CN112413578B - 生物发电机组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生物发电机组，包括：用于向锅炉给料的炉前给料系统、用于对生物质燃料燃烧产生的烟气进行排放和处理的烟道排烟系统、用于对烟道排烟系统中的烟气进行粗分离的烟气分离装置、及用于对烟道排烟系统中的空气预热器进行吹灰处理的吹灰设备；炉前给料系统连接于锅炉的给料端；烟道排烟系统沿锅炉燃气排放的方向布设；烟气分离装置和吹灰设备连接于烟道排烟系统的排烟路径中。本发明的生物发电机组可保证下料通畅，提升发电机组的发电量，并有效降低工作时的危险性及作业环境的污染；且可将板结于烟气通道壁面上的粘结灰块击碎成返料灰，也可有效防止分离时的烟气在烟气通道壁面的板结，进而减少粘结灰块的形成，使烟气通道排烟通畅。

Description

生物发电机组

技术领域

本发明涉及发电机组技术领域，特别地，涉及一种生物发电机组。

背景技术

生物质燃料燃烧后，其烟气中通常含有二氧化硫、三氧化硫、一氧化碳、及钠离子等，烟气排放过程中，烟道中设有空气预热器对烟气进行降温及能量回收处理。

生物发电机组运行中，其炉前给料系统需持续向锅炉燃烧室输送生物质燃料。由于与锅炉燃烧室连通的进料口为正压区，故实际生产中，进料口处常存在喷料、喷水、及扬灰现象，进而导致燃料输送不畅，影响发电机组的发电量，且存在一定的作业危险性，并使作业环境污染严重。

烟气流经空气预热器时，由于温度的降低，二氧化硫、三氧化硫等容易与钠离子和水汽形成硫酸钠，硫酸钠再与烟气中的烟灰混结成酸凝露(酸凝露凝点温度一般为130℃～140℃)板结物，而一氧化碳等易与水汽形成氢氧化钠，氢氧化钠再与烟气中的烟灰混结成水凝露(水凝露凝点温度一般为80℃～90℃)板结物，该些板结物板结于空气预热器的通道壁面和外壁面上，从而堵塞空气预热器，使烟气流通阻力增大，进而增大烟气排放出口处引风机组的负载及电流，并减少发电机组的发电量；且使锅炉运行稳定性差，停炉清灰次数增加，工作20天左右需停炉清灰48小时，降低生物发电机组的发电总量。

由于烟气中含有二氧化硅，遇水汽容易生成具有粘接性的硅酸钠，即水玻璃，进而附着在烟气分离器的通道壁面上，并与烟气中的烟灰作用后形成粘结灰块，进而使返料至炉膛中的返料灰的量减少，导致锅炉燃烧不稳定，并增加锅炉停炉次数，最终影响发电机组的正常运行。

发明内容

本发明提供了一种生物发电机组，以解决现有的生物发电机组存在的进料口处易向外喷烟、喷火、及烟气通道易堵塞的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种生物发电机组，包括：用于向锅炉给料的炉前给料系统、用于对生物质燃料燃烧产生的烟气进行排放和处理的烟道排烟系统、用于对烟道排烟系统中的烟气进行粗分离的烟气分离装置、及用于对烟道排烟系统中的空气预热器进行吹灰处理的吹灰设备；炉前给料系统连接于锅炉的给料端；烟道排烟系统沿锅炉燃气排放的方向布设；烟气分离装置和吹灰设备连接于烟道排烟系统的排烟路径中。

进一步地，炉前给料系统包括：支设于地面的安装架，安装架上设有下料机组和输料机组，下料机组用于下料并对下放的物料进行搅拌，输料机组连接于下料机组的输出端，以用于将由下料机组输出的物料向前推送；输料机组24的输出端连接有下料管组，下料管组的出料端与锅炉燃烧室连通，以用于将由输料机组推送的物料下料至锅炉燃烧室，且下料管组的管路中设有卸料阀，以用于防止下料时锅炉燃烧室内的烟气和火焰通过下料管组和输料机组后由下料机组外冒。

进一步地，下料机组包括用于下放生物质燃料的生物质燃料仓、及用于对下放的生物质燃料进行搅拌的拌料机；生物质燃料仓竖直架设于安装架上，且生物质燃料仓的进料端朝上、出料端朝下；拌料机架设于安装架上，且拌料机的进料端与生物质燃料仓的出料端连通，拌料机的出料端与输料机组连通。

进一步地，烟道排烟系统包括：竖直布设且底端连通的省煤器烟道和空预器烟道，以使锅炉尾端排出的烟气由省煤器烟道的顶端向下进入省煤器烟道，并由省煤器烟道的底端进入空预器烟道的底端后，再向上由空预器烟道的顶端进入惯性分离器或布袋除尘系统；省煤器烟道中沿其竖直方向依次间隔布设有省煤器，且空预器烟道中沿其竖直方向依次间隔布设有空气预热器；省煤器烟道和空预器烟道间还连通有省煤短接烟道，以使省煤器烟道中的烟气直接进入空预器烟道，省煤短接烟道中设有用于控制其通断及流通面积大小的烟量调节装置，以用于调节由省煤器烟道直接进入空预器烟道的烟气量，进而使布设于省煤短接烟道与空预器烟道短接点下游的空气预热器的出口温度大于酸凝露凝点温度。

进一步地，烟道排烟系统还包括：用于对烟气进行惯性分离的惯性分离器、用于对烟气进行布袋除尘的布袋除尘系统，惯性分离器的进气口连通有进气烟道，进气烟道的进气口与空预器烟道的排气端连通，惯性分离器的排气口连通有排气烟道，排气烟道的排气口连通布袋除尘系统；烟道排烟系统还包括：用于连通进气烟道和排气烟道的短接旁路烟道，短接旁路烟道的两端分别与进气烟道和排气烟道相连，且短接旁路烟道中设有用于控制其流通面积大小的第一开度调节装置；排气烟道中设有用于控制其流通面积大小的第二开度调节装置，且第二开度调节装置位于短接旁路烟道与排气烟道连通位置的上游。

进一步地，烟道排烟系统还包括输灰系统，输灰系统包括：用于盛装输出的烟灰的灰库，灰库连通有引风机组，以用于将烟灰向前牵引至灰库中；灰库还连通有多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路，多管除尘输灰管路用于将烟道中分离出进入多管除尘系统的粗烟灰输送至灰库，布袋除尘输灰管路用于将布袋除尘系统分离出的粗烟灰输送至灰库；多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路并联设置，且多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路各设有用于吹送烟灰朝灰库移动的吹风装置。

进一步地，烟气分离装置包括：支设于地面的安装架，安装架上支设有用于对烟气进行分离的烟气分离器，烟气分离器上设有供待分离的烟气进入的烟气进口、供分离出的细颗粒烟气进入下游处理的烟气出口、及供分离出的粗颗粒烟气重新返回循环流化床的烟气排口；安装架上还支设有激波空气炮，激波空气炮的放炮端与烟气分离器的烟气通道连通，激波空气炮用于按照设定频率向烟气通道排放瞬间空气激波，以将板结于烟气通道壁面上的粘结灰块击碎成返料灰，进而由烟气排口排入循环流化床。

进一步地，吹灰设备包括：布设于空气预热器外周的多个冲击波发生器，各冲击波发生器的喷射端朝向空气预热器的空气管的外壁面；多个冲击波发生器共同连接一组混合气供给装置和一组供电点火装置，混合气供给装置用于向冲击波发生器供给混合燃气，供电点火装置用于按照设定脉冲频率点燃冲击波发生器内的混合燃气以产生热爆冲击波，冲击波发生器用于将热爆冲击波由其喷射端喷向空气管的外壁面，以将空气预热器内的板结物和粉状物击碎、冲散。

进一步地，吹灰设备还包括冷风供给装置，冷风供给装置的输出端与各冲击波发生器相连；冷风供给装置用于向冲击波发生器供给冷风，以降低热爆冲击波的温度、并将热爆冲击波向外推送、及防止热爆冲击波反向回击冲击波发生器。

进一步地，生物发电机组还包括电控系统，电控系统包括电源、与电源相连的高压开关柜、第一高压变频柜、第二高压变频柜、第三高压变频柜、第四高压变频柜、引风机组、一次送风机组、第一循环水泵、第二循环水泵、第一给水泵、及第二给水泵；第一高压变频柜、第二高压变频柜、第三高压变频柜、及第四高压变频柜分别与高压开关柜连接；引风机组与第一高压变频柜连接；一次送风机组与第二高压变频柜连接；第一循环水泵和第二循环水泵分别与第三高压变频柜连接，以同步动作；第一给水泵和第二给水泵分别与第四高压变频柜连接，以相互独立动作。

本发明具有以下有益效果：

本发明的生物发电机组可解决现有技术中存在的“进料口处向外喷烟、喷火”等问题，且可保证下料通畅，提升发电机组的发电量，并有效降低工作时的危险性及作业环境的污染；还可有效防止酸凝露和水凝露的形成，有效缓解空气预热器堵塞的问题，使烟气流通阻力降低，进而减少烟气排放出口处引风机组的负载和电流，提高发电机组的发电量；且可将板结于烟气通道壁面上的粘结灰块击碎成返料灰，进而返料灰再由烟气排口重新排入循环流化床，同时，也可有效防止分离时的烟气在烟气通道壁面的板结，进而减少粘结灰块的形成，使烟气通道排烟通畅，并增加返料至炉膛中返料灰的量，锅炉燃烧稳定，并可减少锅炉停炉次数，提高生物机组发电量；还可有效缓解空气预热器堵塞的问题，使烟气流通阻力降低，进而减少烟气排放出口处引风风机的负载和电流，且使锅炉运行稳定，停炉清灰次数减少。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的炉前给料系统的结构示意图；图2是图1中卸料阀的剖视主视结构示意图；图3是图2的半剖结构示意图；图4是本发明优选实施例的烟道排烟系统的部分结构示意图；图5是图4的俯视结构示意图；图6是本发明优选实施例的烟道排烟系统的部分结构示意图；图7是本发明优选实施例的烟道排烟系统中输灰系统的结构示意图；图8是本发明优选实施例的烟气分离装置的主视结构示意图；图9是本发明优选实施例的吹灰设备的结构示意图；图10是本发明优选实施例的电控系统的引风机组电控示意图；图11是本发明优选实施例的电控系统的一次送风机组电控示意图；图12是本发明优选实施例的电控系统的第一循环水泵和第二循环水泵电控示意图；图13是本发明优选实施例的电控系统的第一给水泵和第二给水泵电控示意图。

