由此，一对料带保持部202从保持解除姿势往保持姿势变更姿势。

在一对料带保持部202配置在可送出位置而处于保持姿势的状态下，操作者使后续的元件收纳带(以下称作“后续料带”)100成为在由配置在可送出位置而处于保持姿势的一对料带保持部202保持的情况下该后续料带100的先端部嵌合于第一链轮311的状态。这样，便能够在未发生先行料带100的元件供断的状态下安装后续料带100。之后，在先行料带100的元件供应结束后，便自动地开始后续料带100的送出。

此外，如上所述，一对料带保持部202在可送出位置和送出解除位置之间位移时，被一对机架201限制其姿势变更。因此，在可送出位置和送出解除位置之间进行位移的过程中，一对料带保持部202从一对机架201的开口部2011向外方的伸出受到限制。由此，即使在例如多个元件供应装置1沿横向并列地配置的情况下，也能够尽可能避免相邻的元件供应装置1中的一对料带保持部202在位移过程中彼此接触的情况。

其次，说明连结部204的第一连结部2041及第二连结部2042的结构。以下，主要参照图10来说明第二连结部2042的结构。此外，在图10中仅表示了第二连结部2042的结构，但第一连结部2041和第二连结部2042的使一对料带保持部202与操作杆203连结的连结结构相同。

第一连结部2041及第二连结部2042分别具有保持器204A、可动轴204B、一对连杆构件204C、施力件204D、下限止动件204E、以及限制板204F。

保持器204A被固定在操作杆203的下侧面。可动轴204B是穿通操作杆203及保持器204A而沿着上下方向(Z轴方向)延伸的轴部。可动轴204B以能够在上下方向(Z轴方向)移动的方式设置。

一对连杆构件204C使一对料带保持部202分别连结于可动轴204B。一对连杆构件204C分别形成为在从Z轴方向观察的俯视下呈大致L字形状。一对连杆构件204C分别具有支点部204C1、力点部204C2、作用点部204C3。一对连杆构件204C的各者上，在从Z轴方向观察的俯视下，力点部204C2配置在料带宽度方向H2(X轴方向)的中央，支点部204C1配置在料带宽度方向H2(X轴方向)的外侧，作用点部204C3配置在支点部204C1和力点部204C2之间。

支点部204C1以能够绕第二转动轴J2转动的方式被固定于保持器204A。第二转动轴J2是沿着料带送出方向H1(Y轴方向)延伸的轴部。力点部204C2以能够绕第三转动轴J3转动的方式被固定于可动轴204B。第三转动轴J3是与第二转动轴J2平行的轴部。即，第三转动轴J3沿着料带送出方向H1(Y轴方向)延伸。此外，力点部204C2具有从Y轴方向观察时呈长孔形状的插孔204CC，第三转动轴J3穿通于该插孔204CC。作用点部204C3被连接于一对料带保持部202。

施力件204D是安装于保持器204A并且向下方侧对可动轴204B施加作用力的构件。施力件204D例如由卷绕在可动轴204B上的线圈弹簧构件来形成。

在一对料带保持部202被配置到一对机架201对姿势变更的限制被解除而与开口部2011相向的送出解除位置时，在一对连杆构件204C的各者上，可动轴204B基于施力件204D的作用力而向下方侧(－Z侧)的移动被传递给力点部204C2。由此，作用点部204C3以支点部204C1为中心摆动，使一对料带保持部202从保持姿势向保持解除姿势进行姿势变更。另一方面，在一对料带保持部202随着操作杆203的转动而从送出解除位置往可送出位置位移时，一对机架201对处于保持解除姿势的一对料带保持部202作用一个限制力。作用于一对料带保持部202的一对机架201的限制力经由一对连杆构件204C而被传递给可动轴204B。限制力被传递到可动轴204B后，可动轴204B克服施力件204D的作用力而向上方侧(+Z侧)移动。由此，一对料带保持部202从保持解除姿势往保持姿势进行姿势变更。

此外，第一连结部2041及第二连结部2042各者所具备的下限止动件204E是固定在可动轴204B上端的限制可动轴204B在上下方向(Z轴方向)移动的下限位置的构件。由此，在一对连杆构件204C上，规定传递给力点部204C2的可动轴204B往下方侧(－Z侧)的移动量，从而能够规定以支点部204C1为中心的作用点部204C3的摆动量。因此，能够通过一对连杆构件204C稳定地进行一对料带保持部202的姿势变更。

此外，第一连结部2041及第二连结部2042各者所具备的限制板204F是沿着料带送出方向H1(Y轴方向)延伸的形成为长形板状的板体。限制板204F以在上方侧(+Z侧)与一对料带保持部202所保持的元件收纳带100相向的方式固定在可动轴204B的下端。即，在一对料带保持部202配置在可送出位置的状态下，限制板204F限制被该一对料带保持部202保持着的元件收纳带100往上方侧(+Z侧)的位移。由此，在被一对料带保持部202保持着的元件收纳带100基于第一链轮311而朝料带行进路5被送出时，该元件收纳带100的行进姿势变得稳定。另一方面，在一对料带保持部202被配置到送出解除位置的状态下，可动轴204B移动到下方侧(－Z侧)，基于与该移动联动的一对连杆构件204C的动作，一对料带保持部202从保持姿势往保持解除姿势进行姿势变更。此时，限制板204F与可动轴204B一体地往下方侧(－Z侧)移动。由此，限制板204F能够将基于一对料带保持部202成为保持解除姿势而被解除了保持的元件收纳带100按下。因此，元件收纳带100能够切实地从一对料带保持部202分离。

此外，如图8及图9所示，料带导入送出机构200还包含：在操作杆203的下侧面突出地设置的突设片205；在一对机架201上安装在开口部2011周边的料带支撑部206。突设片205与操作杆203的转动相应地向下方侧(－Z侧)按下基于一对料带保持部202成为保持解除姿势而被解除了保持的元件收纳带100。料带支撑部206限制被突设片205按下后的元件收纳带100往上方侧(+Z侧)的位移，并且支撑该元件收纳带100。

基于一对料带保持部202随着操作杆203绕设置在料带送出方向H1下游端的第一转动轴J1转动而被配置到送出解除位置而被解除了保持的元件收纳带100，以料带送出方向H1上游端侧向下方垂下的方式发生弹性变形。然而，在元件收纳部101a内所收纳的元件E2重量小或元件收纳部101a内未收纳有元件E2等情况下，元件收纳带100会基于自身的弹性而欲向上方侧升起。若被解除了受一对料带保持部202保持的元件收纳带100向上方侧(+Z侧)升起，且一对料带保持部202从保持解除姿势往保持姿势变更姿势时，元件收纳带100会被该一对料带保持部202夹住。因此，难以使元件收纳带100切实地从一对料带保持部202分离。

为此，而使料带导入送出机构200具备在操作杆203的下侧面上突出地设置的突设片205和料带支撑部206。突设片205向下方侧(－Z侧)按下被一对料带保持部202解除了保持的元件收纳带100。而且，料带支撑部206在限制被突设片205按下的元件收纳带100往上方侧(+Z侧)的位移的情况下支撑该元件收纳带100。由此，能够使被解除了基于一对料带保持部202的保持的元件收纳带100切实地从一对料带保持部202分离。

此外，如图8及图9所示，料带导入送出机构200还包含一对分别安装在一对机架201的料带送出方向H1下游端的料带导入引导部207。一对料带导入引导部207分别具有引导被第一链轮311送出的元件收纳带100的往料带行进路5的导入的料带导入引导面2071和与该料带导入引导面2071的上游侧相连的导入倾斜面2072。料带导入引导面2071和料带行进路5的第二行进路52(一对引导壁41的上端面)位于同一平面上。而且，一对料带保持部202的料带送出方向H1的下游侧端缘和一对料带导入引导部207的料带导入引导面2071的料带送出方向H1的上游侧端缘的沿料带送出方向H1的间隔距离被设定为元件收纳带100上相邻的元件收纳部101a彼此的中心之间的长度以上。

由第一链轮311送出的元件收纳带100在由配置在可送出位置的一对料带保持部202保持着料带宽度方向H2两端部的状态下，沿着一对料带导入引导部207的料带导入引导面2071而被引导，并且被导入到料带行进路5。被导入到料带行进路5的元件收纳带100通过配置在该料带行进路5上的第二链轮321而朝着元件取出位置21间歇地被送出。在元件收纳带100导入到料带行进路5后，保持该元件收纳带100的一对料带保持部202为了解除元件收纳带100的保持而从可送出位置往送出解除位置位移。此时，一对料带保持部202随着操作杆203绕设置在料带送出方向H1下游端的第一转动轴J1转动，而从可送出位置往送出解除位置位移。即，一对料带保持部202随着从可送出位置往送出解除位置的位移，便从料带送出方向H1下游端朝着上游端而向下方侧(－Z侧)倾斜。因此，沿着一对料带导入引导部207的料带导入引导面2071而被导入到料带行进路5的元件收纳带100随着一对料带保持部202的位移而在料带导入引导部207和料带保持部202之间的区域部分弯折。

此处，元件收纳带100在元件收纳部101a的位置处难以弯折。因此，较为理想的是元件收纳带100在相邻的元件收纳部101a之间的区域部分弯折。例如，在一对料带导入引导部207和一对料带保持部202在料带送出方向H1上彼此靠近地被配置的情况下，使一对料带保持部202从可送出位置往送出解除位置而向下方侧位移的时期被限制在如下的时期，即，由第二链轮321间歇地送出的元件收纳带100中相邻的元件收纳部101a之间的区域部分位于料带导入引导部207和料带保持部202之间的间隙的时期。

为此，料带导入送出机构200中，一对料带保持部202的料带送出方向H1的下游侧端缘和一对料带导入引导部207的料带导入引导面2071的料带送出方向H1的上游侧端缘的沿料带送出方向H1的间隔距离被设定为：元件收纳带100中相邻的元件收纳部101a彼此的中心之间的长度以上。由此，由第二链轮321间歇地送出的元件收纳带100中相邻的元件收纳部101a之间的区域部分便始终位于料带导入引导部207和料带保持部202之间的间隙。因此，使一对料带保持部202从可送出位置往送出解除位置而向下方侧位移的时期不管在任一时期，元件收纳带100均能够在相邻的元件收纳部101a之间的区域部分处良好地弯折。

被料带导入送出机构200导入到料带行进路5的元件收纳带100基于元件露出部6而被实施元件露出处理。关于该元件露出部6，参照图3及图12来进行说明。图12是表示元件供应装置1所具备的元件露出部6的结构的立体图。元件露出部6进行如下的元件露出处理，亦即使在料带行进路5上行进的元件收纳带100中的盖带102以其与载带101接合的接合部103作为起点而立起，并且使其向元件收纳带100的料带宽度方向H2的侧端缘的外侧扩展且向下方侧(－Z侧)弯曲，从而使元件收纳部101a内的元件E2露出。该元件露出部6包含盖带立起部61、盖带前处理部62、盖带后处理部63。

盖带立起部61被配置在料带行进路5的第一行进路51上。盖带立起部61针对在第一行进路51上行进的元件收纳带100，以让盖带102相对于载带101的立起量连续增加的方式进行使盖带102相对于载带101向上方立起的立起处理。

盖带前处理部62被配置在一对引导壁41之间且被配置在料带行进路5的第二行进路52上。盖带前处理部62在由盖带立起部61进行立起处理之前，进行切割盖带102的前处理。

盖带后处理部63被配置在盖带立起部61的上方侧(+Z侧)、料带行进路5的第一行进路51上。盖带后处理部63进行如下的后处理：使由盖带立起部61立起的盖带102向元件收纳带100的料带宽度方向H2两侧的各侧端缘的外侧扩展并使其向下方侧(－Z侧)弯曲，以使元件收纳部101a敞开。

下面，除了参照图12之外还参照图13至图17来说明元件供应装置1所具备的元件露出部6的详细结构。图13是表示元件露出部6的盖带前处理部62的结构的立体图。图14是表示元件露出部6的盖带立起部61的结构的立体图。图15是表示元件露出部6的盖带后处理部63的结构的立体图。图16是盖带后处理部63的侧视图。图17是盖带后处理部63的从上方观察时的俯视图。

如上所述，盖带前处理部62被配置在一对引导壁41之间且被配置在料带行进路5的第二行进路52上。盖带前处理部62在由盖带立起部61进行盖带102的立起处理之前，对被料带导入送出机构200的第一料带送出部31送出且以先端为自由端的状态在第二行进路52上行进的元件收纳带100进行切割盖带102的前处理。如图13所示，盖带前处理部62包含插入件621、盖带切割部622、支撑部623。

插入件621是插入到以先端为自由端的状态被第一料带送出部31送出且在第二行进路52上行进的元件收纳带100的盖带102和载带101之间的构件。插入件621被形成为平板状。该插入件621具有基部6211和与该基部6211中的料带送出方向H1的上游端相连的插入先端部6212。另外，在插入件621的基部6211中的料带送出方向H1的下游端6211a连接有后述的盖构件54。

插入件621的插入先端部6212以从其与基部6211的连接部分朝着作为料带送出方向H1的上游端的先端边缘6212a向上方侧(+Z侧)翘起的方式相对于基部6211而向上倾斜。换句话说，在插入件621插入在盖带102和载带101之间的状态下，基部6211与盖带102大致平行，插入先端部6212相对于载带101离开间隔地朝盖带102侧倾斜。

由于插入件621的插入先端部6212具有如上所述的倾斜结构，因此，能够在插入件621插入在盖带102和载带101之间的状态下而由第一料带送出部31送出元件收纳带100时，抑制插入先端部6212与载带101中位于相邻的元件收纳部101a之间的收纳部连接区域部分的接触。因此，可以维持元件收纳带100的良好的行进性，效率良好地向元件取出位置21供应元件E2。

而且，插入件621的插入先端部6212被形成为越往其先端边缘6212a而宽度方向上的宽度越窄的楔形形状。插入件621由支撑部623支撑。在本实施方式，支撑部623被配置在与插入件621的基部6211的料带送出方向H1的下游端6211a连接的后述的盖构件54的上侧面，并且被固定于装置主体2。基于这样的结构，支撑部623经由盖构件54而支撑插入件621。

盖带切割部622切割以先端为自由端的状态被第一料带送出部31送出且在第二行进路52上行进的元件收纳带100的盖带102。盖带切割部622对盖带102的宽度方向两端部之间的指定位置(例如中央位置)进行切割。被盖带切割部622切割后的盖带102的切割部分102a(参照图12)沿着料带行进路5呈线状延伸。

盖带切割部622包含切割盖带102的刃部6221和保持部6222。保持部6222具有以使刀尖露出的方式保持刃部6221的保持面6222a。

盖带切割部622以让保持部6222的至少料带送出方向H1上游侧的区域部分6222b中与保持面6222a侧相反侧的面与插入件621的基部6211的上表面6211b抵接的方式，经由盖构件54而被支撑部623支撑。而且，盖带切割部622中，被保持部6222的保持面6222a保持的刃部6221面向上方侧(+Z侧)。在采用这样的结构的情况下，在第二行进路52上行进的元件收纳带100通过盖带切割部622时，插入件621便位于该盖带切割部622的上游端6222c与载带101之间。因此，可以防止盖带切割部622的上游端6222c与收纳在载带101的元件收纳部101a中的元件E2接触。因此，可以防止因元件E2与盖带切割部622接触而对元件E2造成损坏。

