CN112410586B - 从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法 - Google Patents

从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，将含铁、铌、稀土多金属矿、造渣剂、还原剂按100:(0‑50):(2‑25)的质量比进行混合配料；将所得的配料投入到熔炼炉内熔炼，熔炼产出炉渣和烟气；通过控制配料组成及炉内氧势，并监控熔炼产出物的组分、铁的回收率来调整炉内氧势及CaO/SiO2质量比至合适的范围，炉渣的CaO/SiO2质量比0.8～2.3；将产出炉渣排入到渣包中，冷却结晶，获得含多相矿物的炉渣；炉渣破碎后细磨，采用选矿工艺处理，获得高品位含铌、稀土和钛的精矿和高品位稀土精矿。本发明工艺简单、操作便利、实用性强，可以综合获得多种有价金属元素和多种高品位精矿。

Description

从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法
技术领域
本发明属于铌资源利用领域，具体涉及以低品位含铌多金属矿综合回收铌、稀土、钛的冶金方法。
背景技术
铌是一种重要的战略金属，广泛应用于钢铁、航空航天、电子信息等领域，是国民经济和国防建设重要的战略资源。自2005年起，我国已成为世界最大的铌消费国，但我国的铌需求却极度依赖进口，对外依存度超过97％。然而，实际上我国铌资源并不短缺，其中包头白云鄂博铁-铌-稀土(Fe-Nb-REE)多金属矿作为我国最大的铌资源基地，其已探明Nb2O5储量达214万吨，远景储量估计超660万吨。因此，实现多金属矿中铌资源的经济利用对缓解我国铌的供需矛盾具有十分重要的意义。
铁-铌-稀土多金属矿的有价金属种类多，同时含有Fe、Nb、La、Ce、Nd和Ti，且含铌矿物种类多、多达20种，成分复杂，低含铌矿物(铌铁金红石、易解石)占比高，高含铌矿物(铌钙矿、烧绿石)含量少，而且其嵌布粒度细，大部分小于20μm，并与其它矿物密切共生。这导致常规的选矿工艺只能获得低品位的铌精矿，其Nb2O5品位难以超过10％，远低于铌铁生产用高品位(Nb2O550％～60％)铌精矿的要求。这种中/低品位铌精矿采用一步冶炼产出的铌铁合金铌含量远低于国家中级铌铁标准要求；而采用“两步法”冶炼，铌铁合金的铌含量虽有明显提高，但仍低于国家标准要(Nb＞50％)。
经过多年的探索，人们认识到铌精矿中铌的品位与铌铁品质密切相关，高品位铌精矿是生产合格高级铌铁的重要保证。为此，由含铁、铌、稀土多金属矿生产高品位铌精矿已成为近年来人们研究的重点，涉及的具体方法可分为如下两类：
(1)磁化焙烧/还原焙烧-磁选脱铁富铌的工艺，其原理在于：通过磁化焙烧或还原焙烧将难选铁矿物转化为易于磁选分离的矿物，经磁选除铁即可提高磁选尾矿中的铌品位。如中国专利CN104498737A公开了一种高温焙烧-弱磁选富集铌的方法，对含TFe43.5％、Nb2O55.75％的铌粗精矿进行选择性还原，通过铁氧化物的还原破坏原有矿物中铌铁金红石的矿物结构，再将还原矿球磨后弱磁选，得到金属铁粉和含TFe 7.8％、Nb2O512.76％的富铌料(也可称为铌精矿)。但是，这类工艺生产的富铌料Nb2O5品位仍然较低，不足15％，依然无法满足高级铌铁生产的需要。此外，这种方法获得的铌精矿产品Nb2O5品位与原料中的铌品位密切正相关，对于低品位铌粗精矿(Nb2O51.77％-2.76％)经处理后只能提高到仅5.01％-6.91％。
(2)还原熔分-渣相缓冷结晶-细磨-浮选工艺。该工艺一方面通过还原熔分优先脱除几乎全部的铁，进而实现渣相中铌品位的初步富集；另一方面，通过炉渣缓冷结晶获得颗粒较大易于浮选分离的铌矿物，浮选再进一步提升铌品位。如公开号为CN106987673B的中国专利公开了一种以钛铌铁精矿矿粉为原料，碳质还原剂、CaCO3、添加剂、粘结剂为原料，经过配料、混匀、造块、还原熔分等工序实现铌铁分离，制得生铁和Nb2O5含量为5～12％的富铌渣，富铌渣通过渣相调质和缓冷结晶，实现铌矿物的聚集长大，其尺寸可达20～50μm，再通过细磨浮选得到Nb2O5含量为15～40％的富铌渣精矿。与磁化焙烧/还原焙烧-磁选脱铁富铌的工艺相比，这种方法获得的铌浮选精矿铌品位可以明显提高，但是，产出的富铌渣精矿(也可称作铌精矿)铌品位仍达不到高级铌铁的生产标准，其原因在于，仅通过炉渣缓冷结晶方式并不能实现渣中铌向单一高品位铌矿相集中转化。相关文献表明：缓慢结晶后的炉渣含铌矿相仍有多种，包括易解石、铌铁矿、铌钙矿和黄绿石等多种，分散共存的铌矿相则难以通过浮选进行高效富集，进而无法获得高级铌铁用铌精矿。