图例说明

21、卸料阀；211、外壳体；2111、进料口；2112、出料口；2113、导料腔；2114、操作口；212、安装转轴；213、驱动构件；214、分隔板组；2141、分隔板；2142、周向触板；2143、端面触板；22、第一安装架；23、下料机组；231、生物质燃料仓；232、拌料机；233、化学原料仓；234、第一落料管；24、输料机组；241、输料管；242、螺旋给料机；25、下料管组；251、下料管；252、第二落料管；26、锅炉燃烧室；30、电动振动器；31、灰库；32、引风机组；33、第一输灰管组；331、第一进风管路；332、第一送灰管路；333、第一流化管路；334、第一排风管路；34、第一下灰装置；341、第一下灰斗；342、第一下灰管；343、第一开关阀；344、第一输送泵；345、第一流化盘；346、第一变频调节阀；35、第一罗茨鼓风机；36、第一止回阀；37、第一压力变送器；38、压缩空气吹扫管；39、第二开关阀；40、第三罗茨鼓风机；41、第二输灰管组；411、第二进风管路；412、第二送灰管路；413、第二流化管路；414、第二排风管路；42、第二下灰装置；421、第二下灰斗；422、第二下灰管；423、第三开关阀；424、第二输送泵；425、第二流化盘；426、第二变频调节阀；43、第二罗茨鼓风机；44、第二止回阀；45、第二压力变送器；46、第五开关阀；47、连通管路；48、第六开关阀；49、手动闸板阀；51、惯性分离器；52、进气烟道；53、排气烟道；54、短接旁路烟道；55、第一开度调节装置；56、第二开度调节装置；57、空气预热器；61、省煤器烟道；62、空预器烟道；63、省煤器；65、省煤短接烟道；651、烟气流道；66、烟量调节装置；67、隔板；71、第二安装架；72、烟气分离器；721、烟气进口；722、烟气出口；723、烟气排口；724、烟气通道；725、进气盘；726、分离锥斗；727、出烟管；73、激波空气炮；74、烟气吹散器；81、冲击波发生器；82、混合气供给装置；821、燃气供给源；822、燃气输送管；823、氧气供给源；824、氧气输送管；825、第一压缩气供给源；826、第一压缩气输送管；827、混合气混合模块；828、混合气输送管；829、第二压缩气供给源；830、第二压缩气输送管；831、气动分布分配模块；84、供电点火装置；841、供电电源；842、第一电缆线；843、第三电缆线；85、冷风供给装置；851、冷风供给源；852、冷风输送管；87、电源；88、高压开关柜；89、第一高压变频柜；90、第二高压变频柜；91、第三高压变频柜；92、第四高压变频柜；93、一次送风机组；94、第一循环水泵；95、第二循环水泵；96、第一给水泵；97、第二给水泵。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1-9，本发明的优选实施例提供了一种生物发电机组，包括：用于向锅炉给料的炉前给料系统、用于对生物质燃料燃烧产生的烟气进行排放和处理的烟道排烟系统、用于对烟道排烟系统中的烟气进行粗分离的烟气分离装置、及用于对烟道排烟系统中的空气预热器进行吹灰处理的吹灰设备；炉前给料系统连接于锅炉的给料端；烟道排烟系统沿锅炉燃气排放的方向布设；烟气分离装置和吹灰设备连接于烟道排烟系统的排烟路径中。

本发明的生物发电机组可解决现有技术中存在的“进料口处向外喷烟、喷火”等问题，且可保证下料通畅，提升发电机组的发电量，并有效降低工作时的危险性及作业环境的污染；还可有效防止酸凝露和水凝露的形成，有效缓解空气预热器57堵塞的问题，使烟气流通阻力降低，进而减少烟气排放出口处引风机组的负载和电流，提高发电机组的发电量；且可将板结于烟气通道724壁面上的粘结灰块击碎成返料灰，进而返料灰再由烟气排口723重新排入循环流化床，同时，也可有效防止分离时的烟气在烟气通道724壁面的板结，进而减少粘结灰块的形成，使烟气通道724排烟通畅，并增加返料至炉膛中返料灰的量，锅炉燃烧稳定，并可减少锅炉停炉次数，提高生物机组发电量；还可有效缓解空气预热器64堵塞的问题，使烟气流通阻力降低，进而减少烟气排放出口处引风风机的负载和电流，且使锅炉运行稳定，停炉清灰次数减少。

如图1所示，本发明的炉前给料系统，包括：支设于地面的第一安装架22，第一安装架22上设有下料机组23和输料机组24，下料机组23用于下料并对下放的物料进行搅拌，输料机组24连接于下料机组23的输出端，以用于将由下料机组23输出的物料向前推送。输料机组24的输出端连接有下料管组25，下料管组25的出料端与锅炉燃烧室26连通，以用于将由输料机组24推送的物料下料至锅炉燃烧室26，且下料管组25的管路中设有卸料阀21，以用于防止下料时锅炉燃烧室26内的烟气和火焰通过下料管组25和输料机组24后由下料机组23外冒。

本发明的炉前给料系统工作时，首先将由生物质燃料和化学原料形成的物料通过下料机组23下料并搅拌充分，由下料机组23下放并搅拌的物料再进入输料机组24，输料机组24将物料朝向靠近锅炉燃烧室26的方向推送，输料机组24输送的物料再进入下料管组25，最后由下料管组25进入锅炉燃烧室26，本发明的炉前给料系统运行简单，且下料管组25的管路中设有卸料阀21，不仅可有效防止锅炉燃烧室26中的烟气、火焰、扬灰等通过下料管组25和输料机组24后，由下料机组23反向外冒，进而解决现有技术中存在的进料口处向外喷烟、喷火等问题，且可保证下料通畅，提升发电机组的发电量，使发电机组每小时增加3000千瓦发电量左右，并有效降低工作时的危险性及作业环境的污染。

可选地，如图1所示，下料机组23包括用于下放生物质燃料的生物质燃料仓231、及用于对下放的生物质燃料进行搅拌的拌料机232。生物质燃料仓231竖直架设于第一安装架22上，且生物质燃料仓231的进料端朝上、出料端朝下。拌料机232架设于第一安装架22上，且拌料机232的进料端与生物质燃料仓231的出料端连通，拌料机232的出料端与输料机组24连通。本可选方案中，由于生物质燃料包括废旧木板、家居板材、秸秆、芦苇、谷壳、椰糠、及树皮等，故而需设置拌料机首先将下放的生物质燃料搅拌均匀，以便后续能通畅、不堵塞的向前输送和推送，拌料机232的数量可为多台，具体数量可根据实际的生物质燃料的组成成分决定。

进一步地，如图1所示，下料机组23还包括用于下料对生物质燃料进行脱硫处理的化学原料的化学原料仓233、及用于输送下放的化学原料的第一落料管234。化学原料仓233架设于第一安装架22上，且化学原料仓233的进料端朝上、出料端朝下。第一落料管234架设于第一安装架22上，且第一落料管234的进料端与化学原料仓233的出料端连通，第一落料管234的出料端与输料机组24连通。本可选方案中，化学原料一般为用于对生物质燃料进行脱硫处理的石灰。本可选方案中，化学原料仓233与生物质燃料仓231并排设置，第一落料管234倾斜布设，以降低石灰的下料速度和下料量，避免扬尘及输料机组24内的堵塞。

可选地，如图1所示，输料机组24包括用于输送物料的输料管241、及用于将物料沿输料管241向前推送的螺旋给料机242。输料管241架设于第一安装架22上，且拌料机232的出料端及第一落料管234的出料端分别与输料管241连通。螺旋给料机242架设于第一安装架22上，且由输料管241的进料端伸入输料管241内。工作时，螺旋给料机242动作，将输料管241中的物料沿输料管241的长度方向向前推送。

本可选方案中，如图1所示，输料管241沿水平方向布设。第一落料管234和拌料机232沿物料输送方向先后依次与输料管241连通。螺旋给料机242布设于输料管241的进料端，且螺旋给料机242的动力部分位于第一安装架22上，螺旋给料机242的螺旋驱动部分由输料管241的进料端沿轴向伸入输料管241。螺旋给料机242包括螺旋送料杆、及与螺旋送料杆相连且用于驱动螺旋送料杆旋转以将物料向前推送的驱动电机。

可选地，如图1所示，下料管组25包括用于下放物料的下料管251、及用于将下放的物料导入锅炉燃烧室26的第二落料管252。下料管251的进料端与输料管241的出料端连通。第二落料管252的进料端与下料管251的出料端连通，第二落料管252的出料端伸入锅炉燃烧室26。卸料阀21设置于下料管251的管路中，且靠近第二落料管252处。本可选方案中，下料管251竖直布设，以便输料管241中的物料顺畅下料至下料管251中；第二落料管252布设于下料管251的下方，且第二落料管252倾斜布设，一方面通过倾斜布设的管道，可有效减少锅炉燃烧室26内的烟气、火焰、扬灰等进入第二落料管252，另一方面可用于减少物料下放至锅炉燃烧室26内的速度，避免物料下放过多、过快时在锅炉燃烧室26内堆积，进而导致燃烧不充分，烟气重、燃烧产生热量低，资源浪费严重。

可选地，如图1-图3所示，卸料阀包括具有安装内腔的外壳体211，外壳体211上设有与安装内腔分别连通的进料口2111和出料口2112，进料口2111和出料口2112分别与下料管251连通。安装内腔中设有转动设置的安装转轴212，安装转轴212连接有用于驱动其旋转的驱动构件213。安装转轴212上装设有沿其周向依次间隔布设的多组分隔板组214，多组分隔板组214用于将安装内腔分隔为沿安装转轴212的周向依次布设的多个导料腔2113，导料腔2113在安装转轴212的旋转作用下与进料口2111和出料口2112交替连通，以将由进料口2111盛接的燃料导料至出料口2112下料，且分隔板组214与安装内腔的壁面软性抵接，以使导料腔2113形成封闭腔。

本发明的卸料阀工作时，驱动构件213驱动安装转轴212转动，安装转轴212使由多组分隔板组214分隔出的多个导料腔2113随安装转轴212转动，进而使导料腔2113交替与外壳体211上的进料口2111和出料口2112连通，由输料管241输送至进料口2111的燃料首先由进料口2111进入处于对应位置的导料腔2113中，然后在安装转轴212的带动下，该导料腔2113旋转至出料口2112处，导料腔2113中的燃料再由出料口2112进入锅炉燃烧室26内，从而实现燃料由进料口2111至出料口2112的传送，且通过旋转的多个导料腔2113的设置，进而实现燃料分堆、分隔且依次地连续传送。又分隔板组214与安装内腔的壁面软性抵接，以使导料腔2113形成封闭腔，进而可有效防止现有技术中由于旋转叶片与外壳体之间存在间隙，故而导致燃料容易卡滞在间隙内进而导致卸料阀内燃料卡滞拥堵的情形，使进料通畅，且进料均匀、连续，不仅提高进料效率和进料质量，并改善卸料阀的工作状况，延长卸料阀的使用寿命，且无需经常停机清理拥堵，降低操作人员的劳动强度，省时省力。

