CN112412383B - 油管提液装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种油管提液装置，属于石油工程的井下作业工具技术领域。装置包括：中心管、控流筒和油管提液器，中心管的底部用于与待处理的油管连接。油管提液器位于油管内，用于将油管内的污染物上提到中心管内。中心管的中部设有割缝段，控流筒环绕在割缝段的外部。割缝段包括多条缝隙，用于将进入中心管内的液体污染物排放到控流筒内，割缝段的上部设有排放口，排放口用于将进入中心管内的固体污染物排放到控流筒内。这样，该装置就能通过割缝段和排放口分别将油管内的液体污染物和固体污染物排出，进而在起出油管时，油管内不再包含污染物，从而降低了油管内污染物对环境的污染。

Description

油管提液装置

技术领域

本申请涉及石油工程的井下作业工具技术领域，特别涉及一种油管提液装置。

背景技术

在油井的生产过程中，需要定期对井内的油管进行检修，以保证油井的正常生产，其中，对井内的油管进行检修之前，需要将井内的油管起出到地面。由于井内的油管长期用于输送石油，而石油中包含油质、胶质、蜡和水等多种成分，使得油管内壁会附着胶质、蜡等固体污染物，以及油质、水等液体污染物，进而导致油管在起出时，这些污染物会随着油管到达地面，从而对环境造成了污染。

发明内容

本申请实施例提供了一种油管提液装置，能够降低对环境的污染。所述技术方案如下：

一方面，提供了一种油管提液装置，所述装置包括：中心管、控流筒和油管提液器；

所述中心管的底部，用于与待处理的油管连接；

所述油管提液器位于所述油管内，用于将所述油管内的污染物上提到所述中心管内；

所述中心管的中部设有割缝段，所述控流筒环绕在所述割缝段的外部；

所述割缝段包括多条缝隙，用于将进入所述中心管内的液体污染物排放到所述控流筒内；

所述割缝段的上部设有排放口，所述排放口用于将进入所述中心管内的固体污染物排放到所述控流筒内。

在一种可能的实现方式中，所述控流筒的底部设有第一排出管和第二排出管；

所述第一排出管，用于排出所述控流筒内的液体污染物；

所述第二排出管，用于排出所述控流筒内的固体污染物。

在一种可能的实现方式中，所述控流筒内设有管状分隔腔，所述管状分隔腔的一端与所述排放口连接，另一端与所述第二排出管连接，用于所述固体污染物排放至所述排放口后，通过所述管状分隔腔进入所述第二排出管。

在一种可能的实现方式中，所述管状分隔腔包括第一侧立板、第二侧立板、连接板、顶弧板和底弧板；

所述第一侧立板和所述第二侧立板的一侧的上部、下部、中部分别与所述排放口的两侧、所述连接板的两侧和所述底弧板的两侧连接；所述底弧板的另外两侧分别与所述排放口的底部和所述连接板的顶部连接；

所述第一侧立板和所述第二侧立板的另一侧分别与所述控流筒的侧面连接；所述第一侧立板和所述第二侧立板的顶端分别与所述顶弧板的两侧连接；所述顶弧板的另外两侧分别与所述排放口的顶部和所述控流筒的侧面连接；

所述第一侧立板和所述第二侧立板的底端分别与所述控流筒的底部连接；所述连接板的底端与所述控流筒的底部连接；

所述第一侧立板、所述第二侧立板、所述连接板、所述顶弧板和所述底弧板，用于将所述管状分隔腔从所述控流筒内分隔，以使所述固体污染物排放到所述排放口后，通过所述管状分隔腔进入所述第二排出管。

在一种可能的实现方式中，所述油管提液器包括提液绳和刮径弹性件；

所述提液绳连接在所述油管提液器的顶部，用于牵引所述油管提液器在所述油管内上行或下放；

所述刮径弹性件与所述油管的内壁贴合，用于刮削所述油管内的污染物，在所述油管提液器上行时，将所述油管内的污染物上提到所述中心管内。

在一种可能的实现方式中，所述装置还包括净绳盒，所述净绳盒与所述中心管的顶部连接，用于所述提液绳牵引所述油管提液器上行至所述中心管的顶部后，将所述油管提液器固定在所述净绳盒内。