更重要的是，很多低品位铌精矿(例如白云鄂博铁-铌-稀土多金属矿)中还富含一定量的稀土和钛元素，如何实现铌、稀土和钛的综合利用，也是需要解决的技术难题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的技术难题，提出一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法。
本发明提出的技术方案为一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，包括如下步骤：
一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将含铁、铌、稀土多金属矿、造渣剂、还原剂按100:(0-50):(2-25)的质量比进行混合配料；
(2)将步骤(1)所得的配料投入到熔炼炉内熔炼，熔炼产出炉渣和烟气；控制熔炼温度≥1350℃，熔炼时间≥10min；通过控制步骤(1)中的配料组成及炉内氧势，并监控步骤(2)中熔炼产出物的组分(是否产出含铁合金)、铁的回收率来调整炉内氧势及CaO/SiO2质量比至合适的范围，所述炉渣的CaO/SiO2质量比0.8～2.3；
(3)将步骤(2)产出炉渣排入到渣包中，冷却结晶，获得含多相矿物的炉渣；
(4)将步骤(3)获得的炉渣破碎后细磨，获得渣粉；
(5)将步骤(4)获得的渣粉采用选矿工艺处理，获得高品位含铌、稀土和钛的精矿和高品位稀土精矿。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，优选的，所述含铁、铌、稀土多金属矿中Nb2O5含量1～10％，TiO2含量0.5～12％，REO含量1～8％，总Fe含量5～60％，CaO含量≤30％，MgO含量≤20％，SiO2含量2～50％，Al2O3含量≤10％；所述含铁、铌、稀土多金属矿中含铌矿物包括铌铁矿、铌铁金红石、易解石、铌钙矿中的一种或多种。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，优选的，所述还原剂包括固体还原剂和/或气体还原剂；所述固体还原剂包括半焦、粉煤、焦碳、石油焦、木炭、无烟煤、烟煤、煤中的一种或几种；所述气体还原剂包括天然气、水煤气、一氧化碳、氢气中的一种或几种。为了避免固体还原剂引入过多的杂质元素，进一步优选的，所述固体还原剂中C的含量≥75％。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，优选的，所述造渣剂优选包括石英石、河沙、白云石、硅石、石灰石中的一种或几种。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，为了降低熔炼烟尘产量，优选的，所述步骤(1)中的配料经造球制粒和/或烧结制块处理后，再投入到所述熔炼炉内熔炼。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，优选的，所述熔炼炉包括竖炉、鼓风炉、平炉、电炉、转炉、侧吹炉、底吹炉、顶吹炉、反射炉中的一种或几种。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，为了实现铌与稀土分别定向富集于不同矿相中，我们发现其关键在于控制步骤(2)熔炼阶段合适的炉渣组成(具体为炉渣CaO/SiO2值)和炉内氧势。由于炉内氧势难以直接测量，优选通过控制步骤(1)中的配料组成，即入炉氧化性物质(可被还原剂还原的物质，如矿石中的铁氧化物等、鼓入炉内的氧气)和还原性物质(主要为还原剂)的比例，使得步骤(2)中熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率指标来间接表征炉内的氧势水平。