CN112403200A - 含苯乙烯废气的处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种苯乙烯废气回收工艺,具体涉及一种含苯乙烯废气的处理工艺。所述含苯乙烯废气的处理工艺,步骤如下:含苯乙烯废气由吸收塔塔底进入,与塔顶的进入的吸收剂逆流接触,在接触过程中苯乙烯由气相进入吸收剂中,吸收后的液相一部分作为循环吸收剂返回吸收塔塔顶,另一部分作为回收液相进行回收利用,吸收后的气相进入冷凝器冷凝;经过冷凝器冷凝的气相进入闪蒸罐,经过闪蒸后,闪蒸罐液相返回吸收塔塔顶作为吸收剂,气相进入吸附装置进行吸附,然后达标排放。本发明的含苯乙烯废气的处理工艺,避免了吸附和再生过程中高浓度苯乙烯的聚合问题,提高了装置的安全性,实现了尾气中苯乙烯的回用,提高了处理工艺的经济性。
Description
技术领域
本发明涉及一种苯乙烯废气回收工艺,具体涉及一种含苯乙烯废气的处理工艺。
背景技术
苯乙烯又名乙烯基苯,为无色至黄色透明的油状液体,二级易燃液体,其蒸气遇高温或氧化剂,有燃烧爆炸的危险。苯乙烯主要用于合成橡胶和塑料,苯乙烯的均聚物聚苯乙烯(PS),被广泛应用于注塑、挤出及泡沫制品等领域,是五大通用热塑性合成树脂之一;苯乙烯还可与其他单体发生共聚反应,用来制造具有多种用途的工程塑料,此外,苯乙烯还是易咳嗪、胃长宁等药物的原料。
苯乙烯也是典型的恶臭污染物质,不仅严重污染环境,使空气质量下降,还可经各种途径,如呼吸道、皮肤和胃肠道等,进入人体,对人体健康造成极大的危害。苯乙烯会对眼睛及上呼吸道产生强烈刺激作用,使人出现流泪、流涕、咳嗽、打喷嚏等不适感,严重的甚至导致急性中毒,产生头晕、头痛、乏力等症状。
国家最新颁发的GB-1571《石油化学工业污染物排放标准》中规定,废气中苯乙烯排放限值为50mg/m3。然而目前国内对苯乙烯废气的有效治理大多处于实验室研究阶段,有效的处理方法见诸报道的很少,由于这些方法存在一定的适用范围和局限性,因此很难全面适用于炼化企业苯乙烯在装车、装船及储罐呼吸产生的苯乙烯废气处理。
专利CN2015201857939涉及一种苯乙烯回收系统,通过设置冷凝器来对尾气进行液化以便对苯乙烯进行分离,液化后的尾气收集在脱气收集槽中,待收集到一定的量后再将液化尾气通入油水分离器中,实现苯乙烯与水分离,并实现苯乙烯的提纯,分离后的苯乙烯被通入收集罐中进行储存。该实用新型涉及的苯乙烯处理系统,专门用于回收脱气釜内流出的尾气中的苯乙烯,适用范围有限,且流程较为复杂。
专利CN2012100287229公开了一种由改性海泡石吸附苯乙烯废气的方法,吸附塔中的改性海泡石在0~80℃可吸附含有苯乙烯的恶臭废气,吸附饱和的改性海泡石在150~350℃原位脱附苯乙烯,高浓度的苯乙烯冷凝回收,海泡石再生后循环利用。但该方法改性泡石的制备较为复杂,且其脱附温度较高,易发生苯乙烯的聚合,存在安全隐患。
专利CN105344224A公开了一种苯乙烯废气处理方法,将苯乙烯废气与高锰酸钾的碱性溶液进行逆流接触,在接触过程中苯乙烯与高锰酸钾的碱性溶液发生氧化反应,反应完成后消耗掉苯乙烯的废气排入大气中,该工艺可实现废气中苯乙烯的脱除,但是高锰酸钾的碱性溶液还原后生成的MnO2等固体物质没有很好的处理工艺。
专利CN203556260U公开了一种废水或废气中易挥发有机溶剂的回收装置,主要由吸收塔和闪蒸罐组成,其中闪蒸罐配备真空泵。废气经过吸收塔吸收后进入闪蒸罐,在负压下操作,而后经过冷凝实现废气的净化处理。该专利为实用新型专利,经过吸收后,吸收塔塔顶和塔底物流均要进入闪蒸罐,闪蒸罐负荷较大;经过冷凝后的废气要回到吸收塔的风机进行循环处理,在相同的规模下,装置的实际处理量较小。
专利CN109304084A公开了一种罐区及装车物料中含有苯乙烯的有机废气回收方法。该工艺主要由吸收系统、吸附系统和催化氧化系统组成。入口废气的浓度范围为30~50g/m3,可采用柴油、乙苯或石脑油作为吸收剂,采用活性炭作为吸附系统的吸附剂,吸附饱和后采用真空再生,若吸附后的苯乙烯浓度大于5g/m3,则经风机补入空气稀释后进入所述催化氧化系统。采用吸收、吸附和催化氧化的组合工艺,可以合理控制苯乙烯的浓度,避免现有技术中存在的自燃等安全问题。该技术主要针对废气中高含量苯乙烯的处理工艺,对于30g/m3以下浓度的废气处理工艺未有明显提示。该技术采用催化氧化装置,该装置需要连续运行。装车为非连续过程,不装车的时候,需要额外的燃料保证催化氧化装置的连续运转。催化氧化装置温度较高,相应的能耗较高。
除上述专利公开的含苯乙烯废气处理方法之外,目前苯乙烯废气的处理方法主要有冷凝法和吸附法。冷凝法可直接回收液态苯乙烯,但冷凝法达到环保标准需要降到很低的温度,能耗较高,且装置配置复杂,维护困难。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明的目的是提供一种含苯乙烯废气的处理工艺,能够处理丁苯装置尾气、码头装船以及储罐呼吸等多种场所产生的含苯乙烯废气,避免了吸附和再生过程中高浓度苯乙烯的聚合问题,提高了装置的安全性,实现了尾气中苯乙烯的回用,提高了处理工艺的经济性。