在一种可能的实现方式中，所述净绳盒内设有弹性刮削组件和绳帽腔；

所述弹性刮削组件上设有通孔，所述提液绳穿过所述通孔；

所述弹性刮削组件，用于在所述提液绳牵引所述油管提液器上行时，刮掉所述提液绳上的污垢；

所述油管提液器的顶部设有与所述绳帽腔匹配的绳帽头，所述油管提液器与所述净绳盒通过所述绳帽头和所述绳帽腔连接，以将所述油管提液器固定在所述净绳盒内。

在一种可能的实现方式中，所述装置还包括保温筒，所述保温筒设置在所述控流筒的内部，与所述控流筒的内壁贴合，用于对所述控流筒进行保温。

在一种可能的实现方式中，所述控流筒的顶部设有顶盖，用于阻挡所述控流筒内的污染物从所述控流筒的顶部冲出；

所述顶盖的上方设有环绕所述中心管的密封圈，用于密封所述中心管与所述顶盖之间的缝隙；

所述密封圈的外部设有保温垫，用于对所述控流筒进行保温。

在一种可能的实现方式中，所述装置还包括旋转接头和转盘接头，所述旋转接头设置在所述中心管的下端，用于连接所述中心管和所述转盘接头，所述转盘接头用于连接所述油管。

本申请实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：

本申请实施例提供了一种油管提液装置，由于该装置的油管提液器能够将油管内的污染物上提到中心管内，而中心管上设有割缝段，割缝段能够将中心管内的液体污染物排放到割缝段外部的控流筒内，且割缝段上部设有排放口，排放口能够将中心管内的固体污染物排放到控流筒内，这样，就能通过割缝段和排放口分别将油管内的液体污染物和固体污染物排出，进而在起出油管时，油管内不再包含污染物，从而降低了油管内污染物对环境的污染。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种油管提液装置的结构图；

图2是本申请实施例提供的另一种油管提液装置的结构图；

图3是本申请实施例提供的另一种油管提液装置的结构图。

图中的附图标记分别表示为：

1-中心管；

101-割缝段；

102-排放口；

2-控流筒；

201-顶盖；

3-油管提液器；

301-提液绳；

302-刮径弹性件；

303-绳帽头；

4-第一排出管；

5-第二排出管；

6-管状分隔腔；

601-第一侧立板；

602-第二侧立板；

603-连接板；

604-顶弧板；

605-底弧板；

7-净绳盒；

701-弹性刮削组件；

702-绳帽腔；

703-第一瓣体；

704-第二瓣体；

705-铰接件；

706-卸油孔；

8-保温筒；

9-密封圈；

10-保温垫；

11-旋转接头；

12-转盘接头；

121-油管短节；

122-遮流盘；

1221-把手；

13-管阀；

14-减速机；

15-定位架；

16-松紧索；

17-受力柱；

18-滚管；

19-磁性报警器。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

本申请的说明书和权利要求书及所述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们的任意变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。

本申请实施例提供了一种油管提液装置，参见图1，该装置包括：中心管1、控流筒2和油管提液器3。中心管1的底部，用于与待处理的油管连接。油管提液器3位于油管内，用于将油管内的污染物上提到中心管1内。中心管1的中部设有割缝段101，控流筒2环绕在割缝段101的外部。割缝段101包括多条缝隙，用于将进入中心管1内的液体污染物排放到控流筒2内，割缝段101的上部设有排放口102，排放口102用于将进入中心管1内的固体污染物排放到控流筒2内。

本申请实施例提供了一种油管提液装置，由于该装置的油管提液器3能够将油管内的污染物上提到中心管1内，而中心管1上设有割缝段101，割缝段101能够将中心管1内的液体污染物排放到割缝段101外部的控流筒2内，且割缝段101上部设有排放口102，排放口102能够将中心管1内的固体污染物排放到控流筒2内，这样，就能通过割缝段101和排放口102分别将油管内的液体污染物和固体污染物排出，进而在起出油管时，油管内不再包含污染物，从而降低了油管内污染物对环境的污染。