而且，盖带切割部622的保持部6222中，较为理想的是保持面6222a为从料带送出方向H1的下游往上游远低近高地倾斜的倾斜面。由此，元件收纳带100在第二行进路52上行进而通过盖带切割部622时，沿着被设为倾斜面的保持部6222的保持面6222a而被引导。其结果，可以减轻元件收纳带100通过盖带切割部622时的行进阻力。

而且，插入件621也可以采用如下的结构：以能够围绕沿X轴方向(料带宽度方向H2)延伸的指定的轴心J1摆动的方式，经由盖构件54而被支撑部623支撑。而且，保持部6222的至少料带送出方向H1上游侧的区域部分6222b抵接于插入件621的基部6211的上表面6211b，以使盖带切割部622能够与插入件621的摆动联动地摆动。由此，例如在元件收纳带100呈挠曲的状态在料带行进路5上行进的情况下，插入到盖带102和载带101之间的插入件621以及盖带切割部622可对应于该元件收纳带100的挠曲而摆动。因此，可以稳定地抑制插入件621的插入先端部6212与载带101的上述收纳部连接区域部分的接触。

其次，如图14所示，盖带立起部61被配置在一对引导壁41之间且被配置在料带行进路5的第一行进路51上。盖带立起部61与在第一行进路51上行进的元件收纳带100的被盖带切割部622切割后的盖带102的切割部分102a抵接，从而使该盖带102相对于载带101向上方立起。盖带立起部61包含立起诱导部611和立起量调整部612。

立起诱导部611构成盖带立起部61的料带送出方向H1的上游部分。立起诱导部611具有成为与盖带102抵接的起点的抵接起点P1，从该抵接起点P1起诱导盖带102相对于载带101的立起。盖带立起部61以使立起诱导部611的抵接起点P1位于一对引导壁41之间的中央的方式而被配置。换句话说，立起诱导部611的抵接起点P1位于被盖带切割部622切割的盖带102的切割部分102a上。盖带立起部61上的立起诱导部611被固定于后述的盖构件54。

立起量调整部612与立起诱导部611的料带送出方向H1的下游端相连。立起量调整部612随着元件收纳带100在第一行进路51上的行进，而使盖带102相对于载带101的立起量连续地增加。如图14所示，立起量调整部612由一对立起调整片6121、6122构成。一对立起调整片6121、6122的各者是从与立起诱导部611的连接部分以逐渐接近一对引导壁41的各个引导壁的方式延伸的板状的构件。一对立起调整片6121、6122的各者上的料带送出方向H1的下游端分别与盖带102的料带宽度方向H2两端部上的与载带101接合而成的接合部103抵接。

而且，如图14所示，构成立起量调整部612的一对立起调整片6121、6122的各者具有第一调整片部6123和经由连接件613与该第一调整片部6123的料带送出方向H1的下游端连接的第二调整片部6124。第二调整片部6124以连接件613为中心可摆动地与第一调整片部6123连接。采用具有这样的第一调整片部6123及第二调整片部6124的结构的一对立起调整片6121、6122能够对应于元件收纳带100在第一行进路51上的行进举动的变化而摆动。因此，可以防止一对立起调整片6121、6122对盖带102进行的立起处理的稳定性下降。

而且，如上所述，配置盖带立起部61的第一行进路51具有位于料带送出方向H1的最上游侧的第一弯曲区域511、与第一弯曲区域511的料带送出方向H1下游侧相连的第二弯曲区域512、与第二弯曲区域512的料带送出方向H1下游侧相连的第三弯曲区域513。

在从X轴方向(料带宽度方向H2)观察的情况下，第一行进路51在第一弯曲区域511中和在第二弯曲区域512中的Z轴方向(上下方向)上的弯曲的方向不同，曲率符号变化。当元件收纳带100沿着这样的第一行进路51行进而通过第一弯曲区域511时及通过第二弯曲区域512时，会对元件收纳带100产生一个在Z轴方向(上下方向)上欲向相反方向挠曲的作用力。因此，例如在第一行进路51中，在第一弯曲区域511至第二弯曲区域512的范围配置盖带立起部61时，有可能导致盖带立起部61对盖带102进行的立起处理的稳定性下低。

为此，如图14所示，盖带立起部61以立起诱导部611的抵接起点P1位于第一弯曲区域511和第二弯曲区域512的边界线S1上或该边界线附近的方式而被配置。在这样的结构中，由于成为最上游端的抵接起点P1位于第一弯曲区域511和第二弯曲区域512的边界线S1上或该边界线附近，因此，盖带立起部61便被配置在第二弯曲区域512而不配置在第一弯曲区域511至第二弯曲区域512的范围。因此，能够防止盖带立起部61对盖带102进行的立起处理的稳定性下降。另外，盖带立起部61中，一对立起调整片6121、6122在料带送出方向H1上在第一行进路51的第二弯曲区域512至第三弯曲区域513的范围延伸。

而且，元件收纳带100在第一行进路51的第一弯曲区域511和第二弯曲区域512上行进时，挠曲地行进。此处，在第一行进路51上行进的元件收纳带100在由配置在第一行进路51的上游侧的料带导入送出机构200的第一料带送出部31送出时和在由配置在第一行进路51的下游侧的第二料带送出部32送出时，其行进时的挠曲方向以第一弯曲区域511和第二弯曲区域512之间的拐点作为界线而变化，在第一行进路51上的行进举动发生变化。具体而言，由第一料带送出部31送出的元件收纳带100在第一弯曲区域511中向上侧(+Z侧)挠曲，而在第二弯曲区域512中向下侧(－Z侧)挠曲。而且，由第二料带送出部32送出的元件收纳带100在第一弯曲区域511中向下侧(－Z侧)挠曲，而在第二弯曲区域512中向上侧(+Z侧)挠曲。

本实施方式的盖带立起部61中，如上所述，仅立起诱导部611被固定于后述的盖构件54，第二调整片部6124以能够以连接件613为中心摆动的方式连接于第一调整片部6123。由此，盖带立起部61能够对应于元件收纳带100在第一行进路51上的行进举动的变化而摆动。因此，能够防止盖带立起部61对盖带102进行的立起处理的稳定性下降。

而且，第一行进路51中与配置盖带立起部61的第二弯曲区域512的料带送出方向H1下游侧相连的第三弯曲区域513被形成为向上凸起的形状。如上所述，在第三弯曲区域513的料带送出方向H1的最下游端配置有具备一对第二链轮321的第二料带送出部32。第三区域513的形状被设为向上凸起的形状是为了使被第一料带送出部31送出而在第三弯曲区域513上行进的元件收纳带100的先端部上的载带101的孔部101b与一对第二链轮321的齿部321a嵌合时的嵌合性变得良好。

其次，对元件供应装置1所具备的盖构件54进行说明。盖构件54是覆盖被元件露出部6进行了使元件收纳部101a内的元件E2露出的露出处理后的元件收纳带100的元件收纳部101a的各个开口的至少一部分的构件。由于采用元件供应装置1具备盖构件54的结构，因此，能够通过盖构件54限制露出处理后的元件收纳带100被料带送出部3送出时元件E2从元件收纳部101a脱出。因此，元件供应装置1能够稳定地进行往元件取出位置21的元件供应。

在本实施方式，盖构件54从插入件621的基部6211的料带送出方向H1的下游端6211a沿着料带行进路5延伸到元件取出位置21。而且，与插入件621的基部6211的下游端6211a连接的盖构件54以插入在由料带送出机构3送出的元件收纳带100的盖带102和载带101之间的状态沿着料带行进路5覆盖元件收纳部101a。因此，盖构件54具有在插入盖带102和载带101之间的状态下引导由料带送出机构3送出的元件收纳带100的行进的功能。

如上所述，元件收纳带100在第一行进路51的第一弯曲区域511和第二弯曲区域512上行进时，挠曲地行进。因此，在第一行进路51的第一弯曲区域511和第二弯曲区域512上行进的元件收纳带100上存在着增大摩擦力的可能性，该摩擦力基于覆盖元件收纳部101a的盖构件54与载带101的接触而产生。

因此，较为理想的是盖构件54为具有挠性的构件。在采用这样的结构的情况下，当元件收纳带100沿着第一行进路51的第一弯曲区域511和第二弯曲区域512挠曲地行进时，盖构件54便对应于元件收纳带100的挠曲而挠曲。由此，对于在第一行进路51的第一弯曲区域511和第二弯曲区域512上行进的元件收纳带100，能够抑制因覆盖元件收纳部101a的盖构件54与载带101接触而产生的摩擦力的增大。因此，能够减轻元件收纳带100在料带行进路5上行进时的行进阻力。而且，为了避免产生静电，较为理想的是盖构件54由金属形成。另外，盖构件54也可以采用在由塑料等构成的基材表面上形成具有导电性的层的结构。

其次，在元件露出部6中，盖带后处理部63被配置在盖带立起部61的上方侧(+Z侧)。盖带后处理部63使被盖带立起部61立起的盖带102向元件收纳带100的料带宽度方向H2两侧的各侧端缘的外侧扩展并使之向下方侧(－Z侧)弯曲，以使元件收纳部101a敞开。如图15至17所示，盖带后处理部63包含上方限制部631和侧方限制部632。

在盖带后处理部63中，上方限制部631以与料带行进路5的第一行进路51在上方侧具有间隙的方式相向地被配置。上方限制部631进行如下的第一后处理：限制被盖带立起部61立起的盖带102向上方的移动，并且使之向元件收纳带100的料带宽度方向H2两侧的各侧端缘的外侧扩展，以使元件收纳部101a敞开。该上方限制部631和料带行进路5的第一行进路51之间的间隙以从料带送出方向H1的上游越往下游而变得越窄的方式而被设定。由此，上方限制部631能够以与基于立起量调整部612的立起量的连续增加对应地使盖带102的朝向料带宽度方向H2两侧的各侧端缘外侧的扩展量变大的方式，来使盖带102向外侧扩展。因此，能够有效地使元件收纳部101a敞开，使元件E2在元件取出位置21的取出性变得良好。

而且，上方限制部631具有成为针对由盖带立起部61立起的盖带102限制其向上方移动的起点的上方限制起点P2(参照图16及图17)。如图15及图16所示，上方限制部631具有第一上方限制区域6311和第二上方限制区域6312。第一上方限制区域6311与第一行进路51的第二弯曲区域512相向，从料带送出方向H1的上游往下游朝下方侧倾斜地延伸。第二上方限制区域6312与第一上方限制区域6311的料带送出方向H1下游侧相连。第二上方限制区域6312与第一行进路51的第三弯曲区域513相向，沿着料带送出方向H1水平地延伸。在该实施方式中，上方限制部631的第一上方限制区域6311与第一行进路51的第二弯曲区域512之间的间隙随着第一上方限制区域6311的向下方侧的倾斜而变窄。另一方面，上方限制部631的第二上方限制区域6312与第一行进路51的第三弯曲区域513之间的间隙随着第三弯曲区域513的上凸的弯曲形状而变窄。即，能够将上方限制部631与第一行进路51之间的间隙设定为从料带送出方向H1的上游越往下游而变得越窄。

而且，在上方限制部631的第二上方限制区域6312的下面(与第一行进路51相向的一侧的面)，在料带送出方向H1下游端，如图16及图17所示，突出地设置有一对立起量调整辅助片633。一对立起量调整辅助片633的各者是从料带送出方向H1的上游往下游，从一对立起调整片6121、6122的下游端以接近一对引导壁41的各者的方式而延伸的板状的突片。一对立起量调整辅助片633之间沿着料带宽度方向H2的间距随着从料带送出方向H1的上游往下游而逐渐地变大。而且，一对立起量调整辅助片633之间的间距大于一对立起调整片6121、6122在下游侧的间距。一对立起量调整辅助片633在一对立起调整片6121、6122的下游侧使盖带102的立起量连续地增加。

盖带后处理部63中，侧方限制部632以从一对引导壁41的料带宽度方向H2的外侧与元件收纳带100的侧端面相向的方式，从上方限制部631的宽度方向两端部分别向下方延伸设置。侧方限制部632进行如下的第二后处理：限制被上方限制部631扩展往元件收纳带100的料带宽度方向H2两侧的各侧端缘的外侧的盖带102的往侧方的移动，并且使盖带102向下方侧弯曲。

被上方限制部631扩展往外侧的盖带102基于侧方限制部632而向下方侧弯曲时，有可能导致载带101发生压曲变形。为此，以如下的方式来构成盖带后处理部63：成为侧方限制部632使盖带102向下方侧弯曲的起点的侧方限制起点P3(参照图16及图17)位于上方限制部631中沿料带送出方向H1水平地延伸的第二上方限制区域6312内。由此，在盖带102从侧方限制起点P3起向下方侧被弯曲时能够抑制载带101的压曲变形。

其次，参照图3及图17来说明元件供应装置1所具备的料带行进引导部7。料带行进引导部7被配置在元件露出部6的料带送出方向H1下游侧且被配置在料带行进路5的第三行进路53中的水平区域531。即，料带行进引导部7被设置在靠近元件取出位置21的位置。料带行进引导部7引导被元件露出部6进行元件露出处理后的元件收纳带100在第三行进路53上的往元件取出位置21的行进。料带行进引导部7包含引导主体71和开口宽度规定件72。

料带行进引导部7中，引导主体71构成料带行进引导部7的主体部，具有开口部711。开口部711面临行进在第三行进路53上的元件收纳带100中被元件露出部6进行元件露出处理后而敞开的元件收纳部101a而开口。开口部711被形成为在料带送出方向H1上具有指定长度的矩形形状。该开口部711位于元件取出位置21的正下方。即，元件安装机10的头部单元14经由开口部711取出被元件供应装置1供应到元件取出位置21的元件E2。开口宽度规定件72分别安装在引导主体71的开口部711上的料带宽度方向H2的两开口端缘，规定开口部711的料带宽度方向H2的开口宽度。

而且，如图17所示，料带行进引导部7还包含一对料带导入引导部73和一对料带导出引导部74。一对料带导入引导部73分别为沿着料带送出方向H1延伸的棒状的构件。一对料带导入引导部73分别在引导主体71的开口部711的料带送出方向H1上游侧在料带宽度方向H2上彼此隔开间隔地被安装。一对料带导入引导部73的各者在限制盖带102向料带宽度方向H2内侧位移的情况下引导盖带102往料带行进引导部7的导入。一对料带导出引导部74分别是沿着料带送出方向H1延伸的棒状的构件。一对料带导出引导部74分别在引导主体71的开口部711的料带送出方向H1下游侧在料带宽度方向H2上彼此隔开间隔地被安装。一对料带导出引导部74的各者在限制盖带102向料带宽度方向H2内侧位移的情况下引导盖带102从料带行进引导部7的导出。

供应到元件取出位置21的元件E2经由引导主体71的开口部711被头部单元14取出后，元件收纳带100从元件供应装置1被排出。通过料带行进引导部7后的元件收纳带100向下方侧垂下而从元件供应装置1被排出。此时，元件收纳带100在载带101中位于相邻的元件收纳部101a之间的收纳部连接区域部分处弯折，从而呈向下方侧垂下的状态。若如此在相邻的元件收纳部101a之间处被弯折，元件收纳带100便会向上方侧隆起。