本发明所述的含苯乙烯废气的处理工艺,将含苯乙烯废气依次经吸收塔吸收、冷凝器冷凝、闪蒸罐闪蒸、吸附装置吸附后达标排放。
作为一种优选方案,所述含苯乙烯废气的处理工艺,步骤如下:
(1)含苯乙烯废气由吸收塔塔底进入,与塔顶的进入的吸收剂逆流接触,在接触过程中苯乙烯由气相进入吸收剂中,吸收后的液相一部分作为循环吸收剂返回吸收塔塔顶,另一部分作为回收液相进行回收利用,吸收后的气相进入冷凝器冷凝;
(2)经过冷凝器冷凝的气相进入闪蒸罐,经过闪蒸后,闪蒸罐液相返回吸收塔塔顶作为吸收剂,气相进入吸附装置进行吸附,然后达标排放。
吸收塔的吸收剂为甲苯、乙苯、邻二甲苯、对二甲苯、间二甲苯、乙二醇中的一种。
优选地,吸收塔的吸收剂为乙苯、邻二甲苯、对二甲苯、间二甲苯中的一种。塔顶进入的吸收剂包括新鲜吸收剂、循环吸收剂和闪蒸罐液相。
吸收塔内温度为-10~90℃,压力为0~10atm。
优选地,吸收塔内温度为10~40℃,压力为3~6atm。
吸收塔内的吸收剂与含苯乙烯废气的质量体积比为0.17~1:1kg/cum。
吸收塔为填料塔或板式塔,塔板数为2~20。
优选地,吸收塔塔板数为5~12。
吸收塔塔底的液相70~90%作为循环吸收剂返回吸收塔塔顶,10~30%作为回收液相进行回收利用。
冷凝器的冷凝温度为-50~0℃,冷凝压力为0~10atm。
优选地,冷凝器的冷凝温度为-30~-10℃,冷凝压力为0~5atm。
吸附装置的吸附剂为活性炭、X型分子筛、5A型分子筛或硅藻土。
优选地,吸附装置的吸附剂为活性炭或X型分子筛。
吸附装置的吸附温度为0~90℃,吸附压力为0~6atm,吸附空速为0~8h-1。
优选地,吸附装置的吸附温度为30~60℃,吸附压力为1~3atm,吸附空速为1~4h-1。
采用本发明的设备布置顺序,可实现苯乙烯废气的净化处理。如果调整设备布置顺序则不能实现苯乙烯废气的净化处理。
与现有技术相比,本发明有以下有益效果:
(1)本发明的苯乙烯废气处理工艺包括吸收、冷凝和吸附工艺,先通过吸收回收废气中90~95%的苯乙烯,再经过冷凝回收废气中4~10%的苯乙烯,最后通过吸附将废气中的吸收剂和剩余的部分苯乙烯进行吸附,从而将尾气中的有机废气含量控制在排放标准以下,以满足正常排放;
(2)本发明的处理工艺可最大程度地将废气中的苯乙烯进行回收利用,同时避免吸附工艺中苯乙烯的聚合,保证装置的平稳、完全运行。
附图说明
图1为本发明苯乙烯废气处理工艺的装置流程图;
图中:1、吸收塔;2、冷凝器;3、闪蒸罐;4、吸附装置;5、含苯乙烯废气;6、循环吸收剂;7、闪蒸罐液相;8、新鲜吸收剂;9、回收液相。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步说明,但本发明的保护范围不仅限于此。
实施例1
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为6000ppm,其余为空气。
以邻二甲苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为800kg/h,控制冷凝器的温度为-20℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为3h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表1所示。
表1气相和液相中有机物的含量
由表1可知,经过处理后,尾气中的苯乙烯由6000ppm降低到21ppm,苯乙烯的回收率为99.65%,此时邻二甲苯的含量为538ppm,由原料吸收带来的效益约为7534元。经过吸附处理后。尾气中苯乙烯和邻二甲苯的含量为27ppm,满足排放标准。
对比例1
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为6000ppm,其余为空气。
以邻二甲苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为800kg/h,控制冷凝器的温度为-20℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为10h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表2所示。
表2气相和液相中有机物的含量
由表2可知,对比例1和实施例1相比,采用相同的吸附剂,但是由于体积空速太高,导致吸附效果较差,尾气中的苯乙烯含量为18ppm,满足排放标准,但是邻二甲苯的含量太高,超过排放标准,无法直接排放。
实施例2
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为2000ppm,其余为空气。
以对二甲苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为800kg/h,控制冷凝器的温度为-20℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为3h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表3所示。