中心管1为中空的钢管，参见图2，中心管1的中部设有割缝段101，割缝段101的外部设有控流筒2，通过该割缝段101，能够将从油管上提到中心管1内的液体污染物排放到控流筒2内，且割缝段101的上部设有排放口102，通过该排放口102，能够将从油管上提到中心管1内的固体污染物排放到控流筒2内。

其中，控流筒2为中空的筒体，割缝段101与控流筒2通过螺纹连接，割缝段101的上下两端分别设有外螺纹，控流筒2的上下两端分别设有与外螺纹匹配的内螺纹，割缝段101与控流筒2通过外螺纹和内螺纹连接。

其中，割缝段101包括多条缝隙，且缝隙的尺寸小于固体污染物的尺寸，使割缝段101上的缝隙仅能使中心管1内的液体污染物通过，隔离了固体污染物。

在一种可能的实现方式中，多条缝隙横向分布在割缝段101的外周，且等间距分布，使多个缝隙的受力及变形均匀，进而使缝隙作用的效果稳定。

在另一种可能的实现方式中，多条缝隙纵向分布在割缝段101的外周，且等间距分布，使多个缝隙的受力及变形均匀，进而使缝隙作用的效果稳定。

割缝段101的缝隙的数量可以根据需要进行设置，在本申请实施例中，对缝隙的数量不作具体限定；例如，缝隙的数量为8-20条。

其中，割缝段101上部的排放口102为长方形的豁口，排放口102的宽度小于中心管1的半径，使得通过排放口102仅能将中心管1内的固体污染物仅排放到控流筒2的一侧。

在本申请实施例中，将排放口102设置在割缝段101的上部，当液体污染物从割缝段101的下部流出时，则进入割缝段101上部的仅有固体污染物，有效分隔了液体污染物和固体污染物，以便于后期分别处理液体污染物和固体污染物。

继续参见图2，控流筒2的底部设有第一排出管4和第二排出管5。第一排出管4，用于排出控流筒2内的液体污染物；第二排出管5，用于排出控流筒2内的固体污染物。

其中，控流筒2的底部设有第一通孔和第二通孔，第一通孔和第二通孔分别用于连接第一排出管4和第二排出管5。

其中，第一排出管4和第二排出管5采用焊接的方式分别与控流筒2的第一通孔和第二通孔连接，使第一排出管4与第一通孔之间、第二排出管5与第二通孔之间分别为密封连接。

在本申请实施例中，通过设置分别用于排出液体污染物和固体污染物的第一排出管4和第二排出管5，有效分隔了液体污染物和固体污染物，以便于后期分别处理液体污染物和固体污染物。

继续参见图2，控流筒2内设有管状分隔腔6，管状分隔腔6的一端与排放口102连接，另一端与第二排出管5连接，用于固体污染物排放至排放口102后，通过管状分隔腔6进入第二排出管5。

其中，管状分隔腔6包括第一侧立板601、第二侧立板602、连接板603、顶弧板604和底弧板605。第一侧立板601和第二侧立板602的一侧的上部、下部、中部分别与排放口102的两侧、连接板603的两侧和底弧板605的两侧连接，底弧板605的另外两侧分别与排放口102的底部和连接板603的顶部连接；第一侧立板601和第二侧立板602的另一侧分别与控流筒2的侧面连接，第一侧立板601和第二侧立板602的顶部分别与顶弧板604的两侧连接；顶弧板604的另外两侧分别与排放口102的顶部和控流筒2的侧面连接；第一侧立板601和第二侧立板602的底部分别与控流筒2的底部连接；连接板603的底部与控流筒2的底部连接。

第一侧立板601、第二侧立板602、连接板603、顶弧板604和底弧板605，用于将管状分隔腔6从控流筒2内分隔，以使固体污染物排放到排放口102后，通过管状分隔腔6进入第二排出管5。