对于元件收纳带100向上方侧的隆起，以料带行进引导部7中的开口宽度规定件72施加于载带101的向下方侧的作用力是难以抑制的。因此，基于从元件供应装置1排出的元件收纳带100的向上方侧的隆起，有可能导致引导主体71向上方侧被举起。为此，在本实施方式中，如图3所示，使元件收纳带100经由料带排出引导部8而从元件供应装置1排出。料带排出引导部8在料带行进引导部7的料带送出方向H1下游侧，被安装在一对引导壁41的料带送出方向H1下游侧端部。料带排出引导部8引导通过料带行进引导部7后的元件收纳带100向下游侧的排出。料带排出引导部8通过接触通过料带行进引导部7后的元件收纳带100的上侧面及侧端面，来限制该元件收纳带100向上方及侧方的移动。由此，料带排出引导部8能够抑制从元件供应装置1排出的元件收纳带100向上方侧的隆起。

经由料带排出引导部8而从元件供应装置1排出的、被取出了元件E2后的元件收纳带100经由前述的图2所示的筒体17而被引导到料带切割装置18，并且被该料带切割装置18切割为条形状。被料带切割装置18切割而成的切割片在指定的回收路径中落下而被回收箱回收。

[元件供应装置的电气结构]

其次，参照图18来说明元件供应装置1的电气结构。图18是表示元件供应装置1的电气结构的方块图。元件供应装置1还具备控制部9。

控制部9控制元件供应装置1的动作尤其是料带送出机构3的料带送出动作。控制部9根据被配置在元件供应装置1各处的料带检测部的检测有无元件收纳带100的检测结果来控制料带送出机构3的料带送出动作。

本实施方式中，如图3所示，元件供应装置1具备作为料带检测部的、设置检测部24、导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27。设置检测部24是在料带导入送出机构200中相对于第一料带送出部31而被配置在料带送出方向H1上游侧的料带检测部。设置检测部24检测以先端部嵌合于第一料带送出部31的第一链轮311的状态而被设置的元件收纳带100。更详细而言，设置检测部24检测由被配置在可送出位置而处于保持姿势的一对料带保持部202保持并且处于先端部嵌合于第一链轮311的状态的元件收纳带100。导入检测部25是被配置在料带行进路5的料带送出方向H1的最上游端的料带检测部。导入检测部25检测被第一料带送出部31送出且被导入到料带行进路5的元件收纳带100。如图3所示，导入检测部25相对于一对料带保持部202被配置在下方，即使在一对料带保持部202处于保持解除姿势而解除了元件收纳带100的保持情况下，也检测该元件收纳带100。

第一检测部26是在料带行进路5上相对于第二料带送出部32而被配置在料带送出方向H1上游侧的指定位置(第一位置)的料带检测部。更详细而言，第一检测部26被配置在从元件取出位置21向料带送出方向H1上游侧沿着料带行进路5离开了元件收纳带100的后端部上所设定的尾随部的基准长度L(参照图5A至图5C)的位置。第一检测部26在被第一料带送出部31朝着第二料带送出部32送出的元件收纳带100的先端部到达第二料带送出部32之前检测该元件收纳带100。

第二检测部27是在料带行进路5上被配置在第一检测部26与元件取出位置21之间的指定位置(第二位置)的料带检测部。本实施方式中，第二检测部27被配置在第二料带送出部32与第三料带送出部33之间。第二检测部27在被第二料带送出部32朝着元件取出位置21送出的元件收纳带100的先端部到达第三料带送出部33之前检测该元件收纳带100。

设置检测部24、导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27各者可以采用包含作为检测元件收纳带100的传感器的光学式料带检测传感器的结构，在本实施方式中，其是采用了包含基于与元件收纳带100的先端抵接而位移的挡头和检测该挡头的位移的传感器部的结构的机械式料带检测传感器。通过采用机械式料带检测传感器，能够良好地检测由具有透光性的透明材料构成的料带或由不具有透光性的不透明材料构成的料带等各种各样的元件收纳带100。

如前所述，在元件供应装置1中能够安装多个元件收纳带100，且在先行料带100未发生元件供断的状态下能够安装后续料带100。控制部9控制这样的基于料带送出机构3进行的先行料带100及后续料带100的送出。

控制部9例如由内置有存储控制程序的ROM(Read Only Memory)或暂时性地存储数据的快闪存储器等存储装置的微电脑构成，其通过读出所述控制程序来控制元件供应装置1的动作。如图18所示，控制部9包含通信部91、料带行进距离运算部92、输入输出控制部93、第一送出处理部94、第二送出处理部95、杆操作监视部96。

通信部91可与元件安装机10进行数据通信地被连接，并且接收从元件安装机10所具备的元件供断判定部19输出的判定结果信息。元件安装机10的元件供断判定部19针对被第一料带送出部31送出且被第二料带送出部32接受并且基于第二料带送出部32与第三料带送出部33的联动动作而间歇性地被送出到元件取出位置21的先行料带100，判定该先行料带100是否基于收纳在元件收纳部101a内的最后的元件E2被头部单元14取出而成为元件供断。具体而言，元件供断判定部19根据先行料带100中的元件收纳部101a内有无元件E2的检测结果，判定先行料带100是否基于最后的元件E2被头部单元14取出而成为元件供断。元件供断判定部19监视头部单元14从元件取出位置21取出元件E2的取出状况，在头部单元14进行的元件E2的取出连续多次失败的情况下，检测出元件收纳部101a内没有元件E2这一情况，而判定先行料带100为元件供断。元件供断判定部19根据摄像机所拍摄的表示进行元件取出动作后的头部单元14的元件保持状况的图像来测出元件收纳部101a内有无元件E2而判定元件供断，或者根据检测真空压力的传感器的检测结果来测出元件收纳部101a内有无元件E2而判定元件供断。此外，元件供断判定部19也可以根据摄像机所拍摄的表示元件取出位置21上是否存在元件的图像来测出元件收纳部101a内有无元件E2而判定元件供断。此情况下，摄像机以如下的方式安装于头部单元14，即，在头部单元14被定位于能够取出元件的水平方向位置时该摄像机能够拍摄元件取出位置21。

此外，在预先知道先行料带100是元件E2被收纳至料带后端的元件收纳部101a而实质上不存在尾随部的元件收纳带等而能够判断头部单元14取出元件时的该元件为最后的元件的情况下，元件供断判定部19如果能够判断到该元件已被头部单元14取出，也可以判定该先行料带100为元件供断。在如此由元件供断判定部19进行了元件供断的判定后，便能够开始由第三料带送出部33对先行料带100进行的排出动作以及在一定条件下由第一料带送出部31对后续料带100进行的第一导入动作，关于此，将在后面详述。只要知道元件E2在先行料带100中被收纳至哪一个元件收纳部101a，便能够根据先行料带100的后端边缘通过第二检测部27之后的先行料带100的行进距离，由元件供断判定部19判断最后的元件位于元件取出位置21这一情况。此外，在头部单元14的吸嘴所取出的元件上升至不与元件供应装置1干涉的位置时，或者吸嘴上升至应该上升的上升端位置时，元件供断判定部19可判断元件已被头部单元14取出。头部单元14的吸嘴的上升位置可以根据上升指令来把握，或者在能够由升降驱动马达的编码器等测出吸嘴的上升位置的情况下而通过该检测位置来把握。此外，元件供断判定部19也可以在头部单元14的吸嘴上升之后应该开始料带的下一间歇进给时判定先行料带100为元件供断。此外，在由头部单元14取出元件之前预先知道收纳有最后的元件的元件收纳部101a的情况下，在进行该最后的元件的取出动作也就是吸嘴的升降动作时若元件取出失败，元件供断判定部19也可以判定在该取出动作的上述那样的时期先行料带100为元件供断。在该元件供断判定部19进行元件供断的判定后，由第三料带送出部33进行对先行料带100的排出动作等。

在上面，对元件安装机10具备元件供断判定部19且元件供应装置1的通信部91接收从该元件供断判定部19输出的判定结果信息的结构进行了说明了，但是，元件供应装置1的控制部9也可以执行元件供断判定部19的判定处理。此情况下，元件供应装置1具备检测装置，该检测装置由沿着料带行进路5设置的传感器等构成，检测元件收纳带100的元件收纳部100a内是否收纳有元件。而且，元件供应装置1的控制部9根据所述检测装置的检测结果来判定元件供断。

在先行料带100基于第二料带送出部32与第三料带送出部33的联动动作而被送出的状态下，在以先端部嵌合于第一料带送出部31的第一链轮311的方式而被设置的后续料带100被送出时，料带行进距离运算部92接收来自第一编码器317的输出信号(编码器信号)。第一编码器317检测驱动第一料带送出部31的第一链轮311转动的第一伺服马达314的转子的转角，将该检测结果作为编码器信号而输出给料带行进距离运算部92。料带行进距离运算部92根据从第一编码器317输出的编码器信号，运算被第一料带送出部31的第一链轮311送出的后续料带100的行进距离。

此外，在先行料带100基于第二料带送出部32与第三料带送出部33的联动动作而被送出时，料带行进距离运算部92接收来自第二编码器327的输出信号(编码器信号)。第二编码器327检测驱动第二料带送出部32的第二链轮321和第三料带送出部33的第三链轮331转动的第二伺服马达324的转子的转角，将该检测结果作为编码器信号而输出给料带行进距离运算部92。料带行进距离运算部92根据从第二编码器327输出的编码器信号，运算基于第二链轮321与第三链轮331的联动动作而被送出的先行料带100的行进距离。关于料带行进距离运算部92的运算动作的详细情况后述。

杆操作监视部96生成准许或者不准许操作者对操作杆203的操作区域部2031进行操作的信息。关于该杆操作监视部96的处理内容的详细情况后述。

输入输出控制部93被构成为能够进行与操作部22、通知部23、设置检测部24、导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27之间的数据通信。输入输出控制部93从操作部22接收用于使元件供应装置1工作的表示操作者发出的指示的指示信号。此外，输入输出控制部93将由杆操作监视部96生成的关于操作者对操作杆203进行操作的信息发送给通知部23。此外，输入输出控制部93从各检测部24、25、26、27接收表示由设置检测部24、导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27各者所检测到的元件收纳带100的检测结果的料带检测信号。

在先行料带100基于第二料带送出部32与第三料带送出部33的联动动作而朝着元件取出位置21间歇地被送出的状态下，后续料带100以先端部嵌合于第一料带送出部31的第一链轮311的方式而被设置。在作为自动装载方式的带式供料器的元件供应装置1中，设置后的后续料带100根据基于第二料带送出部32与第三料带送出部33的联动动作的先行料带100的送出状况，而自动地被第一料带送出部31及第二料带送出部32送出(装载)到元件取出位置21。

对后续料带100进行的往元件取出位置21的自动装载动作包含由第一料带送出部31执行的第一导入动作和由第二料带送出部32执行的第二导入动作。由第一料带送出部31执行的第一导入动作是将以先端部嵌合于第一链轮311的方式而被设置的后续料带100送出以使其先端边缘到达第二料带送出部32的装载动作。在由第一料带送出部31执行第一导入动作后，后续料带100的先端部嵌合于第二链轮321。另一方面，由第二料带送出部32执行的第二导入动作是将先端部嵌合于第二链轮321的后续料带100送出以使该后续料带100中收纳有元件E2的先头的元件收纳部101a到达元件取出位置21的装载动作。在由第二料带送出部32执行第二导入动作后，便能够利用后续料带100进行往元件取出位置21的元件E2的供应。此外，在后续料带100基于第二料带送出部32执行第二导入动作而到达元件取出位置21之前，由第三料带送出部33执行排出先行料带100的排出动作。由第三料带送出部33执行的排出动作是将先行料带100往元件取出位置21的料带送出方向H1下游侧送出来排出该先行料带100的动作。

与第一伺服马达314的转动驱动对应的基于第一料带送出部31的第一链轮311而进行的料带送出动作由控制部9的第一送出处理部94来控制。此外，与第二伺服马达324的转动驱动对应的基于第二料带送出部32的第二链轮321与第三料带送出部33的第三链轮331的联动而进行的料带送出动作由控制部9的第二送出处理部94来控制。也就是说，第一料带送出部31对后续料带100进行的第一导入动作由第一送出处理部94来控制，由第二料带送出部32对后续料带100进行的第二导入动作和由第三料带送出部33对先行料带100进行的排出动作由第二送出处理部95来控制。

在基于第二料带送出部32与第三料带送出部33的联动动作而被送出的先行料带100的后端边缘通过相对于第二料带送出部32而位于料带送出方向H1上游侧的指定位置(第一位置)时，第一送出处理部94使由第一料带送出部31执行的将后续料带100导入到料带行进路5且使之往第二料带送出部32送出的第一导入动作开始。即，在先行料带100的后端边缘通过第一检测部26时，第一送出处理部94使第一料带送出部31对后续料带100进行的第一导入动作开始。关于第一送出处理部94使第一料带送出部31执行的第一导入动作的详细情况后述。

第二送出处理部95在根据通信部91所接收的来自元件供断判定部19的先行料带100的元件供断的判定结果而判断到先行料带100的元件收纳部101a内所收纳的最后的元件E2被头部单元14取出而先行料带100成为元件供断的情况下，根据先行料带100的后端边缘通过第一检测部26与元件取出位置21之间的指定位置(第二位置)之一情况，亦即，根据先行料带100的后端边缘通过了第二检测部27这一情况，使第三料带送出部33执行排出先行料带100的排出动作。此处，第二送出处理部95使第三料带送出部33排出先行料带100的排出动作与第一料带送出部31对后续料带100执行的第一导入动作同时地执行。此外，“根据先行料带100的后端边缘通过了第二检测部27这一情况”意味着“先行料带100的后端边缘通过第二检测部27后”、“对先行料带100的后端边缘通过第二检测部27的情况作出响应”、“先行料带100的后端边缘通过第二检测部27时”、“先行料带100的后端边缘刚通过第二检测部27后”这些情形的任一者。

此外，在第三料带送出部33对先行料带100进行的排出动作的执行中，在后续料带100的先端边缘基于第一料带送出部31的第一导入动作而到达第二料带送出部32的情况下，第二送出处理部95使第二料带送出部32对后续料带100进行的第二导入动作与第三料带送出部33对先行料带100进行的排出动作同时地执行。

根据先行料带100的后端边缘通过了第二检测部27这一情况来执行由第二料带送出部32(第二链轮321)对后续料带100进行的第二导入动作，是为了在先行料带100与第二链轮321的嵌合被解除后执行由第二链轮321对后续料带100进行的第二导入动作。也可以取代根据先行料带100的后端边缘通过了第二检测部27这一情况来使之执行第二导入动作这一方式，而根据基于先行料带100的后端边缘通过了第一检测部26而从第二伺服马达324的第二编码器327输出的编码器信号，在先行料带100的后端边缘的位置成为不与第二链轮321嵌合的位置时，使之执行第二导入动作。

在第三料带送出部33执行先行料带100的排出动作后，先行料带100被送往元件取出位置21的料带送出方向H1下游侧而从元件供应装置1排出。另一方面，在继第一料带送出部31的第一导入动作，而由第二料带送出部32对后续料带100执行第二导入动作后，后续料带100以收纳有元件E2的先头的元件收纳部101a到达元件取出位置21的方式而被送出。由此，便能够利用后续料带100进行往元件取出位置21的元件E2的供应。

在先行料带100成为元件供断后，先行料带100的排出(排出动作)与后续料带100往第二料带送出部32的送出(第一导入动作)同时地被执行，因此，相比于在先行料带100的排出结束后才开始后续料带100往元件取出位置21的装载的以往技术，能够尽可能地缩短从在先行料带100上最后进行了元件供应至能够进行从后续料带100的元件供应为止的等待时间。也就是说，能够尽可能地缩短在元件取出位置21处的元件供应的、从先行料带100往后续料带100的切换时间。因此，能够抑制元件供应装置1的元件E2供应效率的下降。此外，在先行料带100的排出中，在基于第一导入动作而被送出的后续料带100的先端边缘到达第二料带送出部32的情况下，与先行料带100的排出同时地执行后续料带100往元件取出位置21的送出(第二导入动作)。此情况下，能够进一步缩短从在先行料带100上最后进行了元件供应至能够进行从后续料带100的元件供应为止的等待时间。