更优选的，所述熔炼过程还产出含铁合金，通过控制步骤(1)中的配料组成，并监控步骤(2)中熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率来调整炉内氧势至合适的范围，且所述熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率控制在85％以下。进一步的，通过控制步骤(1)中造渣剂在配料中的组成(即配料中的CaO和SiO2质量)，并监控步骤(2)中熔炼产出的炉渣的CaO/SiO2质量比以调整炉渣体系。经过我们大量的试验研究表明，为了同时获得较大颗粒的含铌-稀土-钛矿相和含钙-稀土矿相，进一步优选的所述熔炼产出铁合金中Fe的回收率≤80％，熔炼产出炉渣的CaO/SiO2质量比控制在1.0～2.3。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，优选的，为了保证铁合金熔体与炉渣之间的分离效果，所述步骤(2)中的熔炼温度控制在1400℃～1550℃，熔炼时间≥30min。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，为了获得大颗粒含铌-稀土-钛混合矿相和贫铌稀土矿相，易于后续选矿方法获得高品位铌-稀土-钛混合精矿和高品位稀土精矿，优选的，所述步骤(3)中炉渣的冷却速度≤30℃/min；特别优选≤20℃/min。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，优选的，所述含铌、稀土和钛的精矿中Nb2O5+REO+TiO2总含量≥25％，优选≥30％；所述稀土精矿中REO品位≥15％，优选≥17％。
上述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，优选的，所述步骤(5)中的选矿工艺处理包括重选、浮选、电选和磁选中的一种或几种。
本发明的核心技术思想为：矿物的赋存特性是决定矿石原料选冶性能好坏的“内因”。对于多金属复杂矿来说，一个更好的思路是从“内因”着手，对原料矿物进行“人工”矿相转化，驱使目标金属/元素富集转化成易选的富集矿相，那样便可采用简易选冶工艺处理。实际上，我们的研究发现，白云鄂博等地的多金属矿铌矿物难选的根源，就在于矿物组成/赋存特性这一“内因”的不同，进而言之是由于成矿的元素与物理化学条件的不同，导致后续选冶处理的难易程度不同。基于我们最新的理论与试验研究成果，本发明是特别基于Nb2O5-REO-CaO-MgO-“FeO”-TiO2-SiO2-Al2O3-Na2O多组元熔体结晶规律及其中铌/稀土定向成矿的调控原理与方法研究基础上，但通过控制合适的条件，使多金属矿中分散赋存且难以富集回收的铌、稀土和钛有价金属分别定向富集于高品位含铌-稀土-钛矿相和高品位稀土矿相中，再经选矿方法获得高品位铌-稀土-钛混合精矿和高品位稀土精矿，进而实现白云鄂博等地铌、稀土和钛资源的综合回收利用。
与现有技术相比，本发明的工艺方法，具有如下显著优势：
(1)本发明创造性地提出了白云鄂博等地含铁铌稀土多金属矿中铌、稀土、钛有价金属定向富集成矿方法，其可将几乎全部的铌和钛与部分的稀土元素一起定向富集于高品位的含铌-稀土-钛的矿相，而另有部分稀土元素富集于含钙-稀土矿相。进而为选矿方法获得高品位含铌-稀土-钛精矿和高品位稀土精矿提供了可能，再经选矿工艺即可实现了铁铌稀土多金属矿中铌、稀土和钛资源的综合回收，经济与社会效益非常显著；
(2)本发明的工艺还实现了高价值稀土与铌、钛的综合回收利用；
(3)本发明的工艺方法关键在于配料与熔炼两阶段，工艺可操作性强、经济合理、工艺步骤简单等优势，适合产业化应用推广。
附图说明
图1为本发明实施例1获得的炉渣的微观结构图。
图2为本发明实施例2获得的炉渣的微观结构图。
图3为本发明实施例3获得的炉渣的微观结构图。
图4为本发明实施例4获得的炉渣的微观结构图。