其中，第一侧立板601和第二侧立板602为不规则的长方形板状结构，平行竖立在排放口102的两端。第一侧立板601和第二侧立板602的一侧的高度与排放口102的高度相同，该侧与排放口102连接，另一侧的高度与排放口102的上端至控流筒2底部的高度相同，该侧与控流筒2的侧面连接。

其中，连接板603为长方形的板状结构，其高度与排放口102的下端至控流筒2底部的高度相同，其宽度与排放口102的宽度相同，连接板603设置在第一侧立板601和第二侧立板602之间，与第一侧立板601和第二侧立板602相互垂直，使第一侧立板601、第二侧立板602和连接板603向下形成一个对应第二排出管5的管状通道。

参见图3，底弧板605位于排放口102的下端开口处，一侧为弧形结构，与排放口102配合连接，一侧为直线型结构，与连接板603连接，另外两侧为直线型结构，分别与第一侧立板601和第二侧立板602连接，通过设置底弧板605，弥补了第一侧立板601、第二侧立板602和连接板603三者组成的管状通道与排放口102之间的弧形漏洞。顶弧板604设置在第一侧立板601和第二侧立板602的上方，顶弧板604的两侧为弧形结构，分别与排放口102的顶部和控流筒2的侧面连接，顶弧板604的另外两侧为直线型结构，分别与第一侧立板601和第二侧立板602的顶部连接。

其中，第一侧立板601、第二侧立板602、连接板603、顶弧板604和底弧板605之间分别通过焊接的方式连接，以及第一侧立板601、第二侧立板602、连接板603、顶弧板604和底弧板605分别与排放口102和控流筒2之间通过焊接的方式连接，使连接密封无缝隙。

其中，第一侧立板601、第二侧立板602、连接板603、顶弧板604和底弧板605的材质为易于焊接的钢板，重量较轻，厚度较薄，易于焊接。

继续参见图2，其中，第一排出管4的内部设有管阀13，管阀13设置在第一排出管4的下端，通过设置管阀13，当固体污染物排出不畅，堵塞在排放口102、管状分隔腔6或第二排出管5时，关闭第一排出管4内的管阀13，使控流筒2、割缝段101和管状分隔腔6之间形成密闭的空间，利用油管提液器3推动油管内的污染物上行，对控流筒2、割缝段101和管状分隔腔6产生压力，进而推动堵塞在排放口102、管状分隔腔6或第二排出管5内的固体污染物排出。

继续参见图2，控流筒2的顶部设有顶盖201，用于阻挡控流筒2内的污染物从控流筒2的顶部冲出，顶盖201的上方设有环绕中心管1的密封圈9，用于密封中心管1与顶盖201之间的缝隙，密封圈9的外部设有保温垫10，用于对控流筒2进行保温。

在本申请实施例中，通过在控流筒2的顶部设置顶盖201，当中心管1内的污染物排放到控流筒2内时，能够通过顶盖201阻挡污染物从控流筒2的顶部冲出，进而使污染物仅能通过控流筒2底部的第一排出管4和第二排出管5排出。通过在顶盖201上方设置密封圈9，使密封圈9环绕在顶盖201与中心管1的连接处，密封了中心管1与顶盖201之间的缝隙，防止污染物从缝隙处流出。通过设置保温垫10，对控流筒2进行保温，进而对控流筒2内的中心管1的割缝段101提供保温环境，避免由于温度降低导致污染物在割缝段101的流动性降低，进而使得污染物的排放效率降低。

继续参见图2，装置还包括保温筒8，保温筒8设置在控流筒2的内部，与控流筒2的内壁贴合，用于对控流筒2进行保温。

其中，保温筒8为两端开放的通孔，设置在控流筒2内部，对控流筒2进行保温，进而对控流筒2内的中心管1的割缝段101提供保温环境，避免由于温度降低导致污染物在割缝段101的流动性降低，进而使得污染物的排放效率降低。

其中，保温垫10为环形结构，套设在密封圈9的外部。

其中，保温筒8与保温垫10的材质均为聚氨酯保温材料，导热系数低、隔热性能好、弹性好、防腐性能优良。

继续参见图2，油管提液器3包括提液绳301和刮径弹性件302，提液绳301连接在油管提液器3的顶部，用于牵引油管提液器3在油管内上行或下放；刮径弹性件302与油管的内壁贴合，用于刮削油管内的污染物，在油管提液器3上行时，将油管内的污染物上提到中心管1内。