基于第三料带送出部33进行的排出动作而被送往元件取出位置21的料带送出方向H1下游侧的先行料带100经由料带排出引导部8而从元件供应装置1被排出，并且经由筒体17而被引导到料带切割装置18，在该先行料带100被送出一定程度后由料带切割装置18切割，从而被切割成条形状。被料带切割装置18切割而成的切割片在指定的回收路径中落下而被回收箱回收。关于第二送出处理部95让第二料带送出部32执行的针对后续料带100的第二导入动作和让第三料带送出部33执行的针对先行料带100的排出动作的详细情况后述。

[元件供应装置中的料带送出控制的具体例]

如上所述，基于第一送出处理部94所控制的第一料带送出部31而执行针对后续料带100的第一导入动作，基于第二送出处理部95所控制的第二料带送出部32和第三料带送出部33的联动动作而执行针对后续料带100的第二导入动作和针对先行料带100的排出动作。以下，举出具体例子来说明关于元件供应装置1中的料带送出控制的所述第一导入动作、所述第二导入动作及所述排出动作的详细情况。

＜关于料带送出控制的第一例＞

参照图19A及图19B来说明元件供应装置1中的料带送出控制的第一例。图19A及图19B所示的料带送出控制的第一例是使用图5A所示的元件收纳带100的情况下的例子。也就是说，第一例表示使用如下的元件收纳带100的情况下的料带送出控制，即，在后端部所配置的所有的元件收纳部101a中均收纳有元件E2而实质上不存在尾随部的元件收纳带100。在图19A及图19B中，先行料带用“100T1”来表示，后续料带用“100T2”来表示。

首先，操作者将卷绕在卷盘上的先行料带100T1的先端部从例如图3的元件供应装置1的右侧插入在料带导入送出机构200的一对料带保持部202上。而且，操作者使先行料带100T1成为由配置在可送出位置而成为保持姿势的一对料带保持部202所保持且从卷盘放出的该先行料带100T1的先端部嵌合于第一料带送出部31的第一链轮311的状态。此外，卷绕有先行料带100T1的上述卷盘可转动地被保持在图3的元件供应装置1的右侧下方部位。在此状态下，设置检测部24检测到先行料带100T1。此后，操作者操作操作部22来输入使第一链轮311转动的指示。该指示被输入操作部22后，第一链轮311基于第一伺服马达314的驱动力而转动，朝着料带行进路5送出先行料带100T1。由此，先行料带100T1被导入到料带行进路5。

导入到料带行进路5的先行料带100T1由元件露出部6实施元件露出处理。具体而言，被配置在位于料带行进路5最上游的第二行进路52上的盖带前处理部62对在该第二行进路52上行进的先行料带100T1的盖带102进行切割。其次，被配置在位于料带行进路5中的第二行进路52下游侧的第一行进路51上的盖带立起部61使在该第一行进路51上行进的先行料带100T1的被盖带前处理部62切割后的盖带102相对于载带101向上方立起。其次，在盖带立起部61的上方侧被配置在第一行进路51上的盖带后处理部63使被盖带立起部61立起后的盖带102向料带宽度方向H2的外侧扩展并且使之向下方侧弯曲，以使元件收纳部101a敞开。基于上述那样的元件露出部6的元件露出处理，被导入到料带行进路5的先行料带100T1的元件E2在元件收纳部101a内露出。

被元件露出部6实施了元件露出处理的先行料带100T1的先端部到达第二料带送出部32的第二链轮321后，该先端部便与第二链轮321嵌合。此时，第二链轮321的转速以该第二链轮321的圆周速度快于被第一链轮311送出的先行料带100T1的移动速度的方式而被控制，以便可靠地执行先行料带100T1的端部对第二链轮321的嵌合。即，与第二链轮321嵌合后的先行料带100T1的移动速度快于与第二链轮321嵌合前的先行料带100T1的移动速度，第一链轮311基于单向离合器的作用而不会妨碍该较快的转动。以下，在作为自动装载动作(第一导入动作)的一个环节而使元件收纳带100的先端部嵌合于第二链轮321时同样地控制第二链轮321的转速。

在先行料带100T1的先端部与第二链轮321嵌合后，基于第二伺服马达324的驱动力，第二链轮321和第三链轮331联动地转动，并且以使先行料带100T1中收纳有元件E2的先头的元件收纳部101a到达元件取出位置21的方式送出先行料带100T1(第二导入动作)。先行料带100T1中的先头的元件收纳部101a到达元件取出位置21后，便开始元件供应装置1的使用先行料带100T1的元件供应动作。即，基于第二伺服马达324的驱动力，第二链轮321和第三链轮331联动地转动，间歇性地送出先行料带100T1，以使先行料带100T1的各元件收纳部101a依次通过元件取出位置21(参照图19A的(1))。即，基于第二伺服马达324的驱动而被送出的先行料带100T1的元件收纳部101a停止在元件取出位置21，通过头部单元14的升降，元件E2从元件收纳部101a被取出。元件E2被取出后，先行料带100T1被送出，以使下一元件收纳部101a同样地停止在元件取出位置21。在此状态下，设置检测部24、导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27分别检测先行料带100T1。此外，由于元件E2的取出由同一头部单元14从多个元件供应装置1依次进行，因此，在执行了从元件收纳部101a的元件E2取出后，有时会暂时不从相同的元件供应装置1中执行元件E2的取出动作，此情况下，至其次要从该元件供应装置1取出元件E2为止不进行进给动作。

在先行料带100T1基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出的状态下，操作者按下操作杆203的操作区域部2031来使操作杆203转动。由此，一对料带保持部202从可送出位置向下方侧位移到送出解除位置而成为保持解除姿势，从而先行料带100T1的与第一链轮311的嵌合被解除。在此状态下，设置检测部24便检测不到先行料带100T1。

在一对料带保持部202处于保持解除姿势且先行料带100T1基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出的状态下，操作者向上方侧提起操作杆203的操作区域部2031来使操作杆203转动。由此，一对料带保持部202从保持解除姿势往保持姿势进行姿势变更。在此状态下，操作者使后续料带100T2成为被处于保持姿势的一对料带保持部202所保持且该后续料带100T2的先端部嵌合于第一链轮311的状态。由此，后续料带100T2便成为能够由第一链轮311送出的状态(参照图19A的(1))。在此状态下，设置检测部24检测到后续料带100T2，导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27分别检测到先行料带100T1。

此外，后续料带100T2也被卷绕于卷盘，该卷盘可转动地被载置于例如图19A的(1)的元件供应装置1的右侧。与先行料带100T1的情形同样地，从该卷盘放出的后续料带100T2的先端部被插入在一对料带保持部202上之后便成为图19A的(1)所示的状态。此时，后续料带100T2的卷盘和先行料带100T1的卷盘上下排列且先行料带100T1的卷盘在下。该后续料带100T2的设置作业只要在先行料带100T1被装载后且该先行料带100T1成为元件供断之前被执行，便能够在检测到先行料带100T1成为元件供断之后自动地执行后续料带100T2的装载从而能够继续进行元件供应。

在继续进行基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作的先行料带100T1的间歇性送出，继续进行往元件取出位置21的元件E2的供应时，不久，先行料带100T1的后端边缘100B便通过导入检测部25，进而通过第一检测部26(参照图19A的(2))。在此状态下，导入检测部25及第一检测部26便检测不到先行料带100T1。先行料带100T1的后端边缘100B通过了导入检测部25及第一检测部26这一情况是在先行料带100T1的检测状态下由各检测部25、26根据从有料带状态过渡到无料带状态这一情况而被测出的。此外，设置检测部24检测后续料带100T2，第二检测部27检测先行料带100T1。

先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26时，即，第一检测部26对先行料带100T1的检测被解除时(第一检测部26的检测状态从有料带状态过渡到无料带状态时)，第一送出处理部94通过控制第一伺服马达314的转动驱动而使第一料带送出部31的第一链轮311对后续料带100T2的第一导入动作开始。在使用图5A所示的实质上不存在尾随部的先行料带100T1的情况下的第一例中，基于第一送出处理部94的控制而由第一链轮311执行的第一导入动作包含第一送出动作、待机动作、第二送出动作。

在第一送出动作中，第一链轮311在先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26时基于第一伺服马达314的转动驱动的开始而开始转动。由此，第一链轮311开始朝着第二料带送出部32的第二链轮321连续地送出后续料带100T2的第一导入动作(参照图19A的(2))。基于第一链轮311所进行的第一送出动作，后续料带100T2被导入到料带行进路5，在通过导入检测部25后被送往第二链轮321。因此，导入检测部25便检测到后续料带100T2。此外，被导入到料带行进路5的后续料带100T2与前述的先行料带100T1同样地被元件露出部6实施元件露出处理。在料带行进路5上行进的后续料带100T2的盖带102基于盖带前处理部62而被切割并且基于盖带立起部61而相对于载带101向上方被立起，而且基于盖带后处理部63而向料带宽度方向H2的外侧被扩展，以使元件收纳部101a敞开。通过这样的元件露出部6的元件露出处理，后续料带100T2的元件E2在元件收纳部101a内露出。

此处，第一检测部26被配置在从元件取出位置21向上游侧离开了元件收纳带的后端部上所设定的尾随部的基准长度L的位置上。因此，在先行料带100T1的后端边缘100B通过第一检测部26时开始、送出后续料带100T2这一由第一链轮311进行的第一送出动作时，实质上不存在尾随部的先行料带100T1并未成为元件供断。因此，在此时刻，在元件取出位置21处能够利用先行料带100T1进行元件供应的状态还在继续。

此外，料带行进距离运算部92根据从第一编码器317输出的编码器信号，运算被第一链轮311送出的后续料带100T2的行进距离。料带行进距离运算部92根据后续料带100T2的先端边缘100F通过了导入检测部25后的、作为第一伺服马达314的转子的转角的检测结果的编码器信号，来运算出后续料带100T2的行进距离。此外，后续料带100T2的先端边缘100F通过了导入检测部25这一情况是由导入检测部25根据从无料带状态过渡到有料带状态这一情况而被测出的。

在继第一送出动作之后的待机动作中，第一链轮311基于后续料带100T2的先端边缘100F到达相对于第一检测部26而位于料带送出方向H1上游侧的指定位置PP时第一伺服马达314的转动驱动的停止而停止转动。由此，第一链轮311暂且停止后续料带100T2的送出，使该后续料带100T2以先端边缘100F位于指定位置PP的状态待机(参照图19A的(3))。后续料带100T2的至基于第一链轮311的待机动作而暂且停止为止的行进距离基于料带行进距离运算部92的运算结果。通过第一链轮311执行待机动作，在继续进行利用先行料带100T1往元件取出位置21供应元件的期间，能够尽可能缩短后续料带100T2的先端边缘100F与先行料带100T1的后端边缘100B之间的间隔距离地来使后续料带100T2待机。因此，在先行料带100T1成为元件供断时，相比于在先行料带100T1的排出结束后才开始后续料带100T2往元件取出位置21的装载的情形，能够尽可能缩短元件取出位置21处的元件供应的、从先行料带100T1往后续料带100T2的切换时间。

此外，在第一链轮311的待机动作中，后续料带100T2以其的先端边缘100F相对于第一检测部26而位于料带送出方向H1上游侧的指定位置PP处的状态待机。在此状态下，导入检测部25处于检测到后续料带100T2的状态，第一检测部26处于检测不到料带的状态，第二检测部27处于检测到先行料带100T1的状态。由此，根据导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27的料带检测结果，能够把握到处于能够被第一链轮311送出的状态的后续料带100T2和处于能够基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出的状态的先行料带100T1这两种元件收纳带存在于料带行进路5这一情况。能够如此把握到先行料带100T1和后续料带100T2这两方的料带的存在是因为在第一链轮311的待机动作中第一检测部26处于未检测到料带的状态。

例如，在后续料带100T2的先端边缘100F以通过了第一检测部26的状态待机的情况下，假定因停电等而进行了元件供应装置1的电源断路及再通电时，导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27便处于检测到料带的状态。该状态是仅检测到先行料带100T1的状态还是检测到先行料带100T1和后续料带100T2这两方的料带的状态无法予以区别。对此，在第一链轮311的待机动作中，通过使第一检测部26处于未检测到料带的状态，即使因停电等而进行了元件供应装置1的电源断路及再通电时，也能够把握到先行料带100T1和后续料带100T2这两方的料带存在于料带行进路5这一情况。

在继续基于第二伺服马达324的转动驱动的第二链轮321和第三链轮331的联动动作而进行的先行料带100T1的间歇性送出，继续进行往元件取出位置21的元件E2的供应时，不久，先行料带100T1的后端边缘100B便通过第二检测部27(参照图19B的(4))。在此状态下，第二检测部27便检测不到先行料带100T1。实质上不存在尾随部的先行料带100T1在其后端边缘100B通过第二检测部27后便成为元件供断。即，在先行料带100T1中收纳有元件E2的最后的元件收纳部101a停止于元件取出位置21且该元件E2被头部单元14取出后便成为元件供断，而被检测到元件供断。先行料带100T1成为元件供断这一情况，通过元件供断判定部19而被判定，该判定结果经由通信部91而被输入到元件供应装置1。

在先行料带100T1成为元件供断的情况下，在继待机动作之后的第二送出动作中，基于根据先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况而开始第一伺服马达314的转动驱动，第一链轮311从停止状态开始进行转动。由此，第一链轮311将以先端边缘100F处于指定位置PP的状态待机的后续料带100T2送出到其先端边缘100F通过第一检测部26而到达第二链轮321的位置处(参照图19B的(4))。此外，先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况由第二检测部27根据从有料带状态过渡到无料带状态这一情况来测出。此外，也可以取代使用第二检测部27的检测结果，而根据基于先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26而从第二伺服马达324的第二编码器327输出的编码器信号，来检测先行料带100T1的后端边缘100B的位置成为不与第二链轮321嵌合的位置的情况。

在先行料带100T1的后端边缘100B通过第二检测部27时，该先行料带100T1的后端边缘100B通过第二链轮321，该先行料带100T1与第二链轮321的嵌合被解除。这样，在先行料带100T1的后端边缘100B通过第二链轮321而被解除嵌合后，基于第一链轮311的第二送出动作，后续料带100T2的先端边缘100F便到达第二链轮321。先端边缘100F到达了第二链轮321的后续料带100T2与第二链轮321嵌合，并且基于第二送出处理部95所控制的第二链轮321的第二导入动作，而能够被送往元件取出位置21。此外，在后续料带100T2的先端边缘100F通过第二检测部27后，便能够判断为后续料带100T2已嵌合于第二链轮321，使第一链轮311转动的第一伺服马达314停止转动驱动。此外，基于第二编码器327检测后续料带100T2的先端边缘100F通过第二检测部27时的第二伺服马达324的转子的转动位置，由此能够把握到基于此后的第一伺服马达314的转动驱动的后续料带100T2的先端边缘100F的位置。

第二送出处理部95在判断到先行料带100T1成为元件供断的情况下，根据先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况，通过与第一链轮311对后续料带100T2的第一导入动作(第二送出动作)的执行同时地控制第二伺服马达324的转动驱动，来使第二链轮321和第三链轮331联动地转动，执行由第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作。此外，第二送出处理部95在第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作的执行中，在后续料带100T2的先端边缘100F基于第一链轮311的第一导入动作(第二送出动作)而到达第二链轮321的情况下，与由第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作同时地执行由第二链轮321对后续料带100T2进行的第二导入动作。