图5为本发明实施例5获得的炉渣的微观结构图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将本发明做更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体实施例。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
实施例1：
一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，包括如下步骤：
(1)将含铁、铌、稀土多金属矿(Nb2O5含量为2.37％，TiO2含量4.13％，Fe含量16.75％，稀土氧化物REO含量3.32％，CaO含量14.03％，SiO2含量12.75％，MgO含量10.05％，Al2O3含量1.87％，铌主要以铌铁矿、铌铁金红石、易解石形式存在)、还原剂(本实施例选用焦炭，其含C量84％)按100:4的质量比进行混合配料；
(2)将步骤(1)所得的配料投入到电炉内熔炼，熔炼产出炉渣和烟气；控制熔炼温度1500℃，熔炼时间30min；通过控制步骤(1)中的配料组成，来调整炉内氧势至合适的范围，本步骤熔炼不产出的含铁合金；通过控制步骤(1)中配料的组成，并监控熔炼产出的炉渣的CaO/SiO2质量比以调整其CaO/SiO2质量比控制在1.49；
(3)将步骤(2)产出炉渣排入到渣包中，冷却结晶，控制冷却速度5℃/min，获得如图1所示炉渣；
(4)将步骤(3)获得的炉渣破碎后细磨，获得渣粉；
(5)将步骤(4)获得的渣粉采用选矿工艺处理，获得高品位含铌、稀土和钛的精矿和高品位稀土精矿。
采用常规方法检测本实施例获得的含铌、稀土和钛的精矿中Nb2O5含量24.31％、REO含量7.74％、TiO2含量15.61％，高品位稀土精矿中REO含量23.46％。
实施例2：
一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，包括如下步骤：
(1)将含铁、铌、稀土多金属矿(Nb2O5含量为3.52％，TiO2含量4.29％，Fe含量14.03％，稀土氧化物REO含量1.50％，CaO含量14.03％，SiO2含量12.75％，MgO含量10.05％，Al2O3含量1.87％，铌主要以铌铁矿、铌铁金红石、易解石形式存在)、造渣剂(本实施例选用质量比1：1的石灰石和白云石)、还原剂(本实施例选用质量比1：0.5的无烟煤和粒煤，其平均含C量83％)按100:5:10的质量比进行混合配料；
(2)将步骤(1)所得的配料投入到转炉内熔炼，熔炼产出含铁合金、炉渣和烟气；控制熔炼温度1450℃，熔炼时间60min；通过控制步骤(1)中的配料组成，并监控熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率来调整炉内氧势至合适的范围，本步骤熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率控制在82.87％；通过控制步骤(1)中配料的组成，并监控熔炼产出的炉渣的CaO/SiO2质量比以调整其CaO/SiO2质量比控制在1.88；
(3)将步骤(2)产出炉渣排入到渣包中，冷却结晶，控制冷却速度10℃/min，得到如图2所示的炉渣；
(4)将步骤(3)获得的炉渣破碎后细磨，获得渣粉；
(5)将步骤(4)获得的渣粉采用选矿工艺处理，获得高品位含铌、稀土和钛的精矿和高品位稀土精矿。
采用常规方法检测本实施例获得的含铌、稀土和钛的精矿中Nb2O5含量11.73％、REO含量18.71％、TiO2含量21.35％，高品位稀土精矿中REO含量37.15％。
实施例3：
一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，包括如下步骤：
(1)将含铁、铌、稀土多金属矿(Nb2O5含量为5.40％，TiO2含量4.29％，Fe含量35.09％，稀土氧化物REO含量4.11％，CaO含量3.91％，SiO2含量20.05％，MgO含量1.17％，Al2O3含量0.34％，铌主要以铌铁矿、铌铁金红石、易解石形式存在)、造渣剂(本实施例选用硅石)、还原剂(本实施例选用粉煤)按100:10:18的质量比进行混合配料；