表3气相和液相中有机物的含量
由表3可知,经过处理后,尾气中的苯乙烯由2000ppm降低到7ppm,苯乙烯的回收率为99.65%,此时对二甲苯的含量为553ppm,经过吸附处理后,尾气中苯乙烯检不出,对二甲苯的含量为24ppm,满足排放标准,由原料吸收带来的效益约6146元/t。
对比例2
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为2000ppm,其余为空气。
以对二甲苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为400kg/h,控制冷凝器的温度为-20℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为3h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表4所示。
表4气相和液相中有机物的含量
由表4可知,对比例2和实施例2相比,在其余工艺条件不变的情况下,降低吸收剂用量,吸收效果变差,吸收塔塔顶气相中苯乙烯的含量由164ppm增加到450ppm,相应的闪蒸罐顶部气相中苯乙烯含量由7ppm增加到140ppm,吸附装置出口气相中苯乙烯含量为35ppm,邻二甲苯含量为750ppm,无法直接排放,同时不具备经济效益。
实施例3
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为3000ppm,其余为空气。
以乙苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为800kg/h,控制冷凝器的温度为-20℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为2h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表5所示。
表5气相和液相中有机物的含量
由表5可知,经过处理后,尾气中的苯乙烯由3000ppm降低到8ppm,苯乙烯的回收率为99.73%,此时邻二甲苯的含量为889ppm经过吸附处理后。尾气中苯乙烯和邻二甲苯的含量为24ppm,满足排放标准,由此带来的经济效益约为6001元/t。
对比例3
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为3000ppm,其余为空气。
以苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为800kg/h,控制冷凝器的温度为-20℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为3h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表6所示。
表6气相和液相中有机物的含量
由表6可知,对比例3和实施例3相比,其余工艺条件不变,以苯作为吸收剂,尾气中的苯乙烯由2000ppm降低到1ppm,苯乙烯的回收率为99.95%,经过吸附处理后,废气中苯乙烯含量满足控制指标,苯含量远超控制指标,还需后续的处理才能满足尾气排放标准,此时不具有经济效益。
对比例4
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为3000ppm,其余为空气。
以乙苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为800kg/h,控制冷凝器的温度为10℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为2h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表7所示。
表7气相和液相中有机物的含量
由表7可知,对比例4和实施例3相比,将冷凝温度提高到10℃,闪蒸罐顶部气相中苯乙烯含量由8ppm增加到39ppm,闪蒸罐顶部气相中乙苯含量由889ppm增加到4000ppm。经过吸附处理后,废气中苯乙烯含量满足控制指标,乙苯含量远超控制指标,还需后续的处理才能满足尾气排放标准,此时不具有经济效益。
实施例4
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为3000ppm,其余为空气。
以间二甲苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为800kg/h,控制冷凝器的温度为-20℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为2h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表8所示。