其中，提液绳301为具有一定强度的钢丝绳，不易断裂，耐腐蚀，能够牵引油管提液器3上行或下放。

其中，刮径弹性件302的材质为具有弹性的橡胶材质，可进行收缩和膨胀，当油管提液器3上行时，刮径弹性件302膨胀以封闭油管的内腔，使刮径弹性件302上行时进而带动油管内的污染物上行，进入油管上端的中心管1内。

继续参见图2，装置还包括净绳盒7，净绳盒7与中心管1的顶部连接，用于提液绳301牵引油管提液器3上行至中心管1的顶部后，将油管提液器3固定在净绳盒7内。

其中，净绳盒7包括第一瓣体703、第二瓣体704和铰接件705，第一瓣体703和第二瓣体704通过铰接件705连接，使第一瓣体703与第二瓣体704之间可闭合或分离。第一瓣体703位于净绳盒7的上端，第二瓣体704位于净绳盒7的下端。第二瓣体704与中心管1的顶部通过螺纹连接，中心管1的顶部设有外螺纹，第二瓣体704内设有与外螺纹匹配的内螺纹。

其中，净绳盒7可以为中空的圆柱体或长方体。当净绳盒7为圆柱体时，第一瓣体703和第二瓣体704均为中空的半圆柱体；当净绳盒7为长方体时，第一瓣体703和第二瓣体704均为中空的半长方体。

其中，第一瓣体703设有分瓣体，分瓣体为第一瓣体703的二分之一，分瓣体在净绳盒7上可拆卸安装，当需要对净绳盒7内部的部件进行检修时，可通过拆卸分瓣体，打开净绳盒7以进行检修。

其中，铰接件705包括两个耳片和轴销，两个耳片分别通过螺钉固定在第一瓣体703和第二瓣体704上，且两个耳片上分别设有与轴销匹配的中心孔，轴销纵向穿过中心孔以连接两个耳片，进而实现第一瓣体703和第二瓣体704的连接。

继续参见图2，装置还包括减速机14、定位架15和松紧索16。其中，定位架15设置在净绳盒7的下端、中心管1的外侧，减速机14设置在定位架15上，松紧索16的一端与减速机14连接，一端与第一瓣体703连接，用于通过松紧索16，使减速机14控制第一瓣体703与第二瓣体704的闭合或分离，相比人工控制更加省力和稳定。

其中，定位架15为L型结构，定位架15的上端通过焊接或螺纹连接的方式固定在净绳盒7的底部。定位架15的底部与减速机14连接，定位架15的底部设有平台，减速机14通过焊接或螺纹连接的方式固定在定位架15的底部的平台上。在本申请实施例中，通过定位架15将减速机14设置在位置较低的位置，便于工作人员操纵减速机14。

其中，减速机14为电动机，松紧索16为强度较高的钢丝绳，减速机14用于为松紧索16提供拉力，实现松紧索16对第二瓣体704的拉紧。

其中，减速机14具有止动功能，对松紧索16形成一定拉力后可以在一定时间内保持稳定，无需人工一直把持，降低了劳动强度。

继续参见图2，第二瓣体704的一端设有受力柱17和滚管18，受力柱17用于固定松紧索16，以实现松紧索16与第二瓣体704的连接；滚管18设置在受力柱17的下方，与松紧索16接触连接，用于对松紧索16提供支撑，以调整松紧索16的转动方向。

当减速机14正向转动时，减速机14收紧松紧索16，松紧索16收紧受力柱17，进而通过受力柱17对第一瓣体703施加向下的拉力，使第一瓣体703向下与第二瓣体704闭合。当减速机14反向转动时，减速机14放松松紧索16，松紧索16松开受力柱17，进而使第一瓣体703不再受力，第一瓣体703与第二瓣体704分离。