(2)将步骤(1)所得的配料投入到鼓风炉内熔炼，熔炼产出含铁合金、炉渣和烟气；控制熔炼温度1550℃，熔炼时间20min；通过控制步骤(1)中的配料组成，并监控熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率来调整炉内氧势至合适的范围，本步骤熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率控制在79.28％；通过控制步骤(1)中配料的组成，并监控熔炼产出的炉渣的CaO/SiO2质量比以调整其CaO/SiO2质量比控制在1.07；
(3)将步骤(2)产出炉渣排入到渣包中，冷却结晶，控制冷却速度3℃/min，得到如图3所示的炉渣；
(4)将步骤(3)获得的炉渣破碎后细磨，获得渣粉；
(5)将步骤(4)获得的渣粉采用浮选工艺处理，获得高品位含铌、稀土和钛的精矿和高品位稀土精矿。
采用常规方法检测本实施例获得的含铌、稀土和钛的精矿中Nb2O5含量12.94％，REO含量16.97％、TiO2含量20.97％，高品位稀土精矿中REO含量20.51％。
实施例4：
一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，包括如下步骤：
(1)将含铁、铌、稀土多金属矿(Nb2O5含量为2.37％，TiO2含量4.13％，Fe含量16.75％，稀土氧化物REO含量3.32％，CaO含量14.03％，SiO2含量12.75％，MgO含量10.05％，Al2O3含量1.87％，铌主要以铌铁矿、铌铁金红石、易解石形式存在)、造渣剂为硅石、还原剂(本实施例选用焦炭，其含C量84％)按100:10：6的质量比进行混合配料；
(2)将步骤(1)所得的配料投入到鼓风炉内熔炼，熔炼产出含铁合金、炉渣和烟气；控制熔炼温度1500℃，熔炼时间30min；通过控制步骤(1)中的配料组成，并监控熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率来调整炉内氧势至合适的范围，本步骤熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率控制在34.26％；通过控制步骤(1)中配料的组成，并监控熔炼产出的炉渣的CaO/SiO2质量比以调整其CaO/SiO2质量比控制在0.83；
(3)将步骤(2)产出炉渣排入到渣包中，冷却结晶，控制冷却速度5℃/min，得到如图4所示炉渣；
(4)将步骤(3)获得的炉渣破碎后细磨，获得渣粉；
(5)将步骤(4)获得的渣粉采用浮选工艺处理，获得高品位含铌、稀土和钛的精矿和高品位稀土精矿。
采用常规方法检测本实施例获得的含铌、稀土和钛的精矿中Nb2O5含量20.31％、REO含量7.05％、TiO2含量13.11％，高品位稀土精矿中REO含量30.46％。
实施例5：
一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，包括如下步骤：
(1)将含铁、铌、稀土多金属矿(Nb2O5含量为2.37％，TiO2含量4.13％，Fe含量16.75％，稀土氧化物REO含量3.32％，CaO含量14.03％，SiO2含量12.75％，MgO含量10.05％，Al2O3含量1.87％，铌主要以铌铁矿、铌铁金红石、易解石形式存在)、造渣剂为石灰石、还原剂(本实施例选用粉煤，其含C量89％)按100:10：10的质量比进行混合配料；
(2)将步骤(1)所得的配料投入到鼓风炉内熔炼，熔炼产出含铁合金、炉渣和烟气；控制熔炼温度1500℃，熔炼时间30min；通过控制步骤(1)中的配料组成，并监控熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率来调整炉内氧势至合适的范围，本步骤熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率控制在5.98％；通过控制步骤(1)中配料的组成，并监控熔炼产出的炉渣的CaO/SiO2质量比以调整其CaO/SiO2质量比控制在2.27；
(3)将步骤(2)产出炉渣排入到渣包中，冷却结晶，控制冷却速度5℃/min，得到如图5所示的炉渣；
(4)将步骤(3)获得的炉渣破碎后细磨，获得渣粉；