在料带送出控制的第一例中，使用了实质上不存在尾随部的元件收纳带100，因此，在先行料带100T1的后端边缘100B通过第二检测部27后，且在后端边缘100B大致到达元件取出位置21之后进行元件供断的检测。在先行料带100T1的元件供断检测后，第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作和第二链轮321对后续料带100T2进行的第二导入动作同时进行，但实质上先行料带100T1的排出已结束。不管怎样，由于先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27而未嵌合于第二链轮321，因此，只要对第二伺服马达324发出用于使第二链轮321对后续料带100T2进行第二导入动作的动作指令便可。若第二链轮321作为后续料带100T2的第二导入动作而被转动，则第三链轮331便与该转动联动地转动，因此，即使先行料带100T1还未被完全排出也会被执行排出。

此外，在先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27而未嵌合于第二链轮321的情况下，首先执行由第一链轮311对后续料带100T2进行送出的作为第一导入动作的一个环节的往第二链轮321的嵌合动作。此处，为了进行后续料带100T2往第二链轮321的嵌合动作，而发出使第二链轮321的转动的圆周速度快于被第一链轮311送出的后续料带100T2的移动速度的动作指令。该动作是为了进行后续料带100T2的导入的动作，但也是同时执行先行料带100T1的排出的动作。

在由基于第二伺服马达324的转动驱动而转动的第三链轮331执行排出动作时，先行料带100T1被送往元件取出位置21的料带送出方向H1的下游侧而从元件供应装置1被排出(参照图19B的(5))。另一方面，在由基于第二伺服马达324的转动驱动而转动的第二链轮321执行第二导入动作时，后续料带100T2以收纳有元件E2的先头的元件收纳部101a到达元件取出位置21的方式而被送出(参照图19B的(5))。由此，便能够利用后续料带100T2进行往元件取出位置21的元件E2的供应。

在先行料带100T1成为元件供断后，先行料带100T1的排出与后续料带100T2往第二链轮321的送出(第一导入动作)同时地被执行，因此，能够尽可能地缩短从在先行料带100T1上最后进行了元件供应至能够从后续料带100T2进行元件供应为止的等待时间。也就是说，能够尽可能地缩短元件取出位置21处的元件供应的、从先行料带100T1往后续料带100T2的切换时间。因此，能够抑制元件供应装置1的元件E2供应效率的下降。此外，在先行料带100T1的排出过程中，在基于第一导入动作而被送出的后续料带100T2的先端边缘100F到达第二链轮321的情况下，往元件取出位置21的后续料带100T2的送出(第二导入动作)与先行料带100T1的排出同时地被执行。此情况下，能够进一步缩短从在先行料带100T1上最后进行了元件供应至能够从后续料带100T2进行元件供应为止的等待时间。

基于第三链轮331的排出动作而被送往元件取出位置21的料带送出方向H1下游侧的先行料带100T1经由料带排出引导部8而从元件供应装置1被排出，并且通过筒体17而被引导到料带切割装置18，且由该料带切割装置18切割为条形状。被料带切割装置18切割而成的切割片在指定的回收路径中落下而被回收箱回收。

在第三链轮331的排出动作进一步进行从而第三链轮331的齿部331a脱离了先行料带100T1的后端的孔部101b时，送出该先行料带100T1的送出力便不存在。此情况下，先行料带100T1处于整体上还未从元件供应装置1被排出的状态，而以后端留在内侧的状态停止。此后，在后续料带100T2基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出时，先行料带100T1便被后续料带100T2推动而从元件供应装置1被排出。

在元件取出位置21处，成为利用后续料带100T2来进行元件供应后，该后续料带100T2便成为先行料带。下一个新的元件收纳带100便成为后续料带，于是，与前述同样地继续进行与设置到料带导入送出机构200内的动作同样的动作。

＜关于料带送出控制的第二例＞

参照图20A及图20B来说明元件供应装置1中的料带送出控制的第二例。图20A及图20B所示的料带送出控制的第二例是使用具有指定的基准长度L的尾随部的元件收纳带100(参照图5B)或具有短于基准长度L的尾随部的元件收纳带100的情况下的例子。以下，将基准长度L的尾随部和短于基准长度L的尾随部统称为“基准长度L范围内的尾随部”。此外，在图20A及图20B中，先行料带用“100T1”来表示，后续料带用“100T2”来表示。

由处于保持姿势的一对料带保持部202保持的先行料带100T1基于第一链轮311而被导入到料带行进路5。被导入到料带行进路5的先行料带100T1与前述同样地由元件露出部6实施元件露出处理。在料带行进路5上行进的先行料带100T1的盖带102被盖带前处理部62切割并且基于盖带立起部61而相对于载带101向上方立起，而且基于盖带后处理部63而向料带宽度方向H2的外侧宽展，以使元件收纳部101a敞开。基于这样的元件露出部6的元件露出处理，先行料带100T1的元件E2在元件收纳部101a内露出。

在被元件露出部6实施了元件露出处理的先行料带100T1的先端部到达第二料带送出部32的第二链轮321而与之嵌合后，便开始元件供应装置1的使用先行料带100T1的元件供应动作。即，基于第二伺服马达324的驱动力，第二链轮321和第三链轮331联动地转动，间歇性地送出先行料带100T1，以使先行料带100T1的各元件收纳部101a依次通过元件取出位置21(参照图20A的(1))。在此状态下，设置检测部24、导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27分别检测到先行料带100T1。

在先行料带100T1基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出的状态下，操作者按下操作杆203的操作区域部2031来使操作杆203转动。由此，一对料带保持部202从可送出位置向下方侧位移到送出解除位置而成为保持解除姿势，从而先行料带100T1的与第一链轮311的嵌合被解除。在此状态下，设置检测部24便检测不到先行料带100T1。

在一对料带保持部202处于保持解除姿势且先行料带100T1基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出的状态下，操作者向上方侧提起操作杆203的操作区域部2031来使操作杆203转动。由此，一对料带保持部202从保持解除姿势往保持姿势进行姿势变更。在此状态下，操作者使后续料带100T2成为被处于保持姿势的一对料带保持部202所保持且该后续料带100T2的先端部嵌合于第一链轮311的状态。由此，后续料带100T2便成为能够由第一链轮311送出的状态(参照图20A的(1))。在此状态下，设置检测部24检测到后续料带100T2，导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27分别检测到先行料带100T1。

在继续进行基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作的先行料带100T1的间歇性送出，继续进行往元件取出位置21的元件E2的供应时，不久，先行料带100T1的后端边缘100B便通过导入检测部25，进而通过第一检测部26(参照图20A的(2))。在此状态下，导入检测部25及第一检测部26便检测不到先行料带100T1。此外，设置检测部24检测到后续料带100T2，第二检测部27检测到先行料带100T1。

先行料带100T1的后端边缘100B通过第一检测部26时，即，第一检测部26对先行料带100T1的检测被解除时，第一送出处理部94使第一料带送出部31的第一链轮311对后续料带100T2的第一导入动作开始。在使用具有基准长度L范围内的尾随部的先行料带100T1的情况下的第二例中，基于第一送出处理部94的控制而由第一链轮311执行的第一导入动作包含第一送出动作、待机动作、第二送出动作。

在第一送出动作中，第一链轮311在先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26时开始朝着第二料带送出部32的第二链轮321连续地送出后续料带100T2的第一导入动作(参照图20A的(2))。基于第一链轮311所进行的第一送出动作，后续料带100T2被导入到料带行进路5，在通过导入检测部25后被送往第二链轮321。因此，导入检测部25便检测到后续料带100T2。此外，被导入到料带行进路5的后续料带100T2与前述的先行料带100T1同样地被元件露出部6实施元件露出处理。

此处，第一检测部26被配置在从元件取出位置21向上游侧离开了元件收纳带的后端部上所设定的尾随部的基准长度L的位置上。因此，在先行料带100T1的后端边缘100B通过第一检测部26时开始、送出后续料带100T2这一由第一链轮311进行的第一送出动作时，具有基准长度L的尾随部的先行料带100T1便成为元件供断。先行料带100T1成为元件供断这一情况，通过元件供断判定部19而被判定，该判定结果经由通信部91而被输入到元件供应装置1。此外，如前所述，在头部单元14进行的元件E2的取出连续多次失败的情况下，元件供断判定部19判定先行料带100T1为元件供断。因此，根据先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26而开始第一链轮311送出后续料带100T2的时刻、与来自元件供断判定部19的元件供断的判定结果经由通信部91而输入到元件供应装置1的时刻之间，便产生了时间差。在该时间差的期间，第一链轮311对后续料带100T2的送出在进行着。

此外，在先行料带100T1为具有短于基准长度L的尾随部的料带的情况下，在根据先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26而开始第一链轮311送出后续料带100T2时，先行料带100T1并未成为元件供断。此情况下，第一链轮311对后续料带100T2的送出进行至来自元件供断判定部19的元件供断的判定结果经由通信部91而被输入元件供应装置1为止。此外，在为具有短于基准长度L的尾随部的先行料带100T1的情况下，先行料带100T1的后端边缘100B通过了从元件取出位置21向上游侧离开了尾随部的长度量的位置且相对于第一检测部26而位于下游侧的位置时，成为元件供断。

在使用具有基准长度L范围内的尾随部的先行料带100T1且该先行料带100T1的后端边缘100B通过第一检测部26后而成为元件供断的情况下，第二送出处理部95通过控制第二伺服马达324的转动驱动，来使第二链轮321和第三链轮331联动地转动，通过第二链轮321和第三链轮331的联动动作来执行先行料带100T1的排出准备动作。排出准备动作在第三链轮331对先行料带100T1执行后述的排出动作之前进行。在排出准备动作中，第二链轮321及第三链轮331连续地送出先行料带100T1直至该先行料带100T1的后端边缘100B通过第二检测部27。基于该连续送出，能够以使后端边缘100B尽可能较快地通过第二检测部27的方式送出成为元件供断的先行料带100T1。先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况由第二检测部27根据从有料带状态过渡到无料带状态这一情况而被测出。此外，也可以取代使用第二检测部27的检测结果，而根据基于先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26而从第二伺服马达324的第二编码器327输出的编码器信号，来检测先行料带100T1的后端边缘100B的位置成为不与第二链轮321嵌合的位置的情况。

此外，基于第二链轮321及第三链轮331的排出准备动作的、先行料带100T1的行进距离是参照基于从第二编码器327输出的作为第二伺服马达324的转子的转角的检测结果的编码器信号的、料带行进距离运算部92的运算结果而得的。基于第二伺服马达324的编码器信号的、先行料带100T1的行进距离能够作为例如从先行料带100T1的后端边缘100B被第一检测部26检测到之后至被第二检测部27检测到为止的行进距离来运算。

在继第一送出动作之后的待机动作中，第一链轮311基于后续料带100T2的先端边缘100F到达相对于第一检测部26而位于料带送出方向H1上游侧的指定位置PP时第一伺服马达314的转动驱动的停止而停止转动。由此，第一链轮311暂且停止后续料带100T2的送出，使该后续料带100T2以先端边缘100F位于指定位置PP的状态待机(参照图20A的(3))。后续料带100T2的至基于第一链轮311的待机动作而暂且停止为止的行进距离是参照基于从第一编码器317输出的编码器信号的、料带行进距离运算部92的运算结果而得的。通过第一链轮311执行待机动作，在第二链轮321和第三链轮331的排出准备动作的执行中，能够以尽可能缩短后续料带100T2的先端边缘100F与先行料带100T1的后端边缘100B之间的间隔距离的方式来使后续料带100T2待机。因此，相比于在先行料带100T1的排出结束后才开始后续料带100T2往元件取出位置21的装载的情形，能够尽可能地缩短在元件取出位置21处的元件供应的、从先行料带100T1往后续料带100T2的切换时间。

在继续进行基于第二链轮321和第三链轮331的排出准备动作的先行料带100T1的连续送出时，不久，先行料带100T1的后端边缘100B便通过第二检测部27(参照图20B的(4))。在此状态下，第二检测部27便检测不到先行料带100T1。

在先行料带100T1成为元件供断而继待机动作之后的第二送出动作中，基于根据先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况而开始第一伺服马达314的转动驱动，第一链轮311从停止状态开始进行转动。由此，第一链轮311将以先端边缘100F处于指定位置PP的状态待机的后续料带100T2送出到其先端边缘100F通过第一检测部26而到达第二链轮321的位置处(参照图20B的(4))。此外，先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况由第二检测部27根据从有料带状态过渡到无料带状态这一情况来测出。此外，也可以取代第二检测部27的检测结果，而根据基于先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26而从第二伺服马达324的第二编码器327输出的编码器信号，来检测先行料带100T1的后端边缘100B的位置成为不与第二链轮321嵌合的位置的情况。

在先行料带100T1的后端边缘100B通过第二检测部27时，该先行料带100T1的后端边缘100B通过第二链轮321，该先行料带100T1与第二链轮321的嵌合被解除。这样，在先行料带100T1的后端边缘100B通过第二链轮321而被解除嵌合后，基于第一链轮311的第二送出动作，后续料带100T2的先端边缘100F便到达第二链轮321。先端边缘100F到达了第二链轮321的后续料带100T2与第二链轮321嵌合，并且基于第二送出处理部95所控制的第二链轮321的第二导入动作，而能够被送往元件取出位置21。

此外，在先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27，而后续料带100T2的先端边缘100F未到达指定位置PP的情况下，省略基于第一链轮311的所述待机动作。

第二送出处理部95根据先行料带100T1成为元件供断且先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况，通过与第一链轮311对后续料带100T2的第一导入动作(第二送出动作)的执行同时地控制第二伺服马达324的转动驱动，来使第二链轮321和第三链轮331联动地转动，执行由第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作。此外，第二送出处理部95在第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作的执行中，在后续料带100T2的先端边缘100F基于第一链轮311的第一导入动作(第二送出动作)而到达第二链轮321的情况下，与由第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作同时地执行由第二链轮321对后续料带100T2进行的第二导入动作。在先行料带100T1的后端边缘100B通过第二检测部27后，只要执行第二链轮321对后续料带100T2的第二导入动作，便会同时地执行第三链轮331对先行料带100T1的排出动作。

在由基于第二伺服马达324的转动驱动而转动的第三链轮331执行排出动作时，先行料带100T1被送往元件取出位置21的料带送出方向H1的下游侧而从元件供应装置1被排出(参照图20B的(5))。另一方面，在由基于第二伺服马达324的转动驱动而转动的第二链轮321执行第二导入动作时，后续料带100T2以收纳有元件E2的先头的元件收纳部101a到达元件取出位置21的方式而被送出(参照图20B的(5))。由此，便能够利用后续料带100T2进行往元件取出位置21的元件E2的供应。

在先行料带100T1成为元件供断后，先行料带100T1的排出与后续料带100T2往第二链轮321的送出(第一导入动作)同时地被执行，因此，能够尽可能地缩短从在先行料带100T1上最后进行了元件供应至能够从后续料带100T2进行元件供应为止的等待时间。也就是说，能够尽可能地缩短元件取出位置21处的元件供应的、从先行料带100T1往后续料带100T2的切换时间。因此，能够抑制元件供应装置1的元件E2供应效率的下降。此外，在先行料带100T1的排出过程中，在基于第一导入动作而被送出的后续料带100T2的先端边缘100F到达第二链轮321的情况下，往元件取出位置21的后续料带100T2的送出(第二导入动作)与先行料带100T1的排出同时地被执行。此情况下，能够进一步缩短从在先行料带100T1上最后进行了元件供应至能够从后续料带100T2进行元件供应为止的等待时间。