其中，受力柱17为圆柱体，通过焊接或螺纹连接的方式固定在第二瓣体704的一端。滚管18为设有通孔的圆柱体，滚管18与第一瓣体703之间通过中心轴连接，滚管18通过通孔套设在中心轴上，中心轴的一端通过焊接或螺纹连接的方式固定在第一瓣体703的一端。

继续参见图2，净绳盒7内设有弹性刮削组件701，弹性刮削组件701上设有通孔，提液绳301穿过通孔，弹性刮削组件701用于在提液绳301牵引油管提液器3上行时，刮掉提液绳301上的污垢。

其中，弹性刮削组件701包括第一刮削件和第二刮削件，弹性刮削组件701上的通孔纵向穿过第一刮削件和第二刮削件。净绳盒7内设有中心凹槽，中心凹槽的两部分分别位于第一瓣体703和第二瓣体704上，第一刮削件和第二刮削件分别位于中心凹槽的两部分，与中心凹槽的形状匹配。当中心凹槽为中空的圆柱体时，则第一刮削件和第二刮削件分别为半圆柱体，当中心凹槽为长方体时，则第一刮削件和第二刮削件分别为半长方体。

其中，弹性刮削组件701的材质为弹性性能良好的橡胶材质，可进行收缩和膨胀。

当提液绳301牵引油管提液器3上行时，将第一瓣体703和第二瓣体704闭合，则弹性刮削组件701由于被封闭在净绳盒7的中心凹槽内，受到挤压，则处于收缩状态，进而使刮削提液绳301的通孔的尺寸收缩，则能刮掉提液绳301上的污染物。当提液绳301和油管提液器3下行时，将第一瓣体703和第二瓣体704分离，则弹性刮削组件701处于膨胀状态，使提液绳301穿过的通孔尺寸增大，减小提液绳301下行时的摩擦力，进而利于提液绳301和油管提液器3的下行。

继续参见图2，第一瓣体703的中部设有卸油孔706，一方面用于排出弹性刮削组件701从提液绳301上刮下的污染物，一方面用于泄压，避免由于弹性刮削组件701刮下的污染物在在净绳盒7内存储过多，导致净绳盒7内压力增大，进而使得污染物冲出净绳盒7对环境造成污染。

继续参见图2，净绳盒7内设有绳帽腔702，油管提液器3的顶部设有与绳帽腔702匹配的绳帽头303，油管提液器3与净绳盒7通过绳帽头303和绳帽腔702连接，以将油管提液器3固定在净绳盒7内。

其中，绳帽腔702位于净绳盒7的下端的第二瓣体704内，绳帽腔702为上部窄下部宽的锥形结构，与绳帽头303的锥形结构匹配。

其中，绳帽头303和绳帽腔702均为强磁性材料，绳帽头303与绳帽腔702之间通过磁性连接。

在一种可能的实现方式中，装置还包括旋转接头11和转盘接头12，旋转接头11设置在中心管1的下端，用于连接中心管1和转盘接头12，转盘接头12用于连接油管。

其中，旋转接头11可以为高速旋转接头11、高压旋转接头11或液压旋转接头11等，旋转接头11与中心管1和转盘接头12分别通过螺纹连接，螺纹便于连接，节省了人力。旋转接头11的两端分别设有外螺纹，中心管1的底部和转盘接头12的顶部分别设有与外螺纹匹配的内螺纹，且旋转接头11与中心管1和转盘接头12连接的地方分别设有密封面或密封环，实现了中心管1、旋转接头11和转盘接头12的封闭连接。

其中，转盘接头12的本体为油管短节121，油管短节121的顶部设有外螺纹，与旋转接头11连接。油管短节121向下连接油管，油管短节121与油管之间通过螺纹连接，油管短节121的底部设有内螺纹，油管的顶部设有与内螺纹匹配的外螺纹。

继续参见图2，油管短节121的外部套设有遮流盘122，遮流盘122为圆形的环状结构，油管短节121与遮流盘122通过螺纹连接，油管短节121的外部设有外螺纹，遮流盘122内部设有与外螺纹匹配的内螺纹。通过设置遮流盘122，能够防止油管短节121连接油管时，油管内的污染物喷射到操作人员，降低了安全隐患。