可选地，如图2和图3所示，外壳体211呈两端封闭的空心轴筒状。安装转轴212沿外壳体211的轴向布设，且安装转轴212的两端转动支设于外壳体211两端的端板上，并安装转轴212的驱动端伸出对应侧的端板后与驱动构件213相连。本可选方案中，驱动构件213包括驱动电机、及与驱动电机的输出轴相连的减速机，安装转轴212的驱动端与减速机的输出轴相连。分隔板组214沿安装转轴212的周向均匀间隔布设，且分隔板组214分别与外壳体211的内环壁及两块端板的内侧壁软性抵接；由于分隔板组214沿安装转轴212的周向均匀间隔布设，故而导料腔2113沿安装转轴212的周向均匀布设，进而均匀传送燃料，以防由于导料腔2113分布不均匀，进而导致燃料在卸料阀21内卡滞拥堵的情形。

本可选方案中，分隔板组214包括分隔板2141、及周向触板件。分隔板组的第一实施例，如图2和图3所示，分隔板2141沿安装转轴212的轴向布设，且分隔板2141沿宽度方向的第一侧边与安装转轴212的外圆面固定，分隔板2141沿宽度方向的第二侧边沿径向朝外壳体211的内环面延伸。周向触板件沿分隔板2141的长度方向可拆卸式连接于分隔板2141的第二侧边上，且周向触板件与外壳体211的内环面软性抵接。该实施例中，由于分隔板2141沿安装转轴212的轴向布设，故而每个导料腔2113旋转至与出料口2112连通时，其盛装的燃料同步落入出料口2112中，提高燃料的出料速度。

本可选方案中，分隔板组的第二实施例，图未示，分隔板2141沿宽度方向的第一侧边与安装转轴212的外圆面呈螺旋线相交，分隔板2141沿宽度方向的第二侧边朝外壳体211的内环面延伸。周向触板件沿分隔板2141的长度方向可拆卸式连接于分隔板2141沿宽度方向的第二侧边上，且周向触板件与外壳体211的内环面软性抵接。该实施例中，由于分隔板2141沿宽度方向的第一侧边与安装转轴212的外圆面呈螺旋线相交，故而每个导料腔2113旋转过程中，逐步与出料口2112连通，从而其盛装的燃料逐步落入出料口2112中，减缓燃料的出料速度，进而提高燃料出料的均匀度，可有效防止燃料出料卡滞。

可选地，分隔板组的第一和第二实施例中，周向触板件的第一实施例，如图3所示，周向触板件包括一块周向触板2142，周向触板2142连接于分隔板2141上朝向旋转方向的正立面上，该方案中，周向触板2142与外壳体211的内环面密封接触状况良好，不仅可有效防止燃料在卸料阀21内卡滞，且可有效防止锅炉燃烧室内的烟气依次通过出料口2112和进料口2111后外冒。或者

可选地，分隔板组的第一和第二实施例中，周向触板件的第二实施例，图未示，周向触板件包括两块周向触板2142，两块周向触板2142分设于分隔板2141的两侧，且至少一块周向触板2142上与外壳体211的内环壁抵接的抵接边为毛刷边，即周向触板2142上与外壳体211的内环壁抵接的抵接边为剪切加工形成的沿长度方向延伸的毛刷状边，保证导料腔2113密封性的前提下，降低顶抵边与外壳体211内环面的摩擦，进而延长卸料阀的使用寿命，且可使安装转轴212平稳运行。

进一步地，分隔板组的第一和第二实施例中，分隔板组214还包括分设于分隔板2141沿长度方向两端的两块端面触板。端面触板沿分隔板2141的宽度方向可拆卸式连接于分隔板2141对应的端面上，且端面触板与外壳体211对应侧的端板的内侧壁软性抵接，端面触板的作用和使用状况与周向触板相似，在此不再累述。

优选地，位于分隔板2141同一侧的周向触板2142、及两块端面触板连接成整体结构，增强分隔板组整体结构的稳定性，使分隔板组在安装转轴212的带动下，稳定运转，不易松动。

本优选方案中，周向触板2142和端面触板均为由阻燃材料制备形成的阻燃橡胶带，取材简单，且容易制备成型，并运行成本低，方便更换。本优选方案的具体实施例中，周向触板2142、端面触板分别通过锁紧螺钉或锁紧螺栓与分隔板2141可拆卸式固定。

优选地，安装内腔的壁面上铺设有用于耐磨的耐磨层、或涂覆有用于耐磨的耐磨涂层。本优选方案中，耐磨层或耐磨涂层均为现有技术中常规的用于耐磨的材料，在安装内腔的壁面上设置耐磨层或耐磨涂层，可有效减缓分隔板组与安装内腔壁面的摩擦，进而提高卸料阀的使用寿命，并改善使用状况。

优选地，如图3所示，外壳体211上还设有与安装内腔连通的操作口2114，操作口2114处设有用于封堵操作口2114的堵盖，操作口2114便于操作人员操纵细棒插入外壳体211内，以解决安装内腔中可能存在的燃料拥堵状况。

可选地，如图2所示，进料口2111和出料口2112均设置于外壳体211的外环壁上，且进料口2111位于外壳体211的上侧，出料口2112位于外壳体211的下侧。进料口2111为沿进料方向口径逐渐增大的倒锥形口，以防导料腔2113中的燃料在相互推挤作用下反向涌出进料口2111。出料口2112为沿出料方向口径逐渐缩小的锥形口，以便导料腔2113中的燃料顺畅落入锅炉燃烧室26。

参照图4，本发明的烟道排烟系统，包括：竖直布设且底端连通的省煤器烟道61和空预器烟道62，以使锅炉尾端排出的烟气由省煤器烟道61的顶端向下进入省煤器烟道61，并由省煤器烟道61的底端进入空预器烟道62的底端后，再向上由空预器烟道62的顶端进入惯性分离器或布袋除尘系统。省煤器烟道61中沿其竖直方向依次间隔布设有省煤器63，且空预器烟道62中沿其竖直方向依次间隔布设有空气预热器57。省煤器烟道61和空预器烟道62间还连通有省煤短接烟道65，以使省煤器烟道61中的烟气直接进入空预器烟道62，省煤短接烟道65中设有用于控制其通断及流通面积大小的烟量调节装置66，以用于调节由省煤器烟道61直接进入空预器烟道62的烟气量，进而使布设于省煤短接烟道65与空预器烟道62短接点下游的空气预热器57的出口温度大于酸凝露凝点温度。

本发明的烟道排烟系统工作时，炉灶中生物质燃料燃烧产生的烟气正常情况下，通过锅炉尾端由省煤器烟道61的顶端排入省煤器烟道61中，省煤器烟道61中的烟气再由上至下依次经过各省煤器63后，由省煤器烟道61的底端进入空预器烟道62的底端，空预器烟道62中的烟气再由下至上依次经过各空气预热器57后，最后由空预器烟道62的顶端排入惯性分离器和/或布袋除尘系统中；但当烟量调节装置66使省煤短接烟道65打开后，则省煤器烟道61中的部分烟气则直接通过省煤短接烟道65进入空预器烟道62，再沿空预器烟道62继续往上移走，由于该短接部分的烟气直接通过省煤短接烟道65进入空预器烟道62，而非由省煤器烟道61的底端再进入空预器烟道62，故而其温度较高，实际设计过程中，只需合理控制省煤短接烟道65与省煤器烟道61及空预器烟道62的短接位置，则可保证布设于省煤短接烟道65与空预器烟道62短接点下游的空气预热器57的出口温度均大于酸凝露凝点温度，进而有效防止酸凝露和水凝露的形成，有效缓解空气预热器57堵塞的问题，使烟气流通阻力降低，进而减少烟气排放出口处引风机组的负载和电流，提高发电机组的发电量；另一方面，烟量调节装置66可灵活调节省煤短接烟道65流量的大小，调节灵活，适应性更强。

可选地，省煤短接烟道65的第一实施例，图未示，省煤短接烟道65为两端连通的空心管，且省煤短接烟道65的进气端与省煤器烟道61的侧壁面连通，省煤短接烟道65的排气端与空预器烟道62的侧壁面连通。烟量调节装置66设置于省煤短接烟道65的管路中，该实施例一较适应直接不大于1000mm的小管径省煤短接烟道65，以便更好地操作烟量调节装置66的动作。

可选地，省煤短接烟道65的第二实施例，如图4和图5所示，省煤短接烟道65的内通道中设有沿其宽度方向依次设置的多条烟气流道651，各烟气流道651的进气端与省煤器烟道61的侧壁面连通，各烟气流道651的排气端与空预器烟道62的侧壁面连通。各烟气流道651中设有一组烟量调节装置66，该实施例二较适应直接大于1000mm的大管径省煤短接烟道65，以便更好地操作烟量调节装置66的动作。

具体地，第一和第二实施例中，烟量调节装置66的第一实施例，烟量调节装置66包括驱转轴、用于调节省煤短接烟道65流通面积大小的调节板、及用于带动驱转轴转动的驱动手轮或驱动源。驱转轴垂直省煤短接烟道65的外壁面转动穿设省煤短接烟道65的内通道，当省煤短接烟道65的内通道由烟气流道651构成时，则驱转轴垂直省煤短接烟道65的外壁面转动穿设对应位置的烟气流道651。调节板装设于驱转轴的外圆上，且位于省煤短接烟道65的内通道，当省煤短接烟道65的内通道由烟气流道651构成时，则调节板位于对应设置的烟气流道651中。驱动手轮或驱动源与驱转轴外伸省煤短接烟道65的外伸端相连。本实施例中，驱动手轮为供人手控制操作的手动轮，驱动源包括驱动电机、及与驱动电机的输出轴相连的减速器，减速器的输出端与驱转轴固定。调节时，驱动手轮或驱动源带动驱转轴转动，驱转轴转动时，带动调节板在省煤短接烟道65的内通道或烟气流道651中转动角度，根据调节板转动角度的不同，进而使省煤短接烟道65内通道或烟气流道651的开度不同。优选地，调节板的形状与省煤短接烟道65或烟气流道651的截面形状匹配，当调节板与省煤短接烟道65或烟气流道651的轴向垂直时，则对应的省煤短接烟道65或烟气流道651封闭，当调节板与省煤短接烟道65或烟气流道651的轴向平行时，则对应的省煤短接烟道65或烟气流道651的开度达到最大。