表8气相和液相中有机物的含量
由表8可知,经过处理后,尾气中的苯乙烯由3000ppm降低到8ppm,苯乙烯的回收率为99.73%,此时间二甲苯的含量为865ppm经过吸附处理后。尾气中苯乙烯和间二甲苯的含量为20ppm,满足排放标准,由此带来的经济效益约为6058元/t。
实施例5
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为3000ppm,其余为空气。
以甲苯作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为1600kg/h,控制冷凝器的温度为-30℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为2h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表9所示。
表9气相和液相中有机物的含量
由表9可知,经过处理后,尾气中的苯乙烯由3000ppm降低到5ppm,苯乙烯的回收率为99.83%,此时甲苯的含量为759ppm经过吸附处理后。尾气中苯乙烯和甲苯的含量为20ppm,满足排放标准,由此带来的经济效益约为7058元/t。
实施例6
四个5000m3的苯乙烯储罐,均为内浮顶罐,通过呼吸孔排出的尾气流量为3000m3/h,其中的苯乙烯含量为3000ppm,其余为空气。
以乙二醇作为吸收剂,采用填料塔,理论板数为8,塔顶温度为30℃,控制吸收塔塔顶吸收剂的流量为2400kg/h,控制冷凝器的温度为0℃,压力为3.1atm,而后进入闪蒸罐进行闪蒸,塔顶气相进入吸附装置,以活性炭作为吸附剂,控制气相空速为2h-1,吸收塔塔底液相90%返回吸收塔作为吸收剂,吸收塔塔底液相10%回收利用。气相和液相中苯乙烯含量的变化如表10所示。
表10气相和液相中有机物的含量
由表10可知,经过处理后,尾气中的苯乙烯由3000ppm降低到5ppm,苯乙烯的回收率为99.83%,此时甲苯的含量为759ppm经过吸附处理后。尾气中苯乙烯和甲苯的含量为20ppm,满足排放标准,由此带来的经济效益约为5058元/t。
Claims (10)
1.一种含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:含苯乙烯废气(5)依次经吸收塔(1)吸收、冷凝器(2)冷凝、闪蒸罐(3)闪蒸、吸附装置(4)吸附后达标排放。
2.根据权利要求1所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:步骤如下:
(1)含苯乙烯废气(5)由吸收塔(1)塔底进入,与塔顶的进入的吸收剂逆流接触,在接触过程中苯乙烯由气相进入吸收剂中,吸收后的液相一部分作为循环吸收剂(6)返回吸收塔(1)塔顶,另一部分作为回收液相(9)进行回收利用,吸收后的气相进入冷凝器(2)冷凝;
(2)经过冷凝器(2)冷凝的气相进入闪蒸罐(3),经过闪蒸后,闪蒸罐液相(7)返回吸收塔(1)塔顶作为吸收剂,气相进入吸附装置(4)进行吸附,然后达标排放。
3.根据权利要求1或2所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:吸收塔(1)的吸收剂为甲苯、乙苯、邻二甲苯、对二甲苯、间二甲苯、乙二醇中的一种。
4.根据权利要求1或2所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:吸收塔(1)内温度为-10~90℃,压力为0~10atm。
5.根据权利要求1或2所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:吸收塔(1)内的吸收剂与含苯乙烯废气(5)的质量体积比为0.17~1:1kg/cum。
6.根据权利要求1或2所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:吸收塔(1)为填料塔或板式塔,塔板数为2~20。
7.根据权利要求2所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:吸收塔(1)塔底的液相70~90%作为循环吸收剂(6)返回吸收塔塔顶,10~30%作为回收液相(9)进行回收利用。
8.根据权利要求1或2所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:冷凝器(2)的冷凝温度为-50~0℃,冷凝压力为0~10atm。
9.根据权利要求1或2所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:吸附装置(4)的吸附剂为活性炭、X型分子筛、5A型分子筛或硅藻土。
10.根据权利要求1或2所述的含苯乙烯废气的处理工艺,其特征在于:吸附装置(4)的吸附温度为0~90℃,吸附压力为0~6atm,吸附空速为0~8h-1。
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