继续参见图2，遮流盘122的圆周上设有把手1221，把手1221通过焊接的方式固定在遮流盘122上，当连接转盘接头12与油管或拆卸转盘接头12与油管时，通过旋转把手1221，可实现转盘接头12与油管的快速连接或拆除，方便快捷，省时省力。

其中，把手1221的数量可以根据需要进行设置并更改，在本申请实施例中，对此不做具体限定；例如，把手1221的数量为2个。

继续参见图2，遮流盘122的上部设有磁性报警器19，在油管提液器3上的绳帽头303通过遮流盘122时，磁性报警器19发出报警信号，提醒操作人员注意，以避免油管提液器3的绳帽头303冲出绳帽腔702，进而冲出净绳盒7，造成事故隐患。

其中，磁性报警器19包括磁性接近开关和位移传感器，当位移传感器检测到绳帽头303通过时，磁性接近开关内部的电路连通，进而使磁性报警器19发出报警信号。

其中，磁性接近开关为长关式开关，无磁不通电，绳帽头303为强磁性的，只有当绳帽头303通过时，产生磁场，磁性接近开关内部的电路才闭合，节约能源。

其中，磁性报警器19还包括用于报警的声光提示器和视听复合提示器，使报警信号醒目，提高了报警效果，保障了安全。

本申请实施例提供的油管提液装置的工作原理为：

当需要排出油管内的污染物时，减速机14通过松紧索16对第一瓣体703施加拉力，净绳盒7的第一瓣体703和第二瓣体704闭合，提液绳301穿过净绳盒7内的弹性刮削组件701，开始上提油管内的油管提液器3，油管提液器3的刮径弹性件302在油管内膨胀，封闭油管内腔，携带油管内的污染物上行。在提液绳301携带油管提液器3上行时，弹性刮削组件701刮削提液绳301上的污染物。当油管提液器3携带污染物进入中心管1的割缝段101时，液体污染物通过割缝段101上的缝隙进入控流筒2内，进而通过控流筒2底部的第一排出管4排出；固体污染物通过割缝段101上的排放口102进入管状分隔腔6，进而通过与管状分隔腔6连接的第二排出管5排出。油管提液器3继续上行，当油管提液器3进入到净绳盒7内时，油管提液器3顶部的绳帽头303与净绳盒7内的绳帽腔702连接，使油管提液器3固定在净绳盒7内。

本申请实施例提供了一种油管提液装置，由于该装置的油管提液器3能够将油管内的污染物上提到中心管1内，而中心管1上设有割缝段101，割缝段101能够将中心管1内的液体污染物排放到割缝段101外部的控流筒2内，且割缝段101上部设有排放口102，排放口102能够将中心管1内的固体污染物排放到控流筒2内，这样，就能通过割缝段101和排放口102分别将油管内的液体污染物和固体污染物排出，进而在起出油管时，油管内不再包含污染物，从而降低了油管内污染物对环境的污染。

以上所述仅为本申请的可选实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种油管提液装置，其特征在于，所述装置包括：中心管(1)、控流筒(2)和油管提液器(3)；

所述中心管(1)的底部，用于与待处理的油管连接；

所述油管提液器(3)位于所述油管内，用于将所述油管内的污染物上提到所述中心管(1)内；

所述中心管(1)的中部设有割缝段(101)，所述控流筒(2)环绕在所述割缝段(101)的外部；

所述割缝段(101)包括多条缝隙，用于将进入所述中心管(1)内的液体污染物排放到所述控流筒(2)内；

所述割缝段(101)的上部设有排放口(102)，所述排放口(102)用于将进入所述中心管(1)内的固体污染物排放到所述控流筒(2)内；

其中，所述控流筒(2)的底部设有第一排出管(4)和第二排出管(5)；

所述第一排出管(4)，用于排出所述控流筒(2)内的液体污染物；

所述第二排出管(5)，用于排出所述控流筒(2)内的固体污染物；

所述控流筒(2)内设有管状分隔腔(6)，所述管状分隔腔(6)的一端与所述排放口(102)连接，另一端与所述第二排出管(5)连接，用于所述固体污染物排放至所述排放口(102)后，通过所述管状分隔腔(6)进入所述第二排出管(5)；