具体地，第一和第二实施例中，烟量调节装置66的第二实施例，烟量调节装置66包括连接于省煤短接烟道65外壁上的安装支座、用于调节省煤短接烟道65流通面积大小的调节板、及用于带动调节板直线滑移的驱动源。省煤短接烟道65的外壁面设有与其内通道或对应设置的烟气流道651连通的安装槽。调节板可抽拉式密封装设于对应设置的安装槽中，且延伸至省煤短接烟道65的内通道，当省煤短接烟道65的内通道由烟气流道651构成时，则调节板延伸至烟气流道651中。驱动源设置于安装支座上，且与调节板外伸省煤短接烟道65的外伸端相连。本可选方案中，驱动源为伸缩缸，伸缩缸的驱动端与调节板相连。调节时，伸缩缸带动调节板在安装槽中抽拉滑移，当调节板完全插入省煤短接烟道65的内通道或烟气流道651中时，则对应的省煤短接烟道65或烟气流道651封闭，当调节板抽离省煤短接烟道65时，则对应的省煤短接烟道65或烟气流道651的开度最大。优选地，省煤短接烟道65和烟气流道651的截面均呈方型，调节板的形状与对应设置的省煤短接烟道65或烟气流道651的截面形状匹配。

可选地，如图5所示，省煤短接烟道65的内通道中设有沿其宽度方向依次间隔布设的多块隔板67。省煤短接烟道65的内壁面与相邻隔板67之间、相邻两块隔板67之间分别形成烟气流道651，制作简单，适应管径大于1000mm的省煤短接烟道65。在其它实施例中，省煤短接烟道65的数量为多个，多个省煤短接烟道65相互间隔排布，每个省煤短接烟道65的两端分别连接省煤器烟道61和空预器烟道62，且每个省煤短接烟道65的管路中设有一组烟量调节装置66。

可选地，如图4所示，省煤短接烟道65水平布设。省煤短接烟道65的进气端与相邻两组省煤器63之间的省煤器烟道61的侧壁面连通，省煤短接烟道65的排气端与相邻两组空气预热器57之间的空预器烟道62的侧壁面连通。

优选地，省煤短接烟道65外包覆有保温层或涂覆有保温涂层，保温层的主要材料为硅酸铝保温棉，保温涂层的主要成分为硅酸铝。保温层或保温涂层用于对省煤短接烟道65仅保温，以减少省煤短接烟道65短接烟气温度的降低，并避免操作人员误碰省煤短接烟道65时烫伤。

可选地，如图6所示，烟道排烟系统还包括用于对烟气进行惯性分离的惯性分离器51、用于对烟气进行布袋除尘的布袋除尘系统，惯性分离器51的进气口连通有进气烟道52，进气烟道52的进气口与空预器烟道62的排气端连通，惯性分离器51的排气口连通有排气烟道53，排气烟道53的排气口连通布袋除尘系统。烟气处理系统还包括用于连通进气烟道52和排气烟道53的短接旁路烟道54，短接旁路烟道54的两端分别与进气烟道52和排气烟道53相连，且短接旁路烟道54中设有用于控制其流通面积大小的第一开度调节装置55。排气烟道53中设有用于控制其流通面积大小的第二开度调节装置56，且第二开度调节装置56位于短接旁路烟道54与排气烟道53连通位置的上游。

本发明的烟道排烟系统工作时，空预器烟道57顶端排出的烟气进入进气烟道52，进气烟道52中的烟气再分成两路，一路由进气烟道52的排气端进入惯性分离器51，另一路烟气则进入短接旁路烟道54；当第一开度调节装置55使短接旁路烟道54打开，且第二开度调节装置56使惯性分离器51与短接旁路烟道54之间的排气烟道53关闭时，进气烟道52中的烟气则完全通过短接旁路烟道54进入布袋除尘系统；当第一开度调节装置55使短接旁路烟道54关闭，而第二开度调节装置56使惯性分离器51与短接旁路烟道54之间的排气烟道53打开时，进气烟道52中的烟气则通过惯性分离器51和排气烟道53后再进入布袋除尘系统；当第一开度调节装置55使短接旁路烟道54打开，且第二开度调节装置56使惯性分离器51与短接旁路烟道54之间的排气烟道53打开时，进气烟道52中的烟气则部分通过短接旁路烟道54进入布袋除尘系统，另一部分则通过惯性分离器51和排气烟道53后再进入布袋除尘系统。

本发明的烟道排烟系统工作时，通过设置短接旁路烟道54、第一开度调节装置55、及第二开度调节装置56，可灵活调整进气烟道52中烟气的走向、分流等，进而解决进气烟道52中的烟气由于全部通过惯性分离器51后再往外走而造成烟道管路系统压力增大的技术问题，使烟气的分离、除尘等灵活可控，解决烟道排烟系统管路输灰不畅的技术问题，使各送灰回路前后压差减少，提高输灰效率，使整个发电机组稳定、可靠运行，且可有效减少输送出口处引风机组的电流量，减轻引风机组、惯性分离器51等的工作负载，提高使用寿命，并降低输灰所需成本；另一方面，第一开度调节装置55可灵活调节短接旁路烟道54流量的大小，且第二开度调节装置56可灵活调节惯性分离器51与短接旁路烟道54之间的排气烟道53的开度大小，调节更灵活，适应性更强。

可选地，第一开度调节装置55的第一实施例，如图6所示，第一开度调节装置55包括第一安装转轴、用于调节短接旁路烟道54开度大小的第一调节片、及用于带动第一安装转轴转动的第一驱动轮或第一驱动器。第一安装转轴垂直短接旁路烟道54的外壁面转动穿设短接旁路烟道54。第一调节片装设于第一安装转轴的外圆上，且位于短接旁路烟道54内。第一驱动轮或第一驱动器与第一安装转轴外伸短接旁路烟道54的外伸端相连。本可选方案中，第一驱动轮为供人手控制操作的手动轮，第一驱动器包括驱动电机、及与驱动电机的输出轴相连的减速器，减速器的输出端与第一安装转轴固定。调节时，第一驱动轮或第一驱动器带动第一安装转轴转动，第一安装转轴转动时，带动第一调节片在短接旁路烟道54的内通道中转动角度，根据第一调节片转动角度的不同，进而使短接旁路烟道54内通道的开度不同。优选地，第一调节片的形状与短接旁路烟道54的截面形状匹配，当第一调节片与短接旁路烟道54的轴向垂直时，短接旁路烟道54封闭，当第一调节片与短接旁路烟道54的轴向平行时，短接旁路烟道54开度达到最大。

可选地，第一开度调节装置55的第二实施例，如图6所示，第一开度调节装置55包括连接于短接旁路烟道54外壁上的安装支座、用于调节短接旁路烟道54开度大小的第一调节片、及用于带动第一调节片直线滑移的第一驱动器。短接旁路烟道54的外壁面设有与其内通道连通的第一安装槽。第一调节片可抽拉式密封装设于第一安装槽中，且第一调节片的连接端伸出短接旁路烟道54。第一驱动器设置于安装支座上，且与第一调节片的连接端相连。本可选方案中，第一驱动器为伸缩缸，伸缩缸的驱动端与第一调节片相连。调节时，伸缩缸带动第一调节片在第一安装槽中抽拉滑移，当第一调节片完全插入短接旁路烟道54的内通道中时，短接旁路烟道54封闭，当第一调节片抽离短接旁路烟道54时，短接旁路烟道54的开度最大。优选地，短接旁路烟道54的截面呈方型，第一调节片的形状与短接旁路烟道54的截面形状匹配。

可选地，第二开度调节装置56的第一实施例，如图6所示，第二开度调节装置56包括第二安装转轴、用于调节排气烟道53开度大小的第二调节片、及用于带动第二安装转轴转动的第二驱动轮或第二驱动器。第二安装转轴垂直排气烟道53的外壁面转动穿设排气烟道53。第二调节片装设于第二安装转轴的外圆上，且位于排气烟道53内。第二驱动轮或第二驱动器与第二安装转轴外伸排气烟道53的外伸端相连。本可选方案中，第二驱动轮为供人手控制操作的手动轮，第二驱动器包括驱动电机、及与驱动电机的输出轴相连的减速器，减速器的输出端与第二安装转轴固定。调节时，第二驱动轮或第二驱动器带动第二安装转轴转动，第二安装转轴转动时，带动第二调节片在排气烟道53的内通道中转动角度，根据第二调节片转动角度的不同，进而使排气烟道53内通道的开度不同。优选地，第二调节片的形状与排气烟道53的截面形状匹配，当第二调节片与排气烟道53的轴向垂直时，排气烟道53封闭，当第二调节片与排气烟道53的轴向平行时，排气烟道53开度达到最大。

可选地，第二开度调节装置56的第二实施例，如图6所示，第二开度调节装置56包括连接于排气烟道53外壁上的安装支座、用于调节排气烟道53开度大小的第二调节片、及用于带动第二调节片直线滑移的第二驱动器。排气烟道53的外壁面设有与其内通道连通的第二安装槽。第二调节片可抽拉式密封装设于第二安装槽中，且第二调节片的连接端伸出排气烟道53。第二驱动器设置于安装支座上，且与第二调节片的连接端相连。本可选方案中，第二驱动器为伸缩缸，伸缩缸的驱动端与第二调节片相连。调节时，伸缩缸带动第二调节片在第二安装槽中抽拉滑移，当第二调节片完全插入排气烟道53的内通道中时，排气烟道53封闭，当第二调节片抽离排气烟道53时，排气烟道53的开度最大。优选地，排气烟道53的截面呈方型，第二调节片的形状与排气烟道53的截面形状匹配。

可选地，第一开度调节装置55和第二开度调节装置56两者的第三实施例，第一开度调节装置55和第二开度装置均为管道控制阀，管道控制阀采用现有技术中常用的用于控制管道开度大小的调节阀结构。

可选地，如图6所示，进气烟道52进气段的内通道中设有用于进行能量交换的空气预热器57，通过设置空气预热器57，对排出的烟气进行能量回收，降低烟气的温度，以后后续的分离和除尘处理。短接旁路烟道54与进气烟道52连通位置位于空气预热器57的下游，以便能量回收后冷却的烟气再进入惯性分离器51和布袋除尘系统。