基于第三链轮331的排出动作而被送往元件取出位置21的料带送出方向H1下游侧的先行料带100T1经由料带排出引导部8而从元件供应装置1被排出，并且通过筒体17而被引导到料带切割装置18，且由该料带切割装置18切割成条形状。被料带切割装置18切割而成的切割片在指定的回收路径中落下而被回收箱回收。

在第三链轮331的排出动作进一步进行从而第三链轮331的齿部331a脱离了先行料带100T1的后端的孔部101b时，送出该先行料带100T1的送出力便不存在。此情况下，先行料带100T1处于整体上还未从元件供应装置1被排出的状态，而以后端留在内侧的状态停止。此后，在后续料带100T2基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出时，先行料带100T1便被后续料带100T2推动而从元件供应装置1被排出。

在元件取出位置21处，成为利用后续料带100T2来进行元件供应后，该后续料带100T2便成为先行料带。下一个新的元件收纳带100便成为后续料带，于是，与前述同样地继续进行与设置到料带导入送出机构200内的动作同样的动作。

＜关于料带送出控制的第三例＞

参照图21A及图21B来说明元件供应装置1中的料带送出控制的第三例。图21A及图21B所示的料带送出控制的第三例是使用图5C所示的元件收纳带100的情况下的例子。也就是说，第三例表示使用如下的元件收纳带100的情况下的料带送出控制，即，具有在超过距后端边缘100B指定基准长度L的范围的范围配置有未收纳元件E2的空的元件收纳部101a的尾随部(即，长度长于基准长度L的尾随部)。此外，在图21A及图21B中，先行料带用“100T1”来表示，后续料带用“100T2”来表示。

由处于保持姿势的一对料带保持部202保持的先行料带100T1基于第一链轮311而被导入到料带行进路5。被导入到料带行进路5的先行料带100T1与前述同样地由元件露出部6实施元件露出处理。在被元件露出部6实施了元件露出处理的先行料带100T1的先端部与第二链轮321嵌合后，便开始元件供应装置1的使用先行料带100T1的元件供应动作。即，基于第二伺服马达324的驱动力，第二链轮321和第三链轮331联动地转动，间歇性地送出先行料带100T1，以使先行料带100T1的各元件收纳部101a依次通过元件取出位置21(参照图21A的(1))。此状态下，设置检测部24、导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27分别检测到先行料带100T1。

在先行料带100T1基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出的状态下，操作者按下操作杆203的操作区域部2031来使操作杆203转动。由此，一对料带保持部202从可送出位置向下方侧位移到送出解除位置而成为保持解除姿势，从而先行料带100T1的与第一链轮311的嵌合被解除。此状态下，设置检测部24便检测不到先行料带100T1。

在一对料带保持部202处于保持解除姿势且先行料带100T1基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出的状态下，操作者向上方侧提起操作杆203的操作区域部2031来使操作杆203转动。由此，一对料带保持部202从保持解除姿势往保持姿势进行姿势变更。在此状态下，操作者使后续料带100T2成为被处于保持姿势的一对料带保持部202所保持且该后续料带100T2的先端部嵌合于第一链轮311的状态。由此，后续料带100T2便成为能够由第一链轮311送出的状态(参照图21A的(1))。在此状态下，设置检测部24检测到后续料带100T2，导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27分别检测到先行料带100T1。

在继续进行基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作的先行料带100T1的间歇性送出，继续进行往元件取出位置21的元件E2的供应时，不久，先行料带100T1便成为元件供断。此处，第一检测部26被配置在从元件取出位置21向上游侧离开了元件收纳带的后端部上所设定的尾随部的基准长度L的位置上。因此，在使用具有长度长于基准长度L的尾随部的先行料带100T1的情况下，在先行料带100T1的后端边缘100B通过第一检测部26之前，先行料带100T1便成为元件供断(参照图21A的(2))。先行料带100T1成为元件供断这一情况，通过元件供断判定部19而被判定，该判定结果经由通信部91而被输入到元件供应装置1。

在使用具有长度长于基准长度L的尾随部的先行料带100T1且该先行料带100T1的后端边缘100B通过第一检测部26之前而成为元件供断的情况下，第二送出处理部95通过控制第二伺服马达324的转动驱动，来使第二链轮321和第三链轮331联动地转动，通过第二链轮321和第三链轮331的联动动作来执行对先行料带100T1进行的排出准备动作。排出准备动作在第三链轮331对先行料带100T1执行后述的排出动作之前进行。在排出准备动作中，第二链轮321和第三链轮331按每一基准长度L间歇地送出先行料带100T1。该第二链轮321和第三链轮331进行的排出准备动作与料带切割装置18的切割动作联动。

基于第二链轮321和第三链轮331的排出准备动作而往元件取出位置21的料带送出方向H1下游侧被排出的先行料带100T1的先端部分通过筒体17而被引导到料带切割装置18，且由该料带切割装置18切割成条形状。被料带切割装置18切割而成的切割片在指定的回收路径中落下而被回收箱回收。先行料带100T1的尾随部上所设定的所述基准长度L为能够使被料带切割装置18切割成条形状的切割片在回收路径内正常地落下的、指定的允许长度，长度长于该允许长度的切割片有可能在所述回收路径内不能正常地落下而在途中被卡住，从而成为堵塞所述回收路径的原因。

因此，在由第二链轮321和第三链轮331执行的排出准备动作和与该排出准备动作联动地由料带切割装置18执行的切割动作中，为了使切割片不会长于相当于指定的允许长度的基准长度L，而必须在每送出基准长度L分量的先行料带100T1时使之停止来切割该先行料带100T1。料带切割装置18对先行料带100T1的切割，在停止了第二链轮321和第三链轮331对先行料带100T1的送出的状态下进行较好。在料带送出控制的第三例中，如图21A的(2)所示，在先行料带100T1成为元件供断时，在排出准备动作中第二链轮321和第三链轮331送出的先行料带100T1的尾随部长于基准长度L，因此，在送出的途中便至少停止一次来进行切割。

在判定到先行料带100T1的元件供断时且料带切割装置18执行切割动作的情况下，在此后送出了基准长度L分量时执行切割动作。在判定到先行料带100T1的元件供断时且料带切割装置18不执行切割动作的情况下，会在送出了距之前执行了切割动作的部位基准长度L分量时被执行切割动作，因此，即使在尾随部短于基准长度L的情况下，有时也会在元件供断后的料带送出时，在途中被执行切割动作。此外，在执行了后述的基于第一链轮311的第一导入动作而后续料带100T2嵌合于第二链轮321之后，原则上，只要执行由第二链轮321对后续料带100T2进行的第二导入动作，先行料带100T1的排出动作便会被执行，但是，如果是在对先行料带100T1进行切割动作的时期时，即使是在后续料带100T2的第二导入动作中，为了切割先行料带100T1，也停止第二伺服马达324，以使第二链轮321及第三链轮331停止。

通过执行上述那样的基于第二链轮321和第三链轮331的排出准备动作和与该排出准备动作联动的基于料带切割装置18的切割动作，能够防止被料带切割装置18切割而成的切割片的长度长于与指定的允许长度相当的基准长度L。因此，切割片能够在所述回收路径中正常地落下，能够尽可能地防止在途中被卡住的情况的发生。

此外，由于第一检测部26被设置在从元件取出位置21向上游侧离开了与指定的允许长度相当的基准长度L的位置上，因此，在元件供断时进行先行料带100T1的切割，并且在元件供断时且先行料带100T1的后端边缘100B正通过第一检测部26的情况下，能够判断到在先行料带100T1的排出时不需要进行料带的切割。另一方面，在元件供断时而先行料带100T1的后端边缘100B未通过第一检测部26的情况下，能够判断到在先行料带100T1的排出时需要进行料带的切割。此外，只要在元件供断时对先行料带100T1实施切割，就能够在每次检测到先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26这一情况时进行料带的切割。当然，也可以取代使用第一检测部26的检测结果，而根据基于先行料带100T1的后端边缘100B通过了导入检测部25而从第二伺服马达324的第二编码器327输出的编码器信号，来计算先行料带100T1的料带行进距离，并且根据该料带行进距离来进行料带的切割。

在上面，说明了元件收纳带100的尾随部上所设定的基准长度L与能够让切割片在回收路径中正常地落下的指定的允许长度相一致的例子，但是，有时会存在尾随部的基准长度L与允许长度不一致的情形。在这样的情况下，为了使切割片不会长于指定的允许长度，只要在由第二链轮321和第三链轮331执行的排出准备动作和与该排出准备动作联动地由料带切割装置18执行的切割动作中，在每次送出指定的允许长度分量的先行料带100T1时使之停止来切割该先行料带100T1便可。在此情况下，将第一检测部26配置在从元件取出位置21向上游侧离开了指定的允许长度的位置上。由此，在元件供断时且在先行料带100T1的后端边缘100B正通过第一检测部26的情况下，能够判断到在先行料带100T1的排出时不需要进行料带的切割，而在后端边缘100B未通过第一检测部26的情况下，能够判断到在先行料带100T1的排出时需要进行料带的切割。

在继续进行基于第二链轮321和第三链轮331的排出准备动作的先行料带100T1的送出时，不久，先行料带100T1的后端边缘100B便通过第一检测部26(参照图21A的(3))。在此状态下，第一检测部26便检测不到先行料带100T1。此外，设置检测部24检测到后续料带100T2，第二检测部27检测到先行料带100T1。

在先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26时，即，第一检测部26对先行料带100T1的检测被解除时，第一送出处理部94使第一料带送出部31的第一链轮311对后续料带100T2的第一导入动作开始。在使用具有长度长于图5C所示的基准长度L的尾随部的先行料带100T1的情况下的第三例中，基于第一送出处理部94的控制而由第一链轮311执行的第一导入动作是省略了待机动作的、第一送出动作与第二送出动作连续而成的动作。在第一链轮311执行的第一导入动作中省略待机动作的是在如下的情形：在后续料带100T2的先端边缘100F到达指定位置PP之前，先行料带100T1的后端边缘100B通过第二检测部27。此外，也可以在检测到先行料带100T1的后端边缘100B通过了导入检测部25这一情况后，根据该检测，来执行由第一链轮311对后续料带100T2进行的第一导入动作。

在第一送出动作中，第一链轮311在先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26时开始朝着第二料带送出部32的第二链轮321连续地送出后续料带100T2的第一导入动作(参照图21A的(3))。基于第一链轮311所进行的第一送出动作，后续料带100T2被导入到料带行进路5，在通过导入检测部25后被送往第二链轮321。因此，导入检测部25便检测到后续料带100T2。此外，被导入到料带行进路5的后续料带100T2与前述的先行料带100T1同样地被元件露出部6实施元件露出处理。

在使用具有长度长于基准长度L的尾随部的先行料带100T1的情况下，在开始基于第一链轮311的第一送出动作时，先行料带100T1处于基于第二链轮321和第三链轮331的排出准备动作而被送出的状态，已经成为元件供断。因此，在第一链轮311送出后续料带100T2时，省略待机动作而无需暂且待机，从而从第一送出动作连续地过渡到第二送出动作。

在继续进行基于第二链轮321和第三链轮331的排出准备动作的先行料带100T1的送出时，不久，先行料带100T1的后端边缘100B便通过第二检测部27(参照图21B的(4))。在此状态下，第二检测部27便检测不到先行料带100T1。

在继第一送出动作之后的第二送出动作中，第一链轮311基于先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况，来送出后续料带100T2直至该后续料带100T2的先端边缘100F通过第一检测部26而到达第二链轮321(参照图21B的(4))。此外，先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况由第二检测部27根据从有料带状态过渡到无料带状态这一情况来测出。此外，也可以取代使用第二检测部27的检测结果，而根据基于先行料带100T1的后端边缘100B通过了第一检测部26而从第二伺服马达324的第二编码器327输出的编码器信号，来检测先行料带100T1的后端边缘100B的位置成为不与第二链轮321嵌合的位置的情况。

在先行料带100T1的后端边缘100B通过第二检测部27时，该先行料带100T1的后端边缘100B通过第二链轮321，该先行料带100T1与第二链轮321的嵌合被解除。这样，在先行料带100T1的后端边缘100B通过第二链轮321而被解除嵌合后，基于第一链轮311的第二送出动作，后续料带100T2的先端边缘100F便到达第二链轮321。先端边缘100F到达了第二链轮321的后续料带100T2与第二链轮321嵌合，并且基于第二送出处理部95所控制的第二链轮321的第二导入动作，而能够被送往元件取出位置21。

第二送出处理部95根据先行料带100T1成为元件供断且先行料带100T1的后端边缘100B通过了第二检测部27这一情况，通过与第一链轮311对后续料带100T2的第一导入动作(第二送出动作)的执行同时地控制第二伺服马达324的转动驱动，来使第二链轮321和第三链轮331联动地转动，执行由第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作。此外，第二送出处理部95在第三链轮331对先行料带100T1的排出动作的执行中，在后续料带100T2的先端边缘100F基于第一链轮311的第一导入动作(第二送出动作)而到达第二链轮321的情况下，与第三链轮331对先行料带100T1进行的排出动作同时地执行由第二链轮321对后续料带100T2进行的第二导入动作。

在由基于第二伺服马达324的转动驱动而转动的第三链轮331执行排出动作时，先行料带100T1被送往元件取出位置21的料带送出方向H1下游侧而从元件供应装置1被排出(参照图21B的(5))。另一方面，在由基于第二伺服马达324的转动驱动而转动的第二链轮321执行第二导入动作时，后续料带100T2以收纳有元件E2的先头的元件收纳部101a到达元件取出位置21的方式而被送出(参照图21B的(5))。由此，便能够利用后续料带100T2进行往元件取出位置21的元件E2的供应。

在先行料带100T1成为元件供断后，先行料带100T1的排出与后续料带100T2往第二链轮321的送出(第一导入动作)同时地被执行，因此，能够尽可能地缩短元件取出位置21处的元件供应的、从先行料带100T1往后续料带100T2的切换时间。因此，能够抑制元件供应装置1的元件E2供应效率的下降。此外，在先行料带100T1的排出过程中，在基于第一导入动作而被送出的后续料带100T2的先端边缘100F到达第二链轮321的情况下，往元件取出位置21的后续料带100T2的送出(第二导入动作)与先行料带100T1的排出同时地被执行。此情况下，能够进一步缩短从在先行料带100T1上最后进行了元件供应至能够从后续料带100T2进行元件供应为止的等待时间。

基于第三链轮331的排出动作而被送往元件取出位置21的料带送出方向H1下游侧的先行料带100T1经由料带排出引导部8而从元件供应装置1被排出，并且通过筒体17而被引导到料带切割装置18，且由该料带切割装置18切割成条形状。被料带切割装置18切割而成的切割片在指定的回收路径中落下而被回收箱回收。

在第三链轮331的排出动作进一步进行从而第三链轮331的齿部331a脱离了先行料带100T1的后端的孔部101b时，送出该先行料带100T1的送出力便不存在。此情况下，先行料带100T1处于整体上还未从元件供应装置1被排出的状态，而以后端留在内侧的状态停止。此后，在后续料带100T2基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出时，先行料带100T1便被后续料带100T2推动而从元件供应装置1被排出。