其中，所述油管提液器(3)包括提液绳(301)和刮径弹性件(302)；

所述提液绳(301)连接在所述油管提液器(3)的顶部，用于牵引所述油管提液器(3)在所述油管内上行或下放；

所述刮径弹性件(302)与所述油管的内壁贴合，用于刮削所述油管内的污染物，在所述油管提液器(3)上行时，将所述油管内的污染物上提到所述中心管(1)内。

2.根据权利要求1所述的油管提液装置，其特征在于，所述管状分隔腔(6)包括第一侧立板(601)、第二侧立板(602)、连接板(603)、顶弧板(604)和底弧板(605)；

所述第一侧立板(601)和所述第二侧立板(602)的一侧的上部、下部、中部分别与所述排放口(102)的两侧、所述连接板(603)的两侧和所述底弧板(605)的两侧连接；所述底弧板(605)的另外两侧分别与所述排放口(102)的底部和所述连接板(603)的顶部连接；

所述第一侧立板(601)和所述第二侧立板(602)的另一侧分别与所述控流筒(2)的侧面连接；所述第一侧立板(601)和所述第二侧立板(602)的顶部分别与所述顶弧板(604)的两侧连接；所述顶弧板(604)的另外两侧分别与所述排放口(102)的顶部和所述控流筒(2)的侧面连接；

所述第一侧立板(601)和所述第二侧立板(602)的底部分别与所述控流筒(2)的底部连接；所述连接板(603)的底部与所述控流筒(2)的底部连接；

所述第一侧立板(601)、所述第二侧立板(602)、所述连接板(603)、所述顶弧板(604)和所述底弧板(605)，用于将所述管状分隔腔(6)从所述控流筒(2)内分隔，以使所述固体污染物排放到所述排放口(102)后，通过所述管状分隔腔(6)进入所述第二排出管(5)。

3.根据权利要求1所述的油管提液装置，其特征在于，所述装置还包括净绳盒(7)，所述净绳盒(7)与所述中心管(1)的顶部连接，用于所述提液绳(301)牵引所述油管提液器(3)上行至所述中心管(1)的顶部后，将所述油管提液器(3)固定在所述净绳盒(7)内。

4.根据权利要求3所述的油管提液装置，其特征在于，所述净绳盒(7)内设有弹性刮削组件(701)和绳帽腔(702)；

所述弹性刮削组件(701)上设有通孔，所述提液绳(301)穿过所述通孔；

所述弹性刮削组件(701)，用于在所述提液绳(301)牵引所述油管提液器(3)上行时，刮掉所述提液绳(301)上的污垢；

所述油管提液器(3)的顶部设有与所述绳帽腔(702)匹配的绳帽头(303)，所述油管提液器(3)与所述净绳盒(7)通过所述绳帽头(303)和所述绳帽腔(702)连接，以将所述油管提液器(3)固定在所述净绳盒(7)内。

5.根据权利要求1所述的油管提液装置，其特征在于，所述装置还包括保温筒(8)，所述保温筒(8)设置在所述控流筒(2)的内部，与所述控流筒(2)的内壁贴合，用于对所述控流筒(2)进行保温。

6.根据权利要求1所述的油管提液装置，其特征在于，所述控流筒(2)的顶部设有顶盖(201)，用于阻挡所述控流筒(2)内的污染物从所述控流筒(2)的顶部冲出；

所述顶盖(201)的上方设有环绕所述中心管(1)的密封圈(9)，用于密封所述中心管(1)与所述顶盖(201)之间的缝隙；

所述密封圈(9)的外部设有保温垫(10)，用于对所述控流筒(2)进行保温。

7.根据权利要求1所述的油管提液装置，其特征在于，所述装置还包括旋转接头(11)和转盘接头(12)，所述旋转接头(11)设置在所述中心管(1)的下端，用于连接所述中心管(1)和所述转盘接头(12)，所述转盘接头(12)用于连接所述油管。

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