可选地，如图7所示，本发明的烟道排烟系统还包括输灰系统，输灰系统包括：用于盛装输出的烟灰的灰库31，灰库31连通有引风机组32，以用于将烟灰向前牵引至灰库31中。灰库31还连通有多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路，多管除尘输灰管路用于将烟道中分离出进入多管除尘系统的粗烟灰输送至灰库31，布袋除尘输灰管路用于将布袋除尘系统分离出的粗烟灰输送至灰库31。多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路并联设置，且多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路各设有用于吹送烟灰朝灰库31移动的吹风装置。

生物发电机组工作时，炉灶中生物质燃料燃烧后产生的烟气进入烟道，通过烟道作用，烟气中的烟灰在烟道中沉积，且通过设置于烟道中的惯性分离器的作用，较粗的烟灰进入多管除尘系统，而较细的烟灰则进入布袋除尘系统，布袋除尘系统的烟灰再在布袋除尘系统的分离作用下，较细的烟灰直接通过烟囱排放至大气中，而较粗的烟灰则滞留于布袋除尘系统中；本发明的输灰系统启动后，多管除尘系统中的烟灰则进入多管除尘输灰管路中，并在多管除尘输灰管路的吹风装置和与灰库31连通的引风机组32的作用下，被吹送和牵引至灰库31中，实现出灰操作；而布袋除尘系统中的烟灰则进入布袋除尘输灰管路中，并在布袋除尘输灰管路的吹风装置和与灰库31连通的引风机组32的作用下，也被吹送和牵引至灰库31中，实现出灰操作；灰库31中的烟灰最后被罐车往外运送。

本发明的输灰系统，由于多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路并联设置，且多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路各设有用于吹送烟灰朝灰库31移动的吹风装置，故而多管除尘输灰管路在其吹风装置和与灰库31连通的引风机组32的作用下，形成独立的烟灰运送回路，且布袋除尘输灰管路在其吹风装置和与灰库31连通的引风机组32的作用下，也形成独立的烟灰运送回路，两条送灰回路工作时互不干涉，进而可解决布袋除尘器和多管除尘器的输灰管路易输送不畅的技术问题，使各送灰回路前后压差减少，提高输灰效率，使整个发电机组稳定、可靠运行，且可有效减少输送出口处引风机组的电流量，减轻引风机组的工作负载，提高其使用寿命，并降低输灰所需成本。

可选地，如图7所示，多管除尘输灰管路包括用于输送烟灰的第一输灰管组33、用于对多管除尘系统中的粗烟灰进行下料的多组第一下灰装置34、及用作吹风装置的第一罗茨鼓风机35。本可选方案中，第一罗茨鼓风机35为罗茨风机。第一输灰管组33的进风端连接第一罗茨鼓风机35，第一输灰管组33的出风端连通灰库31。多组第一下灰装置34沿烟灰输送方向依次间隔布设，且各第一下灰装置34分别与第一输灰管组33连通。

本可选方案中，如图7所示，第一输灰管组33包括第一进风管路331、用于将第一下灰装置34中下出的烟灰向前吹送的第一送灰管路332、用于将第一下灰装置34中板结的烟灰流化的第一流化管路333、及第一排风管路334。第一进风管路331的进风端连接第一罗茨鼓风机35，第一进风管路331的出风端分别与第一送灰管路332的进风端和第一流化管路333的进风端相连，第一送灰管路332的出风端和第一流化管路333的出风端分别与第一排风管路334的进风端相连，第一排风管路334的出风端与灰库31连通。第一下灰装置34的侧进风口和侧出风口分别与第一送灰管路332连通，第一下灰装置34的底进风口与第一流化管路333连通。

本可选方案中，如图7所示，第一下灰装置34包括用于盛装烟灰的第一下灰斗341、用于下灰的第一下灰管342、用于控制第一下灰管342通断的第一开关阀343、用于将下出的烟灰向前推送的第一输送泵344、及用于使板结的烟灰流化的第一流化盘345。第一下灰管342竖直布设，且第一下灰管342的进料端与第一下灰斗341连通，第一下灰管342的排料端连通第一输送泵344。第一开关阀343连接于第一下灰管342的管路中。第一输送泵344的侧进风口和侧出风口分别与第一送灰管路332连通。第一流化盘345设置于第一输送泵344的底部，且第一输送泵344的底进风口与第一流化管路333连通。

本发明的多管除尘输灰管路工作时，第一罗茨鼓风机35将风压入第一进风管路331中，第一进风管路331中的风再在其出风端分成两路：一路进入第一送灰管路332，另一路进入第一流化管路333，第一送灰管路332中的风由第一输送泵344的侧进风口进入第一输送泵344；第一下灰装置34中的烟灰首先储装于第一下灰斗341中，第一开关阀343打开后，第一下灰斗341中的烟灰再通过第一下灰管342下料至第一输送泵344中；进入第一输送泵344中的烟灰在由第一输送泵344侧进风口进入的风的吹送作用和引风机组32的牵引作用下，由第一输送泵344的侧出风口排出第一个第一下灰装置34并进入连通的第一送灰管路332中，沿烟灰的输送方向，第一送灰管路332中的风和烟灰再依次进出第二个第一下灰装置34、第三个第一下灰装置34、……，第一送灰管路332中的风和烟灰排出最后一个第一下灰装置34后，进入连通的第一排风管路334，最后由第一排风管路334进入灰库31；而第一流化管路333中的风则由各第一输送泵344的底进风口进入各第一输送泵344中，在第一流化盘345的作用下将对应第一下灰装置34中板结的烟灰吹散后，混合第一下灰装置34中的烟灰、第一送灰管路332中的风后，再由第一输送泵344的侧出风口进入第一送灰管路332。

本发明的多管除尘输灰管路工作时，由第一罗茨鼓风机35吹送进入的风分成两路，一路由第一下灰装置34的侧进风口进入各第一下灰装置34，以将对应第一下灰装置34中下出的烟灰沿烟灰运送方向向前吹送，而另一路风则由第一下灰装置34的底进风口进入各第一下灰装置34，以将对应第一下灰装置34中板结的烟灰吹散，从而将第一下灰装置34中下出的烟灰向前吹送的同时，可有效防止第一下灰装置34中烟灰的板结，进而提高烟灰运送效率，并可有效防止多管除尘器的输灰管路输送不畅，使各送灰回路前后压差减少，提高输灰效率，使整个发电机组稳定、可靠运行，且可有效减少输送出口处引风机组的电流量，减轻引风机组的工作负载，提高其使用寿命，并降低输灰所需成本。

优选地，如图7所示，第一下灰装置34还包括用于调节下灰速度的第一变频调节阀346，第一变频调节阀346连接于第一下灰管342的管路中，且位于第一开关阀343的下游，通过设置第一变频调节阀346，进而可根据实际情况，灵活调节第一下灰斗341的下灰速度和下灰量，有效防止送灰管路堵塞。多管除尘输灰管路还包括用于防止烟灰反向流动的第一止回阀36、用于调节输灰压力的第一压力变送器37、及用于控制第一进风管路331通断的第二开关阀39。第一止回阀36和第一压力变送器37分别连接于第一送灰管路332中，且第一止回阀36位于第一压力变送器37的下游，通过设置第一压力变送器37，可根据实际送灰情况，灵活调节、分配进入第一送灰管路332和第一流化管路333的分量、及调节第一送灰管路332中风压的大小。第二开关阀39连接于第一进风管路331中。

可选地，如图7所示，布袋除尘输灰管路包括用于输送烟灰的第二输灰管组41、用于对布袋除尘系统中的粗烟灰进行下料的多组第二下灰装置42、及用作吹风装置的第二罗茨鼓风机43。本可选方案中，第二罗茨鼓风机43为罗茨风机。第二输灰管组41的进风端连接第二罗茨鼓风机43，第二输灰管组41的出风端连通灰库31。多组第二下灰装置42沿烟灰输送方向依次间隔布设，且各第二下灰装置42分别与第二输灰管组41连通。

本可选方案中，如图7所示，第二输灰管组41包括第二进风管路411、用于将第二下灰装置42中下出的烟灰向前吹送的第二送灰管路412、用于将第二下灰装置42中板结的烟灰流化的第二流化管路413、及第二排风管路414。第二进风管路411的进风端连接第二罗茨鼓风机43，第二进风管路411的出风端分别与第二送灰管路412的进风端和第二流化管路413的进风端相连，第二送灰管路412的出风端和第二流化管路413的出风端分别与第二排风管路414的进风端相连，第二排风管路414的出风端与灰库31连通。第二下灰装置42的侧进风口和侧出风口分别与第二送灰管路412连通，第二下灰装置42的底进风口与第二流化管路413连通。

本可选方案中，如图7所示，第二下灰装置42包括用于盛装烟灰的第二下灰斗421和第三下灰斗、用于下灰的第二下灰管422和第三下灰管、用于控制第二下灰管422通断的第三开关阀423、用于控制第三下灰管通断的第四开关阀、用于将下出的烟灰向前推送的第二输送泵424、及用于使板结的烟灰流化的第二流化盘425。第二下灰管422的进料端与第二下灰斗421连通，第二下灰管422的排料端连通第二输送泵424，且第三下灰管的进料端与第三下灰斗连通，第三下灰管的排料端连通第二输送泵424。第二开关阀39连接于第二下灰管422的管路中，且第三开关阀423连接于第三下灰管的管路中。第二输送泵424的侧进风口和侧出风口分别与第二送灰管路412连通。第二流化盘425设置于第二输送泵424的底部，且第二输送泵424的底进风口与第二流化管路413连通。本可选方案中，由于布袋除尘系统中的烟灰相对多管除尘系统中烟灰粒径小很多，且烟灰的量也少很多，故而本发明方案中，可通过将两组第二下灰装置42通过共用第二输送泵424和第二流化盘425而合并成一组第二下灰装置42，进而使整体结构简单，制作成本低。

本发明的布袋除尘输灰管路工作时，第二罗茨鼓风机43将风压入第二进风管路411中，第二进风管路411中的风再在其出风端分成两路：一路进入第二送灰管路412，另一路进入第二流化管路413，第二送灰管路412中的风由第二输送泵424的侧进风口进入第二输送泵424；第二下灰装置42中的烟灰首先储装于第二下灰斗421中，第三开关阀423打开后，第二下灰斗421中的烟灰再通过第二下灰管422下料至第二输送泵424中；进入第二输送泵424中的烟灰在由第二输送泵424侧进风口进入的风的吹送作用和引风机组32的牵引作用下，由第二输送泵424的侧出风口排出第一个第二下灰装置42并进入连通的第二送灰管路412中，沿烟灰的输送方向，第二送灰管路412中的风和烟灰再依次进出第二个第二下灰装置42、第三个第二下灰装置42、……，第二送灰管路412中的风和烟灰排出最后一个第二下灰装置42后，进入连通的第二排风管路414，最后由第二排风管路414进入灰库31；而第二流化管路413中的风则由各第二输送泵424的底进风口进入各第二输送泵424中，在第二流化盘425的作用下将对应第二下灰装置42中板结的烟灰吹散后，混合第二下灰装置42中的烟灰、第二送灰管路412中的风后，再由第二输送泵424的侧出风口进入第二送灰管路412。