(5)将步骤(4)获得的渣粉采用浮选工艺处理，获得高品位含铌、稀土和钛的精矿和高品位稀土精矿。
采用常规方法检测本实施例获得的含铌、稀土和钛的精矿中Nb2O5含量25.15％、REO含量10.20％、TiO2含量15.03％，高品位稀土精矿中REO含量25.17％。

Claims (10)

1.一种从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）将含铁、铌、稀土多金属矿、造渣剂、还原剂按100:(0-50):(2-25)的质量比进行混合配料；
（2）将步骤（1）所得的配料投入到熔炼炉内熔炼，熔炼产出炉渣和烟气；控制熔炼温度≥1350℃，熔炼时间≥10min；通过控制步骤（1）中的配料组成及炉内氧势，并监控步骤（2）中熔炼产出物的组分、铁的回收率来调整炉内氧势及CaO/SiO2质量比至合适的范围，所述炉渣的CaO/SiO2质量比0.8～2.3；
（3）将步骤（2）产出炉渣排入到渣包中，冷却结晶，获得含多相矿物的炉渣；
（4）将步骤（3）获得的炉渣破碎后细磨，获得渣粉；
（5）将步骤（4）获得的渣粉采用选矿工艺处理，获得高品位含铌、稀土和钛的精矿和高品位稀土精矿。
2.根据权利要求1所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述含铁、铌、稀土多金属矿中Nb2O5含量1～10%，TiO2含量0.5～12%，REO含量1～8%，总Fe含量5～60%，CaO含量≤30%，MgO含量≤20%，SiO2含量2～50%，Al2O3含量≤10%；所述含铁、铌、稀土多金属矿中含铌矿物包括铌铁矿、铌铁金红石、易解石、铌钙矿中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述还原剂包括固体还原剂和/或气体还原剂；所述固体还原剂包括半焦、焦炭、石油焦、木炭、煤中的一种或几种；所述气体还原剂包括天然气、水煤气、一氧化碳、氢气中的一种或几种；所述造渣剂包括石英石、河沙、硅石、白云石、石灰石中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述步骤（1）中的配料经造球制粒和/或烧结制块处理后，再投入到所述熔炼炉内熔炼；所述熔炼炉包括鼓风炉、电炉、转炉中的一种或几种。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述熔炼过程还产出含铁合金，通过控制步骤（1）中的配料组成，并监控步骤（2）中熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率来调整炉内氧势至合适的范围，且所述熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率控制在85%以下。
6.根据权利要求5所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述熔炼产出的含铁合金中Fe的回收率控制在80%以下，所述炉渣的CaO/SiO2质量比控制在1.0～2.3。
7.根据权利要求1-4中任一项所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述步骤（2）中的熔炼温度控制在1400℃～1550℃，熔炼时间≥30min。
8.根据权利要求1-4中任一项所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述步骤（3）中炉渣的冷却速度≤30℃/min。
9.根据权利要求1-4中任一项所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述含铌、稀土和钛的精矿中Nb2O5+REO+TiO2总含量≥25%；所述稀土精矿中REO品位≥15%。
10.根据权利要求9所述的从含铁、铌、稀土多金属矿中综合回收铌、稀土、钛的方法，其特征在于，所述含铌、稀土和钛的精矿中Nb2O5+REO+TiO2总含量≥30%；所述稀土精矿中REO品位≥17%。
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