在元件取出位置21处，成为利用后续料带100T2来进行元件供应后，该后续料带100T2便成为先行料带。下一个新的元件收纳带100便成为后续料带，于是，与前述同样地继续进行与设置到料带导入送出机构200内的动作同样的动作。

[关于通知部的动作]

如前所述，在由成为保持姿势的一对料带保持部202所保持的先行料带100T1基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出的状态下，操作者通过对操作杆203的操作区域部2031进行操作，而能够使一对料带保持部202所进行的保持从先行料带100T1切换到后续料带100T2。

为了可靠地进行料带切换，使一对料带保持部202所进行的保持从先行料带100T1切换到后续料带100T2时的操作杆203的操作时期非常重要。即，必须在先行料带100T1成为被第二链轮321和第三链轮331的联动动作可送出的状态时，对操作杆203进行操作。例如，在先行料带100T1的先端边缘100F还未到达第二链轮321的时期，按下操作杆203的操作区域部2031而解除一对料带保持部202对先行料带100T1的保持时，先行料带100T1便成为未嵌合于第一至第三链轮311、321、331中的任一者的状态。此情况下，必须将先行料带100T1中导入到料带行进路5的部分抽出而重做先行料带100T1的安装作业。为了不发生这样的情况，通知部23通知关于针对操作杆203的操作区域部2031的操作的信息。通知部23所通知的信息由杆操作监视部96生成。关于该通知部23的动作，参照图22进行说明。

如图22的(1)所示，在一对料带保持部202采取保持姿势而保持着元件收纳带(图22的(1)中为先行料带100T1)的状态下，在导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27检测到料带时，由一对料带保持部202所保持的先行料带100T1能够基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而被送出。也就是说，在此状态下，先行料带100T1处于不仅与第一链轮311嵌合而且至少与第二链轮321嵌合的状态。

此情况下，即使操作操作杆203的操作区域部2031而使一对料带保持部202的姿势从保持姿势变更为保持解除姿势，从而不附加第一链轮311的送出力时，也能够基于第二链轮321和第三链轮331的联动动作而对该先行料带100T1附加送出力。因此，在导入检测部25、第一检测部26及第二检测部27检测到料带的情况下，杆操作监视部96生成准许操作操作杆203的操作许可信息。由该杆操作监视部96生成的操作许可信息被输入到通知部23。由此，通知部23通知操作许可信息。操作者根据通知部23通知的操作许可信息，能够识别此时的状态为准许操作操作杆203的状态。

另一方面，如图22的(2)所示，在一对料带保持部202采取保持姿势而保持着元件收纳带(图22的(2)中为后续料带100T2)的状态下，在至少第一检测部26未检测到料带时，由一对料带保持部202所保持的后续料带100T2便为未到达第二链轮321。也就是说，在此状态下，后续料带100T2处于未与第二链轮321嵌合的状态。

此情况下，若操作操作杆203的操作区域部2031而使一对料带保持部202的姿势从保持姿势变更为保持解除姿势，从而不附加第一链轮311的送出力时，便不存在对该后续料带100T2附加送出力的链轮。因此，在至少第一检测部26未检测到料带的情况下，杆操作监视部96生成不准许操作操作杆203的操作不许可信息。由该杆操作监视部96生成的操作不许可信息被输入到通知部23。由此，通知部23通知操作不许可信息。操作者根据通知部23通知的操作不许可信息，能够识别此时的状态为不准许操作操作杆203的状态。

通知部23的信息通知方式并没有特别的限定，其能够采用各种各样的方式。例如，作为通知方式，可以采用如下的方式等：对应于信息是操作许可信息还是操作不许可信息来切换显示灯的亮灯状况(例如，操作许可信息∶亮灯；操作不许可信息∶熄灯)；将操作许可信息及操作不许可信息显示为字符串；将操作许可信息及操作不许可信息设为语音数据。

以上，对本发明的实施方式所涉及的元件供应装置及元件安装机进行了说明，但是，本发明并不局限于此，例如，其可以采用如下的变形实施方式。

在上述实施方式，对元件供应装置1的元件露出部6包含切割元件收纳带100的盖带102的盖带前处理部62这样的盖带切割方式的结构进行了说明，但是，本发明并不局限于这种结构。元件供应装置1也可以是具备盖带剥离方式的元件露出部的结构。盖带剥离方式的元件露出部60使在料带行进路5上行进的元件收纳带100的盖带102的料带宽度方向一侧的接合部103剥离且以另一侧的接合部103为起点来立起该盖带102，并且使该盖带102向料带宽度方向的外侧扩展且向下方侧弯曲，从而使元件收纳部101a内的元件E2露出。

此外，在上述实施方式，对使用料带宽度为32mm以上的宽幅的元件收纳带100来供应元件的元件供应装置的结构进行了说明，但是，本发明并不局限于此结构。元件供应装置也可以为使用料带宽度小于32mm的窄幅的元件收纳带来供应元件的结构。

窄幅的元件收纳带是与宽幅的元件收纳带100的载带101同样地包含载带和盖带并且载带中的多个收纳元件的元件收纳部隔开指定的间隔排列而成的带。而且，在载带上，仅在其宽度方向的一侧的端部隔开指定的间隔排列孔部。

使用宽幅的元件收纳带100的上述的元件供应装置1所具备的料带送出机构3中，第一料带送出部31、第二料带送出部32及第三料带送出部33分别包含一对链轮。对此，使用窄幅的元件收纳带的元件供应装置所具备的料带送出机构中，第一料带送出部、第二料带送出部及第三料带送出部分别包含仅配置在与形成于元件收纳带的孔部对应的一侧的链轮。元件供应装置所具备的第一料带送出部、第二料带送出部及第三料带送出部各者的链轮在齿部嵌入在元件收纳带的孔部中的状态下转动来送出元件收纳带。

此外，在上述的实施方式，对元件供应装置1的元件露出部6被配置在第一链轮311与第二链轮321之间的结构进行了说明，但是，本发明并不仅限于该结构。元件露出部6也可以被配置在第二链轮321与第三链轮331之间。即使采用这样的元件露出部6的配置结构，也能够执行上述的、与第一链轮311的导入动作有关的控制和与第二、三链轮321、331的元件供应动作及排出动作有关的控制。

此外，在上述的实施方式，对第一检测部26被配置在相对于元件取出位置21向上游侧离开了元件收纳带的尾随部上所设定的基准长度L的位置上的结构进行了说明，但是，本发明并不仅限于该结构。第一检测部26也可以被配置在相对于元件取出位置21向上游侧离开了能够让切割片在回收路径内正常地落下的、指定的允许长度的位置上。

此外，在上述的实施方式，对由第一检测部26及第二检测部27来检测元件收纳带100的先端边缘、后端边缘并且根据该检测结果来执行与第一链轮311的第一导入动作有关的控制和与第二、三链轮321、331的第二导入动作及排出动作有关的控制的结构进行了说明，但是，本发明并不仅限于该结构。也可以根据经过导入检测部25后而从第一编码器317、第二编码器327输出的编码器信号来检测元件收纳带100的先端边缘、后端边缘的位置，并且根据该检测结果来执行与第一导入动作、第二导入动作及排出动作有关的控制。

上述的具体实施方式中主要包含具有以下技术方案的发明。

本发明一个方面涉及的元件供应装置是利用元件收纳带将元件供应到元件取出位置的装置，所述元件收纳带中能够收纳所述元件的多个元件收纳部隔开指定的间隔排列，该元件供应装置包括：料带行进路，是至所述元件收纳带的所述元件取出位置的通道；料带导入送出机构，将所述元件收纳带导入到所述料带行进路，并且沿着往所述元件取出位置的料带送出方向送出所述元件收纳带；料带接受送出机构，配置在所述料带行进路上，接受被所述料带导入送出机构导入到所述料带行进路的所述元件收纳带，并且以使各所述元件收纳部依次通过所述元件取出位置的方式沿着所述料带行进路送出所述元件收纳带；以及控制部，控制所述料带导入送出机构及所述料带接受送出机构；其中，在先行料带的后端边缘通过了相对于所述料带接受送出机构而位于所述料带送出方向的上游侧的第一位置时，所述控制部使所述料带导入送出机构进行的将相对于所述先行料带而后续的元件收纳带亦即后续料带导入到所述料带行进路并且朝着所述料带接受送出机构送出该后续料带的第一导入动作开始，所述先行料带是被所述料带接受送出机构送出并且在所述元件取出位置处先进行元件供应的元件收纳带，在收纳在所述先行料带的元件收纳部内的最后的元件被取出而判断到所述先行料带为元件供断的情况下，所述控制部根据所述先行料带的后端边缘通过了所述第一位置与所述元件取出位置之间的第二位置这一情况，使所述料带接受送出机构进行的向所述元件取出位置的所述料带送出方向的下游侧送出所述先行料带而将该先行料带排出的排出动作与所述料带导入送出机构对所述后续料带进行的所述第一导入动作同时地执行。

根据该元件供应装置，在基于料带接受送出机构而被送出的先行料带的后端边缘通过相对于该料带接受送出机构而位于上游侧的指定的第一位置时，料带导入送出机构开始进行将后续料带导入并送出到料带行进路的第一导入动作。而且，在先行料带的后端边缘通过所述第一位置与元件取出位置之间的第二位置时，料带接受送出机构与由料带导入送出机构对后续料带进行的第一导入动作同时地执行对先行料带进行的排出动作。

在先行料带成为元件供断后，先行料带的排出与后续料带的往料带接受送出机构的送出同时地被执行，因此，相比于在先行料带的排出结束后才开始进行后续料带往元件取出位置的装载的以往技术，能够尽可能地缩短从在先行料带上最后进行了元件供应至能够从后续料带进行元件供应为止的等待时间。也就是说，能够尽可能地缩短元件取出位置处的元件供应的、从先行料带往后续料带的切换时间。因此，能够抑制元件供应装置的元件供应效率的下降。

上述的元件供应装置中，在所述料带接受送出机构对所述先行料带进行的所述排出动作的执行中，且在所述后续料带的先端边缘基于所述料带导入送出机构的所述第一导入动作而到达所述料带接受送出机构的情况下，所述控制部使所述料带接受送出机构进行的将所述后续料带送出以使该后续料带中收纳有元件的先头的元件收纳部到达所述元件取出位置的第二导入动作与所述排出动作同时地执行。

根据该技术方案，能够进一步缩短从在先行料带上最后进行了元件供应至能够从后续料带进行元件供应为止的等待时间。

上述的元件供应装置中，所述料带导入送出机构包含：第一料带送出部，将所述元件收纳带导入到所述料带行进路并且送出该元件收纳带，所述料带接受送出机构包含：第二料带送出部，配置在所述料带行进路上相对于所述元件取出位置而位于所述料带送出方向的上游侧的位置，接受被所述第一料带送出部送出的所述元件收纳带并且朝所述元件取出位置送出该元件收纳带；以及第三料带送出部，在所述第二料带送出部的所述料带送出方向的下游侧配置在靠近所述元件取出位置的位置，与所述第二料带送出部联动地送出所述元件收纳带，所述控制部通过控制所述第一料带送出部的动作，使所述第一料带送出部执行对所述后续料带进行的所述第一导入动作，所述控制部通过控制所述第二料带送出部和所述第三料带送出部的联动动作，使所述第二料带送出部执行对所述后续料带进行的所述第二导入动作，并且使所述第三料带送出部执行对所述先行料带进行的所述排出动作。

此外，上述的元件供应装置也可以还包括：作为料带检测部的第一检测部和第二检测部，配置在所述料带行进路上，检测有无所述元件收纳带，其中，所述第一检测部相对于所述第二料带送出部而配置在所述料带送出方向的上游侧的所述第一位置，所述第二检测部在所述第二料带送出部与所述第三料带送出部之间配置在所述第二位置，在基于所述第二料带送出部和所述第三料带送出部的联动而被送出的所述先行料带的后端边缘通过了所述第一检测部时，所述控制部使由所述第一料带送出部对所述后续料带进行的所述第一导入动作开始，所述控制部根据所述先行料带的后端边缘通过了所述第二检测部这一情况，使所述第三料带送出部对所述先行料带进行的所述排出动作与所述第一料带送出部对所述后续料带进行的所述第一导入动作同时地执行，在所述第三料带送出部对所述先行料带进行的所述排出动作的执行中，且在所述后续料带的先端边缘基于所述第一料带送出部的所述第一导入动作而到达所述第二料带送出部的情况下，所述控制部使所述第二料带送出部对所述后续料带进行的所述第二导入动作与所述第三料带送出部对所述先行料带进行的所述排出动作同时地执行。

根据该技术方案，在先行料带的后端边缘通过第一检测部时，第一料带送出部执行对后续料带进行的所述第一导入动作。而且，在先行料带的后端边缘通过第二检测部时，第二料带送出部执行对后续料带进行的所述第二导入动作，第三料带送出部执行对先行料带进行的所述排出动作。此处，第二料带送出部和第三料带送出部的料带送出动作相联动，因此，能够更可靠能同时执行对后续料带进行的所述第二导入动作和对先行料带进行的所述排出动作。

上述的元件供应装置中，所述元件收纳带包含：第一元件收纳带，在距后端边缘指定的基准长度的范围内配置有未收纳元件的空的元件收纳部，或未配置所述空的元件收纳部，所述第一检测部配置在从所述元件取出位置向所述料带送出方向的上游侧离开了所述基准长度的位置上，在所述先行料带为所述第一元件收纳带的情况下，所述第一料带送出部执行的所述第一导入动作包含：第一送出动作，在所述先行料带的后端边缘通过了所述第一检测部时，朝所述第二料带送出部送出所述后续料带；待机动作，在所述后续料带的先端边缘到达了相对于所述第一检测部而位于所述料带送出方向的上游侧的指定位置时，暂且停止该后续料带的送出而使之待机；以及第二送出动作，在所述先行料带的后端边缘通过了所述第二检测部时，送出所述后续料带直至该后续料带的先端边缘通过所述第一检测部而到达所述第二料带送出部为止。

由第一料带送出部对后续料带进行的所述第一导入动作根据先行料带的后端边缘通过第一检测部或第二检测部这一情况而被控制，在作为先行料带而使用第一元件收纳带的情况下，其包含第一送出动作、待机动作及第二送出动作，所述第一元件收纳带的后端部中配置有空的元件收纳部的区域部分的长度处于基准长度的范围内而比较短。在第一送出动作中，第一料带送出部在先行料带的后端边缘通过第一检测部时朝第二料带送出部送出后续料带。此处，第一检测部被配置在从元件取出位置向上游侧离开了元件收纳带的后端部上所设定的所述基准长度的位置上。因此，在先行料带的后端边缘通过第一检测部时开始、送出后续料带这一由第一料带送出部进行的第一送出动作时，先行料带的后端部中的空的元件收纳部还未到达元件取出位置，先行料带还未成为元件供断。因此，在此时刻，能够利用先行料带进行元件供应的状态还在继续。

为此，在继第一送出动作之后的待机动作中，第一料带送出部在后续料带的先端边缘到达相对于第一检测部而位于上游侧的指定位置时暂且停止该后续料带的送出而使其待机。由此，在继续进行利用先行料带往元件取出位置供应元件的期间，能够以尽可能地缩短后续料带的先端边缘与先行料带的后端边缘之间的间隔距离的方式来使后续料带待机。因此，在先行料带成为元件供断时，能够尽可能地缩短元件取出位置处的元件供应的、从先行料带往后续料带的切换时间。