本发明的布袋除尘输灰管路工作时，由第二罗茨鼓风机43吹送进入的风分成两路，一路由第二下灰装置42的侧进风口进入各第二下灰装置42，以将对应第二下灰装置42中下出的烟灰沿烟灰运送方向向前吹送，而另一路风则由第二下灰装置42的底进风口进入各第二下灰装置42，以将对应第二下灰装置42中板结的烟灰吹散，从而将第二下灰装置42中下出的烟灰向前吹送的同时，可有效防止第二下灰装置42中烟灰的板结，进而提高烟灰运送效率，并可有效防止布袋除尘器的输灰管路输送不畅，使各送灰回路前后压差减少，提高输灰效率，使整个发电机组稳定、可靠运行，且可有效减少输送出口处引风机组的电流量，减轻引风机组的工作负载，提高其使用寿命，并降低输灰所需成本。

优选地，如图7所示，第二下灰装置42还包括用于调节下灰速度的第二变频调节阀426和第三变频调节阀，第二变频调节阀426连接于第二下灰管422的管路中，且位于第二开关阀39的下游，第三变频调节阀连接于第三下灰管的管路中，且位于第三开关阀423的下游，通过设置第二变频调节阀426和第三变频调节阀，进而可根据实际情况，灵活调节对应的第二下灰斗421的下灰速度和下灰量，有效防止送灰管路堵塞。布袋除尘输灰管路还包括用于防止烟灰反向流动的第二止回阀44、用于调节输灰压力的第二压力变送器45、及用于控制第二进风管路411通断的第五开关阀46。第二止回阀44和第二压力变送器45分别连接于第二送灰管路412中，且第二止回阀44位于第二压力变送器45的下游，通过设置第二压力变送器45，可根据实际送灰情况，灵活调节、分配进入第二送灰管路412和第二流化管路413的分量、及调节第二送灰管路412中风压的大小。第五开关阀46连接于第二进风管路411中。

可选地，如图7所示，布袋除尘输灰管路的数量为多组，多组布袋除尘输灰管路并联设置，根据实际输灰情况，可灵活设置布袋除尘输灰管路的组数。输灰系统还包括用于将多管除尘输灰管路的进风端与布袋除尘输灰管路的进风端、布袋除尘输灰管路的进风端之间连通的连通管路47，及设置于连通管路47中用于控制其通断的第六开关阀48，通过该种设置方式，可在输灰量较少的情形下，打开某个或某几个罗茨鼓风机，以用于对整个输灰系统进行输灰运送，也可在某一罗茨鼓风机需维修时，打开旁路连通的罗茨鼓风机替代，以免延误工作进度，罗茨鼓风机的使用灵活、方便。实际设计时，如图7所示，第一罗茨鼓风机35、第二罗茨鼓风机43、及第三罗茨鼓风机40可采用PLC分开控制，实行单台分开启动运行定时输送。

可选地，如图7所示，本发明的输灰系统还包括用于振动灰库31的电动振动器30，电动振动器30连接于灰库31上，以用于将灰库31中的烟灰振实，并用于在卸灰时，使灰库31中的烟灰尽快、彻底地排出；进一步地，灰库31的出料口处还增设有手动闸板阀49，以用于控制出料口处的开启和关闭。同样的，第一下灰斗341、第二下灰斗421、及第三下灰斗的外侧壁上也均连接有电动振动器，以用于将对应设置的第一下灰斗341、第二下灰斗421、及第三下灰斗中的烟灰振实，并用于在下灰时，使烟灰尽快、彻底地排出。

可选地，如图7所示，在第一下灰斗341、第二下灰斗421、第三下灰斗、及灰库31中增设一路压缩空气吹扫管38，采用PLC-电磁阀控制吹扫，增加烟灰的流动性，不易堵塞。

参照图8，本发明的烟气分离装置，包括：支设于地面的第二安装架71，第二安装架71上支设有用于对烟气进行分离的烟气分离器72，烟气分离器72上设有供待分离的烟气进入的烟气进口721、供分离出的细颗粒烟气进入下游处理的烟气出口722、及供分离出的粗颗粒烟气重新返回循环流化床的烟气排口723。第二安装架71上还支设有激波空气炮73，激波空气炮73的放炮端与烟气分离器72的烟气通道724连通，激波空气炮73用于按照设定频率向烟气通道724排放瞬间空气激波，以将板结于烟气通道724壁面上的粘结灰块击碎成返料灰，进而由烟气排口723排入循环流化床。

本发明的烟气分离装置工作时，锅炉炉灶中生物质燃料燃烧产生的烟气由锅炉排烟端通过烟气进口721进入烟气分离器72，在烟气分离器72对烟气的分离作用下，相对颗粒较细的细颗粒烟气由烟气出口722排放至下游以进行后续的惯性分离和布袋除尘，而相对颗粒较粗的粗颗粒烟气则下沉通过烟气通道724后由烟气排口723排入循环流化床，并在循环流化床的循料作用下，重新进入锅炉炉膛中燃烧；当烟气在烟气分离器72作用下分离时，外设的激波空气炮73按照系统设定的频率利用压缩空气压缩到一定压力后的瞬间释放，向烟气通道724排放瞬间空气激波，以将板结于烟气通道724壁面上的粘结灰块击碎成返料灰，进而返料灰再由烟气排口723重新排入循环流化床，同时，瞬间空气激波也可有效防止分离时的烟气在烟气通道724壁面的板结，进而减少粘结灰块的形成，使烟气通道724排烟通畅，并增加返料至炉膛中返料灰的量，锅炉燃烧稳定，并可减少锅炉停炉次数，提高生物机组发电量。

可选地，如图8所示，烟气分离器72竖直支设于第二安装架71上，且烟气进口721布设于烟气分离器72上端的外侧壁上，烟气出口722布设于烟气分离器72的顶端，烟气排口723布设于烟气分离器72的底端。实际使用时，烟气进口721与锅炉的排气端连通，烟气出口722与惯性分离器的进气端连通，烟气排口723与循环流化床的返料直段连通。激波空气炮73的放炮端由烟气分离器72下端的侧壁伸入烟气通道724中。

可选地，如图8所示，激波空气炮73包括设置于第二安装架71上的压缩空气罐、用于将压缩空气罐中的压缩空气导入烟气通道724以产生瞬间空气激波的导炮管、及用于控制导炮管按照设定频率通断的第一控制器。导炮管的进气端与压缩空气罐连通，导炮管的放炮端穿设烟气分离器72的侧壁后伸入烟气通道724中。第一控制器设置于导炮管的管路中。本可选方案中，第一控制器包括电磁阀和定时器，或者第一控制器也可采用现有技术中其它常规的可以实现按设定频率开关的其它元器件。工作时，第一控制器使导炮管打开，压缩空气罐中的压缩空气通过导炮管瞬间排入烟气通道724中，从而产生瞬间空气激波，将烟气通道724壁面上粘接的粘结灰块击碎成返料灰，进而使烟气通道724通畅。

优选地，导炮管的放炮端沿斜向向上插入烟气通道724中；由于激波空气炮73的放炮端由烟气分离器72下端的侧壁伸入烟气通道724中，故而当导炮管的放炮端沿斜向向上插入烟气通道724中时，导炮管排放的空气激波可向上释放，以将粘接于烟气通道724中上段壁面上的粘结灰块击碎，而粘结灰块粘接严重的部位也即由烟气进口721至烟气排口723方向，位于中上游的烟气通道724的壁面上，从而可有效减缓烟气通道724壁面粘结灰块对烟气通道的堵塞。

可选地，如图8所示，第二安装架71上还支设有烟气吹散器74，烟气吹散器74的吹气端与烟气通道724连通，烟气吹散器74用于按照设定频率和设定吹散时长向烟气通道724中吹扫压缩空气，以将烟气搅动、吹散。实际工作时，烟气吹散器74开启，烟气吹散器74的吹气端向烟气通道724吹扫压缩空气，以将烟气通道724中的烟气搅动、吹散，使烟气在烟气分离器72中分散均匀，以提高烟气的分离效果和分离速率，且还可有效防止硅酸钠的形成，进而减少烟气通道724内壁粘结灰块的形成。

本可选方案中，如图8所示，烟气吹散器74包括设置于第二安装架71上的压缩空气源、用于将压缩空气源的压缩空气导入烟气通道724中的导气管、及用于控制导气管按照设定频率和设定吹散时长通断的第二控制器。导气管的进气端与压缩空气源连通，导气管的吹气端穿设烟气分离器72的侧壁后伸入烟气通道724中。第二控制器设置于导气管的管路中。本可选方案中，第二控制器包括电磁阀和定时器，或者第二控制器也可采用现有技术中其它常规的可以实现按设定频率开关的其它元器件。工作时，第二控制器使导气管打开，压缩空气源中的压缩空气通过导气管排入烟气通道724中，将烟气通道724中的烟气搅动、吹散均匀，提高烟气的分离效果和分离速率，且还可有效防止硅酸钠的形成，进而减少烟气通道724内壁粘结灰块的形成。

优选地，导气管的数量为多根。各导气管的进气端分别与压缩空气源连通，各导气管的吹气端分别穿设烟气分离器72的侧壁后伸入烟气通道724中，以对烟气通道724中的烟气进行不同位置和不同角度的搅动、吹散，且各导气管中设有一组第二控制器。通过设置多根导气管，且每根导气管均设置独立的第二控制器，以独立动作，从而可根据实际需要，开启其中一根或多根，以对烟气通道724中的烟气进行不同位置和/或不同角度的搅动、吹散，进而进一步提高烟气的分离效果和分离速率。

可选地，如图8所示，烟气分离器72包括进气盘725、分离锥斗726、及出烟管727，进气盘725、分离锥斗726、及出烟管727分别支设于第二安装架71上。烟气进口721开设于进气盘725的侧壁面上。分离锥斗726竖直布设，且分离锥斗726的上扩口端与进气盘725的下底面连通，分离锥斗726的下缩口端朝下并形成烟气排口723。烟气出口722开设于进气盘725的上顶面上，出烟管727竖直插设于烟气出口722中。

本可选方案中，如图8所示，分离锥斗726包括呈喇叭状的上分离斗、呈空心筒状的中分离斗、及呈喇叭状的下出灰斗。上分离斗、中分离斗、及下出灰斗沿竖直方向从上至下依次布设，且圆弧过渡连接，并上分离斗的上扩口端与进气盘725的下底面连通，下出灰斗的下缩口端形成烟气排口723。本可选方案中，分离锥斗726的该种结构设置，不仅能使进入的烟气充散均匀，且还可加速烟气的分离效率及烟气分离的质量。

可选地，如图8所示，激波空气炮73的导炮管的放炮端穿设下出灰斗的侧壁后伸入烟气通道724中；由于激波空气炮73的导炮管的放炮端穿设下出灰斗的侧壁后伸入烟气通道724中，导炮管排放的空气激波可有效将粘接于烟气通道724中上段壁面上的粘结灰块击碎，而粘结灰块粘接严重的部位也即由烟气进口721至烟气排口723方向，位于中上游的烟气通道724的壁面上，从而可有效减缓烟气通道724壁面粘结灰块对烟气通道的堵塞。烟气吹散器74的导气管的吹气端穿设上分离斗和/或中分离斗的侧壁后伸入烟气通道724中；由于上分离斗和中分离斗为烟气分离和粘结的主要场所，当烟气吹散器74的导气管的吹气端穿设上分离斗和/或中分离斗的侧壁后伸入烟气通道724中时，则可充分将烟气搅动、分散均匀，并可有效减缓粘结灰块的形成。

参照图9，本发明的吹灰设备，包括：布设于空气预热器64外周的多个冲击波发生器81，各冲击波发生器81的喷射端朝向空气预热器64的空气管的外壁面。多个冲击波发生器81共同连接一组混合气供给装置82和一组供电点火装置84，混合气供给装置82用于向冲击波发生器81供给混合燃气，供电点火装置84用于按照设定脉冲频率点燃冲击波发生器81内的混合燃气以产生热爆冲击波，冲击波发生器81用于将热爆冲击波由其喷射端喷向空气管的外壁面，以将空气预热器64内的板结物和粉状物击碎、冲散。

本发明的吹灰设备工作时，混合气供给装置82将混合燃气供入冲击波发生器81后，供电点火装置84启动产生脉冲电火花，冲击波发生器81中的混合燃气在脉冲电火花的作用下被点燃后产生热爆冲击波，热爆冲击波再由冲击波发生器81的喷射端喷向空气预热器64内设置的空气管的外壁面上。由于冲击波发生器81的数量为多个，且多个冲击波发生器81分设于空气预热器64的外周，故而通过多数量及多角度的热爆冲击波的冲击力量可将粘结于空气管外壁面上的板结物、及分散于空气管间隙的粉状物击碎、冲散，从而可有效缓解空气预热器64堵塞的问题，使烟气流通阻力降低，进而减少烟气排放出口处引风风机的负载和电流，且使锅炉运行稳定，停炉清灰次数减少，从原来工作20天停炉清灰48小时，延长到工作60天停炉清灰48小时，使发电机组的发电总量增加15000*24*4千瓦，创造15000*24*4*0.75元产值。

可选地，如图9所示，冲击波发生器81包括发生器本体、及与发生器本体连通的喷头。发生器本体连接于安装空气预热器64的烟道的壁面上，且混合气供给装置82和供电点火装置84分别与发生器本体连通。喷头与发生器本体的连接角度可调，以朝向空气管的外壁面喷射，且喷头与空气管的外壁面间距300mm～500mm。本可选方案中，由于喷头与发生器本体的连接角度可调，故而无论发生器本体与烟道的内壁面如何设置安装，均可使与发生器本体相连的喷头朝向对应的空气预热器64的空气管的外壁面，从而使冲击波发生器81安装灵活，且通过调整喷头喷向空气管外壁面的角度，可调节热爆冲击波对板结物和分散块的冲击、冲散效果；并喷头与空气管的外壁面间距300mm～500mm，保证热爆冲击波冲击空气管外壁面冲击力度的同时，可使热爆冲击波的波动、辐射范围最广，进而获得最佳的冲击力度和冲击效果。

本可选方案中，冲击波发生器81布设于空气预热器64的上方，喷嘴与竖向平面呈夹角向下朝向空气管的外壁面延伸；优选地，喷嘴与竖向平面呈20°～60°的夹角，喷射冲击力度最好且冲击波爆炸辐射范围最广，板结物和分散块击碎、冲散效果最佳。和/或冲击波发生器81布设于空气预热器64的左右两侧，喷嘴与水平面呈夹角向下朝向空气管的外壁面延伸；优选地，喷嘴与水平面呈20°～60°的夹角，喷射冲击力度最好且冲击波爆炸辐射范围最广，板结物和分散块击碎、冲散效果最佳。和/或冲击波发生器81布设于空气预热器64的下方，喷嘴与竖向平面呈夹角向上朝向空气管的外壁面延伸；优选地，喷嘴与竖向平面呈20°～60°的夹角，喷射冲击力度最好且冲击波爆炸辐射范围最广，板结物和分散块击碎、冲散效果最佳。通过冲击波发生器81的布设及结构设置方式，可调节热爆冲击波对板结物和分散块的冲击、冲散效果，保证热爆冲击波冲击空气管外壁面冲击力度的同时，可使热爆冲击波的波动、辐射范围最广，进而获得最佳的冲击力度和冲击效果。

本可选方案的具体实施方式中，空气预热器64的数量为多个，多个空气预热器64沿烟道的高度方向依次间隔布设。冲击波发生器81布设于相邻空气预热器64之间、及各空气预热器64的左右两侧。

可选地，如图9所示，混合气供给装置82包括用于供给燃气的燃气供给源821、用于输送燃气的燃气输送管822、用于供给氧气的氧气供给源823、用于输送氧气的氧气输送管824、用于供给工艺用压缩空气的第一压缩气供给源825、用于输送工艺用压缩空气的第一压缩气输送管826、用于将燃气、氧气和工艺用压缩空气混合成混合燃气的混合气混合模块827、及用于输送混合燃气的混合气输送管828。燃气输送管822的两端分别连接燃气供给源821和混合气混合模块827。氧气输送管824的两端分别连接氧气供给源823和混合气混合模块827。第一压缩气输送管826的两端分别连接第一压缩气供给源825和混合气混合模块827。混合气输送管828的两端分别连接混合气混合模块827和各冲击波发生器81。本发明的混合气供给装置工作时，燃气供给源821启动，通过燃气输送管822将燃气输送至混合气混合模块827，同时氧气供给源823启动，通过氧气输送管824将氧气输送使混合气混合模块827，同时第一压缩气供给源825启动，通过第一压缩气输送管826将工艺用压缩空气输送至混合气混合模块827；混合气混合模块827将燃气、氧气、工艺用压缩空气充分混合成混合燃气后，再输入混合气输送管828，混合气输送管828将混合燃气输送至各冲击波发生器81中。

可选地，如图9所示，供电点火装置84包括供电电源841、第一电缆线842、第二电缆线、及设置于各冲击波发生器81内的脉冲点火器。第一电缆线842的两端分别连接供电电源841和混合气混合模块827。第二电缆线的两端分别连接供电电源841和脉冲点火器。本发明的供电点火装置84工作时，供电电源841将电流通过第一电缆线842输送至混合气混合模块827，以支撑混合气混合模块827的各种动作；同样的，供电电源841将电流通过第二电缆线输送至脉冲点火器，以使脉冲点火器脉冲点火。

进一步地，如图9所示，混合气供给装置82还包括用于供给接仪用压缩空气的第二压缩气供给源829、用于输送接仪用压缩空气的第二压缩气输送管830、及用于调节混合燃气中燃气与氧气和压缩空气比值的气动分布分配模块831。供电点火装置84还包括第三电缆线843。气动分布分配模块831连接于混合气输送管828的管路中。第二压缩气输送管830的输入端连接第二压缩气供给源829，第二压缩气输送管830的输出端连接气动分布分配模块831。第三电缆线843的输入端连接供电电源841、第三电缆线843的输出端连接气动分布分配模块831。工作时，第二压缩气供给源829启动，通过第二压缩气输送管830将接仪用压缩空气输送至气动分布分配模块831，同时供电电源841将电流通过第三电缆线843将电流输送至气动分布分配模块831，以支撑气动分布分配模块831的各项动作；气动分布分配模块831根据设定对混合燃气中燃气与氧气及压缩空气的比值进行调整，以形成燃气和氧气的富燃混合燃气、及燃气与压缩空气的常规混合燃气，混合气输送管828再将富燃混合燃气或常规混合燃气输送至对应的冲击波发生器81。

本可选方案的具体实施例中，如图9所示，混合气输送管828包括混合气主输送管、及对应一个空气预热器64的多根混合气支输送管，各混合气支输送管对应一个气动分布分配模块831。混合气主输送管的输入端连接混合气混合模块827，混合气主输送管的输出端连接对应设置的气动分布分配模块831。混合气支输送管的输入端连接对应的气动分布分配模块831，混合气支输送管的输出端连接空气预热器64的部分冲击波发生器81。第二压缩气输送管830和第三电缆线843的输出端分别连接对应的混合气混合模块827。本具体实施例中，一方面，每个空气预热器64通过设置多根混合气支输送管，且每根混合气支输送管的两端分别连接一个气动分布分配模块831及多个冲击波发生器81，从而可通过调节气动分布分配模块831，使各混合气支输送管中的混合燃气的比值不同，从而燃烧产生热爆冲击波的冲击力不同，辐射范围不同，进而更加灵活地满足和适应不同空气预热器64的工作需求，灵活性更好，也更节能、可靠；另一方面，空气预热器64的该种结构设置，使吹灰设备适应性更好、灵活性更高的同时，还可使整体结构简单，布局紧凑、合理。

可选地，如图9所示，吹灰设备还包括冷风供给装置85，冷风供给装置85的输出端与各冲击波发生器81相连。冷风供给装置85用于向冲击波发生器81供给冷风，以降低热爆冲击波的温度、并将热爆冲击波向外推送、及防止热爆冲击波反向回击冲击波发生器81。通过设置冷风供给装置85，以向各冲击波发生器81供给冷风，进而降低热爆冲击波的温度，降低对空气管的损伤，且同时可利用冷风将热爆冲击波向外推送，以使热爆冲击波的辐射范围更广、冲击力度更强，并还可有效防止热爆冲击波反向回击冲击波发生器81，提高冲击波发生器81的使用寿命。

本可选方案中，如图9所示，冷风供给装置85包括用于供给冷风的冷风供给源851、用于输送冷风的冷风输送管852。冷风输送管852的两端分别连接冷风源和各冲击波发生器81的喷头。