而且，在继待机动作之后的第二送出动作中，第一料带送出部在先行料带的后端边缘通过第二检测部时送出后续料带直至该后续料带的先端边缘通过第一检测部而到达第二料带送出部。先行料带的后端边缘通过第二检测部时，该先行料带的后端边缘通过了第二料带送出部。这样，在先行料带的后端边缘通过第二料带送出部后，基于第一料带送出部的第二送出动作，后续料带的先端边缘便到达第二料带送出部。先端边缘到达了第二料带送出部的后续料带基于第二料带送出部的第二导入动作便能够被送往元件取出位置。

此外，在第一料带送出部的待机动作中，后续料带以其先端边缘相对于第一检测部而位于上游侧的指定位置的状态待机。在此状态下，第一检测部处于检测不到料带的状态，第二检测部处于检测到先行料带的状态。由此，根据第一检测部及第二检测部的料带检测结果，能够把握到处于能够被第一料带送出部送出的状态的后续料带和处于能够被第二料带送出部及第三料带送出部送出的状态的先行料带这两种元件收纳带存在于料带行进路这一情况。能够如此把握到先行料带和后续料带这两方的料带的存在是因为在第一料带送出部的待机动作中第一检测部处于未检测到料带的状态。

例如，在后续料带的先端边缘以通过了第一检测部的状态待机的情况下，假定因停电等而进行了元件供应装置的电源断路及再通电，第一检测部及第二检测部这两者便处于检测到料带的状态。该状态是仅检测到先行料带的状态还是检测到先行料带和后续料带这两方的料带的状态无法予以区别。对此，在第一料带送出部的待机动作中，通过使第一检测部处于未检测到料带的状态，即使因停电等而进行了元件供应装置的电源断路及再通电，也能够把握到先行料带和后续料带这两方的料带存在于料带行进路这一情况。

上述的元件供应装置中，所述元件收纳带还包含：第二元件收纳带，在超过距后端边缘所述基准长度的范围的范围内配置有所述空的元件收纳部，且与所述第一元件收纳带互不相同，在所述先行料带为所述第二元件收纳带的情况下，所述第一料带送出部执行的所述第一导入动作是省略了所述待机动作而由所述第一送出动作与所述第二送出动作连续而成的动作。

在作为先行料带而使用第二元件收纳带的情况下，第一料带送出部对后续料带进行的所述第一导入动作是省略了待机动作的、第一送出动作与第二送出动作连续而成的动作，所述第二元件收纳带的后端部中配置有空的元件收纳部的区域部分的长度超过基准长度的范围而比较长。在第一送出动作中，第一料带送出部在先行料带的后端边缘通过第一检测部时朝第二料带送出部送出后续料带。在使用第二元件收纳带来作为先行料带的情况下，在开始由第一料带送出部进行的第一送出动作时，先行料带的后端部中的空的元件收纳部到达元件取出位置，先行料带成为元件供断。因此，在第一料带送出部送出后续料带时，省略待机动作而无需暂且待机，从而从第一送出动作连续地过渡到第二送出动作。在第二送出动作中，第一料带送出部在先行料带的后端边缘通过第二检测部时送出后续料带直至该后续料带的先端边缘到达第二料带送出部。先端边缘到达第二料带送出部的后续料带基于第二料带送出部的第二导入动作便能够被送往元件取出位置。

上述的元件供应装置中，在判断到所述先行料带为元件供断的情况下，在进行所述排出动作之前，所述控制部使所述第三料带送出部执行按指定的允许长度间歇地送出该先行料带的排出准备动作，被排出到所述元件取出位置的所述料带送出方向的下游侧的所述先行料带的先端部分基于配置在所述元件供应装置的下方侧的料带切割装置的切割动作而被切割，所述第三料带送出部的所述排出准备动作与所述料带切割装置的所述切割动作联动。

往元件取出位置的下游侧被排出的先行料带的先端部分基于被配置在元件供应装置下方侧的料带切割装置而被切割成条形状。被料带切割装置切割而成的切割片在指定的回收路径中落下而被回收箱回收。此时，若切割片长度长于指定的允许长度时，有可能在所述回收路径内不能正常地落下而在途中被卡住，从而成为堵塞所述回收路径的原因。

因此，在对先行料带进行排出动作之前，第三料带送出部执行排出准备动作。在该排出准备动作中，第三料带送出部按每一所述指定的允许长度间歇地将先行料带送出至该先行料带的后端边缘通过第二检测部为止。而且，由第三料带送出部执行的排出准备动作与料带切割装置的切割动作联动。由此，能够防止被料带切割装置切割而成的切割片的长度长于所述指定的允许长度。因此，切割片能够在所述回收路径中正常地落下，能够尽可能地防止在途中被卡住的情况的发生。

上述的元件供应装置中，所述料带导入送出机构还包含：料带保持部，能够在保持姿势与保持解除姿势之间进行姿势变更，所述保持姿势是以能够让所述第一料带送出部进行送出的方式保持所述元件收纳带的姿势，所述保持解除姿势是解除所述元件收纳带的保持的姿势；操作杆，赋予使所述料带保持部变更姿势的操作力；以及通知部，通知表示准许或者不准许在所述料带保持部处于所述保持姿势的状态下将所述料带保持部的姿势变更为所述保持解除姿势的所述操作杆的操作的信息，在所述第一检测部检测到所述元件收纳带的情况下，所述通知部通知准许所述操作杆的操作的操作许可信息，在所述第一检测部检测不到所述元件收纳带的情况下，所述通知部通知不准许所述操作杆的操作的操作不许可信息。

在料带保持部采取保持姿势来保持着元件收纳带的状态下，在第一检测部检测到元件收纳带时，被该料带保持部所保持的元件收纳带能够基于第二料带送出部和第三料带送出部的联动动作而被送出。在此情况下，即使基于操作操作杆而使料带保持部的姿势从保持姿势变更为保持解除姿势，从而不附加第一料带送出部的送出力时，也能够基于第二料带送出部和第三料带送出部的联动动作而对该元件收纳带附加送出力。为此，通知部在第一检测部检测到元件收纳带的情况下通知准许操作操作杆的操作许可信息。操作者根据通知部通知的操作许可信息，能够识别此时的状态为准许操作操作杆的状态。

另一方面，在料带保持部采取保持姿势而保持着元件收纳带的状态下，在第一检测部未检测到元件收纳带时，被该料带保持部所保持的元件收纳带便为未到达第二料带送出部。此情况下，若操作操作杆而使料带保持部的姿势从保持姿势变更为保持解除姿势，从而不附加第一料带送出部的送出力时，便不存在对该元件收纳带附加送出力的送出部。为此，通知部在第一检测部未检测到元件收纳带的情况下通知不准许操作操作杆的操作不许可信息。操作者根据通知部通知的操作不许可信息，能够识别此时的状态为不准许操作操作杆的状态。

本发明另一个方面所涉及的元件安装机包括：上述的元件供应装置；元件供断判定部，判定基于所述元件供应装置中的所述料带接受送出机构的送出而先进行元件供应的所述先行料带是否为元件供断；以及头部单元，取出被所述元件供应装置供应到所述元件取出位置的元件。

根据该元件安装机，由于具备能够将元件收纳带所收纳的元件效率良好地供应到元件取出位置的元件供应装置。因此，能够尽可能地抑制元件安装机生产元件搭载基板的生产效率的下降。

如上所述，根据本发明，能够针对将元件收纳带中所收纳的元件供应到元件取出位置的元件供应装置，提供一种能够效率良好地供应元件的元件供应装置以及具备该元件供应装置的元件安装机。

符号说明

1 元件供应装置

2 装置主体

21 元件取出位置

22 操作部

23 通知部

24 设置检测部

25 导入检测部

26 第一检测部

27 第二检测部

3 料带送出机构

31 第一料带送出部(料带导入送出机构)

32 第二料带送出部(料带接受送出机构)

33 第三料带送出部(料带接受送出机构)

4 料带行进路形成部

5 料带行进路

9 控制部

91 通信部

94 第一送出处理部

95 第二送出处理部

10 元件安装机

14 头部单元

18 料带切割装置

19 元件供断判定部

100 元件收纳带

200 料带导入送出机构

202 料带保持部

203 操作杆

Claims (9)

1.一种元件供应装置，其是利用元件收纳带将元件供应到元件取出位置的装置，所述元件收纳带中能够收纳所述元件的多个元件收纳部隔开指定的间隔排列，所述元件收纳带包含：第一元件收纳带，在距后端边缘指定的基准长度的范围内配置有未收纳元件的空的元件收纳部，或未配置所述空的元件收纳部，该元件供应装置的特征在于包括：

料带行进路，是至所述元件收纳带的所述元件取出位置的通道；

料带导入送出机构，将所述元件收纳带导入到所述料带行进路，并且沿着往所述元件取出位置的料带送出方向送出所述元件收纳带；

料带接受送出机构，配置在所述料带行进路上，接受被所述料带导入送出机构导入到所述料带行进路的所述元件收纳带，并且以使各所述元件收纳部依次通过所述元件取出位置的方式沿着所述料带行进路送出所述元件收纳带；以及

控制部，控制所述料带导入送出机构及所述料带接受送出机构；其中，

在先行料带的后端边缘通过了相对于所述料带接受送出机构而位于所述料带送出方向的上游侧且在从所述元件取出位置向所述料带送出方向的上游侧离开了所述基准长度的第一位置时，所述控制部使所述料带导入送出机构进行的将相对于所述先行料带而后续的元件收纳带亦即后续料带导入到所述料带行进路并且朝着所述料带接受送出机构送出该后续料带的第一导入动作开始，所述先行料带是被所述料带接受送出机构送出并且在所述元件取出位置处先进行元件供应的元件收纳带，

在收纳在所述先行料带的元件收纳部内的最后的元件被取出而判断到所述先行料带为元件供断的情况下，所述控制部根据所述先行料带的后端边缘通过了所述第一位置与所述元件取出位置之间的第二位置这一情况，使所述料带接受送出机构进行的向所述元件取出位置的所述料带送出方向的下游侧送出所述先行料带而将该先行料带排出的排出动作与所述料带导入送出机构对所述后续料带进行的所述第一导入动作同时地执行。

2.根据权利要求1所述的元件供应装置，其特征在于：

在所述料带接受送出机构对所述先行料带进行的所述排出动作的执行中，且在所述后续料带的先端边缘基于所述料带导入送出机构的所述第一导入动作而到达所述料带接受送出机构的情况下，所述控制部使所述料带接受送出机构进行的将所述后续料带送出以使该后续料带中收纳有元件的先头的元件收纳部到达所述元件取出位置的第二导入动作与所述排出动作同时地执行。

3.根据权利要求2所述的元件供应装置，其特征在于：

所述料带导入送出机构包含：第一料带送出部，将所述元件收纳带导入到所述料带行进路并且送出该元件收纳带，

所述料带接受送出机构包含：第二料带送出部，配置在所述料带行进路上相对于所述元件取出位置而位于所述料带送出方向的上游侧的位置，接受被所述第一料带送出部送出的所述元件收纳带并且朝所述元件取出位置送出该元件收纳带；以及第三料带送出部，在所述第二料带送出部的所述料带送出方向的下游侧配置在靠近所述元件取出位置的位置，与所述第二料带送出部联动地送出所述元件收纳带，

所述控制部通过控制所述第一料带送出部的动作，使所述第一料带送出部执行对所述后续料带进行的所述第一导入动作，

所述控制部通过控制所述第二料带送出部和所述第三料带送出部的联动动作，使所述第二料带送出部执行对所述后续料带进行的所述第二导入动作，并且使所述第三料带送出部执行对所述先行料带进行的所述排出动作。

4.根据权利要求3所述的元件供应装置，其特征在于还包括：

作为料带检测部的第一检测部和第二检测部，配置在所述料带行进路上，检测有无所述元件收纳带，其中，所述第一检测部相对于所述第二料带送出部而配置在所述料带送出方向的上游侧的所述第一位置，所述第二检测部在所述第二料带送出部与所述第三料带送出部之间配置在所述第二位置，

在基于所述第二料带送出部和所述第三料带送出部的联动而被送出的所述先行料带的后端边缘通过了所述第一检测部时，所述控制部使由所述第一料带送出部对所述后续料带进行的所述第一导入动作开始，

所述控制部根据所述先行料带的后端边缘通过了所述第二检测部这一情况，使所述第三料带送出部对所述先行料带进行的所述排出动作与所述第一料带送出部对所述后续料带进行的所述第一导入动作同时地执行，

在所述第三料带送出部对所述先行料带进行的所述排出动作的执行中，且在所述后续料带的先端边缘基于所述第一料带送出部的所述第一导入动作而到达所述第二料带送出部的情况下，所述控制部使所述第二料带送出部对所述后续料带进行的所述第二导入动作与所述第三料带送出部对所述先行料带进行的所述排出动作同时地执行。

5.根据权利要求4所述的元件供应装置，其特征在于：

在所述先行料带为所述第一元件收纳带的情况下，所述第一料带送出部执行的所述第一导入动作包含：第一送出动作，在所述先行料带的后端边缘通过了所述第一检测部时，朝所述第二料带送出部送出所述后续料带；待机动作，在所述后续料带的先端边缘到达了相对于所述第一检测部而位于所述料带送出方向的上游侧的指定位置时，暂且停止该后续料带的送出而使之待机；以及第二送出动作，在所述先行料带的后端边缘通过了所述第二检测部时，送出所述后续料带直至该后续料带的先端边缘通过所述第一检测部而到达所述第二料带送出部为止。

6.根据权利要求5所述的元件供应装置，其特征在于，

所述元件收纳带还包含：第二元件收纳带，在超过距后端边缘所述基准长度的范围的范围内配置有所述空的元件收纳部，且与所述第一元件收纳带互不相同，

在所述先行料带为所述第二元件收纳带的情况下，所述第一料带送出部执行的所述第一导入动作是省略了所述待机动作而由所述第一送出动作与所述第二送出动作连续而成的动作。

7.根据权利要求4所述的元件供应装置，其特征在于：

在判断到所述先行料带为元件供断的情况下，在进行所述排出动作之前，所述控制部使所述第三料带送出部执行按指定的允许长度间歇地送出该先行料带的排出准备动作，

被排出到所述元件取出位置的所述料带送出方向的下游侧的所述先行料带的先端部分基于配置在所述元件供应装置的下方侧的料带切割装置的切割动作而被切割，

所述第三料带送出部的所述排出准备动作与所述料带切割装置的所述切割动作联动。

8.根据权利要求4至7中任一项所述的元件供应装置，其特征在于：

所述料带导入送出机构还包含：料带保持部，能够在保持姿势与保持解除姿势之间进行姿势变更，所述保持姿势是以能够让所述第一料带送出部进行送出的方式保持所述元件收纳带的姿势，所述保持解除姿势是解除所述元件收纳带的保持的姿势；操作杆，赋予使所述料带保持部变更姿势的操作力；以及通知部，通知表示准许或者不准许在所述料带保持部处于所述保持姿势的状态下将所述料带保持部的姿势变更为所述保持解除姿势的所述操作杆的操作的信息，

在所述第一检测部检测到所述元件收纳带的情况下，所述通知部通知准许所述操作杆的操作的操作许可信息，在所述第一检测部检测不到所述元件收纳带的情况下，所述通知部通知不准许所述操作杆的操作的操作不许可信息。

9.一种元件安装机，其特征在于包括：

权利要求1至8中任一项所述的元件供应装置；

元件供断判定部，判定基于所述元件供应装置中的所述料带接受送出机构的送出而先进行元件供应的所述先行料带是否为元件供断；以及

头部单元，取出被所述元件供应装置供应到所述元件取出位置的元件。

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