参照图10-13所示，本发明的生物发电机组还包括电控系统，电控系统包括电源87、与电源87相连的高压开关柜88、第一高压变频柜89、第二高压变频柜90、第三高压变频柜91、第四高压变频柜92、引风机组、一次送风机组93、第一循环水泵94、第二循环水泵95、第一给水泵96、及第二给水泵97；第一高压变频柜89、第二高压变频柜90、第三高压变频柜91、及第四高压变频柜92分别与高压开关柜88连接；引风机组32与第一高压变频柜89连接；一次送风机组93与第二高压变频柜90连接，一次送风机组93用于给锅炉炉膛送风；第一循环水泵94和第二循环水泵95分别与第三高压变频柜91连接，以同步动作，第一循环水泵94和第二循环水泵95用于给生物发电机组供给循环水；第一给水泵96和第二给水泵97分别与第四高压变频柜92连接，以相互独立动作，第一给水泵96和第二给水泵97通过机械方式互锁，以相互独立工作，用于供给生物发电机组用水。本发明的生物发电机组中，改变高压电机软启动方式，实现4台变频器控制6台电机，节省了直接成本28*2＝56万元，又使厂用电率下降到12％以下，一年减少厂用电180万度。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种生物发电机组，其特征在于，包括：

用于向锅炉给料的炉前给料系统、用于对生物质燃料燃烧产生的烟气进行排放和处理的烟道排烟系统、用于对烟道排烟系统中的烟气进行粗分离的烟气分离装置、及用于对烟道排烟系统中的空气预热器进行吹灰处理的吹灰设备；

所述炉前给料系统连接于所述锅炉的给料端；

所述烟道排烟系统沿所述锅炉燃气排放的方向布设；

所述烟气分离装置和所述吹灰设备连接于所述烟道排烟系统的排烟路径中；

吹灰设备包括布设于空气预热器(64)外周的多个冲击波发生器(81)，各所述冲击波发生器(81)的喷射端朝向所述空气预热器(64)的空气管的外壁面；

多个所述冲击波发生器(81)共同连接一组混合气供给装置(82)和一组供电点火装置(84)，所述混合气供给装置(82)用于向所述冲击波发生器(81)供给混合燃气，所述供电点火装置(84)用于按照设定脉冲频率点燃所述冲击波发生器(81)内的混合燃气以产生热爆冲击波，所述冲击波发生器(81)用于将热爆冲击波由其喷射端喷向所述空气管的外壁面，以将所述空气预热器(64)内的板结物和粉状物击碎、冲散；

冲击波发生器(81)包括发生器本体、及与发生器本体连通的喷头；

混合气供给装置(82)包括用于供给燃气的燃气供给源(821)、用于输送燃气的燃气输送管(822)、用于供给氧气的氧气供给源(823)、用于输送氧气的氧气输送管(824)、用于供给工艺用压缩空气的第一压缩气供给源(825)、用于输送工艺用压缩空气的第一压缩气输送管(826)、用于将燃气、氧气和工艺用压缩空气混合成混合燃气的混合气混合模块(827)、及用于输送混合燃气的混合气输送管(828)；

混合气供给装置(82)还包括用于供给接仪用压缩空气的第二压缩气供给源(829)、用于输送接仪用压缩空气的第二压缩气输送管(830)、及用于调节混合燃气中燃气与氧气和压缩空气比值的气动分布分配模块(831)；

混合气输送管(828)包括混合气主输送管、及对应一个空气预热器(64)的多根混合气支输送管，各混合气支输送管对应一个气动分布分配模块(831)；混合气主输送管的输入端连接混合气混合模块(827)，混合气主输送管的输出端连接对应设置的气动分布分配模块(831)；混合气支输送管的输入端连接对应的气动分布分配模块(831)，混合气支输送管的输出端连接空气预热器(64)的部分冲击波发生器(81)；第二压缩气输送管(830)和第三电缆线(843)的输出端分别连接对应的混合气混合模块(827)；

吹灰设备还包括冷风供给装置(85)，冷风供给装置(85)的输出端与各冲击波发生器(81)相连；冷风供给装置(85)用于向冲击波发生器(81)供给冷风，以降低热爆冲击波的温度、并将热爆冲击波向外推送、及防止热爆冲击波反向回击冲击波发生器(81)；冷风供给装置(85)包括用于供给冷风的冷风供给源(851)、用于输送冷风的冷风输送管(852)；冷风输送管(852)的两端分别连接冷风源和各冲击波发生器(81)的喷头。

2.根据权利要求1所述的生物发电机组，其特征在于，

所述炉前给料系统包括：支设于地面的第一安装架(22)，所述第一安装架(22)上设有下料机组(23)和输料机组(24)，所述下料机组(23)用于下料并对下放的物料进行搅拌，所述输料机组(24)连接于所述下料机组(23)的输出端，以用于将由所述下料机组(23)输出的物料向前推送；

所述输料机组(24)的输出端连接有下料管组(25)，所述下料管组(25)的出料端与锅炉燃烧室(26)连通，以用于将由所述输料机组(24)推送的物料下料至所述锅炉燃烧室(26)，且所述下料管组(25)的管路中设有卸料阀(21)，以用于防止下料时所述锅炉燃烧室(26)内的烟气和火焰通过所述下料管组(25)和所述输料机组(24)后由所述下料机组(23)外冒。

3.根据权利要求2所述的生物发电机组，其特征在于，

所述下料机组(23)包括用于下放生物质燃料的生物质燃料仓、及用于对下放的生物质燃料进行搅拌的拌料机(232)；

所述生物质燃料仓(231)竖直架设于所述第一安装架(22)上，且所述生物质燃料仓(231)的进料端朝上、出料端朝下；

所述拌料机(232)架设于所述第一安装架(22)上，且所述拌料机的进料端与所述生物质燃料仓(231)的出料端连通，所述拌料机的出料端与所述输料机组(24)连通。

4.根据权利要求1所述的生物发电机组，其特征在于，

烟道排烟系统包括：竖直布设且底端连通的省煤器烟道(61)和空预器烟道(62)，以使锅炉尾端排出的烟气由省煤器烟道(61)的顶端向下进入省煤器烟道(61)，并由省煤器烟道(61)的底端进入空预器烟道(62)的底端后，再向上由空预器烟道(62)的顶端进入惯性分离器或布袋除尘系统；

省煤器烟道(61)中沿其竖直方向依次间隔布设有省煤器(63)，且空预器烟道(62)中沿其竖直方向依次间隔布设有空气预热器；

省煤器烟道(61)和空预器烟道(62)间还连通有省煤短接烟道(65)，以使省煤器烟道(61)中的烟气直接进入空预器烟道(62)，省煤短接烟道(65)中设有用于控制其通断及流通面积大小的烟量调节装置(66)，以用于调节由省煤器烟道(61)直接进入空预器烟道(62)的烟气量，进而使布设于省煤短接烟道(65)与空预器烟道(62)短接点下游的空气预热器的出口温度大于酸凝露凝点温度。

5.根据权利要求4所述的生物发电机组，其特征在于，

烟道排烟系统还包括用于对烟气进行惯性分离的惯性分离器(51)、用于对烟气进行布袋除尘的布袋除尘系统，惯性分离器(51)的进气口连通有进气烟道(52)，进气烟道(52)的进气口与空预器烟道(62)的排气端连通，惯性分离器(51)的排气口连通有排气烟道(53)，排气烟道(53)的排气口连通布袋除尘系统；

烟气处理系统还包括用于连通进气烟道(52)和排气烟道(53)的短接旁路烟道(54)，短接旁路烟道(54)的两端分别与进气烟道(52)和排气烟道(53)相连，且短接旁路烟道(54)中设有用于控制其流通面积大小的第一开度调节装置(55)；

排气烟道(53)中设有用于控制其流通面积大小的第二开度调节装置(56)，且第二开度调节装置(56)位于短接旁路烟道(54)与排气烟道(53)连通位置的上游。

6.根据权利要求5所述的生物发电机组，其特征在于，

所述烟道排烟系统还包括输灰系统，所述输灰系统包括：

用于盛装输出的烟灰的灰库(31)，所述灰库(31)连通有引风机组(32)，以用于将烟灰向前牵引至所述灰库(31)中；

所述灰库(31)还连通有多管除尘输灰管路和布袋除尘输灰管路，所述多管除尘输灰管路用于将烟道中分离出进入多管除尘系统的粗烟灰输送至所述灰库(31)，所述布袋除尘输灰管路用于将布袋除尘系统分离出的粗烟灰输送至所述灰库(31)；

所述多管除尘输灰管路和所述布袋除尘输灰管路并联设置，且所述多管除尘输灰管路和所述布袋除尘输灰管路各设有用于吹送烟灰朝所述灰库(31)移动的吹风装置。

7.根据权利要求1所述的生物发电机组，其特征在于，

所述烟气分离装置包括：支设于地面的第二安装架(71)，所述第二安装架(71)上支设有用于对烟气进行分离的烟气分离器(72)，所述烟气分离器(72)上设有供待分离的烟气进入的烟气进口(721)、供分离出的细颗粒烟气进入下游处理的烟气出口(722)、及供分离出的粗颗粒烟气重新返回循环流化床的烟气排口(723)；

所述第二安装架(71)上还支设有激波空气炮(73)，所述激波空气炮(73)的放炮端与所述烟气分离器(72)的烟气通道(724)连通，所述激波空气炮(73)用于按照设定频率向所述烟气通道(724)排放瞬间空气激波，以将板结于所述烟气通道(724)壁面上的粘结灰块击碎成返料灰，进而由所述烟气排口(723)排入所述循环流化床。

8.根据权利要求1所述的生物发电机组，其特征在于，

所述生物发电机组还包括电控系统，所述电控系统包括电源(87)、与所述电源(87)相连的高压开关柜(88)、第一高压变频柜(89)、第二高压变频柜(90)、第三高压变频柜(91)、第四高压变频柜(92)、引风机组、一次送风机组(93)、第一循环水泵(94)、第二循环水泵(95)、第一给水泵(96)、及第二给水泵(97)；

所述第一高压变频柜(89)、所述第二高压变频柜(90)、所述第三高压变频柜(91)、及所述第四高压变频柜(92)分别与所述高压开关柜(88)连接；

所述引风机组与所述第一高压变频柜(89)连接；

所述一次送风机组(93)与所述第二高压变频柜(90)连接；

所述第一循环水泵(94)和所述第二循环水泵(95)分别与所述第三高压变频柜(91)连接，以同步动作；

所述第一给水泵(96)和所述第二给水泵(97)分别与所述第四高压变频柜(92)连接，以相互独立动作。