CN112388881A - 一种滚塑件、织物骨架、滚塑件生产方法及织物骨架生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种滚塑件、织物骨架、滚塑件生产方法及织物骨架生产方法，涉及滚塑产品制作技术领域，旨在解决传统的滚塑件只能通过加厚的方式来解决硬度、强度问题，其技术方案要点是：包括埋设于滚塑件的壁内的织物骨架，织物骨架与埋设部分的滚塑件的轮廓一致，包括由纤维材料加工而成的网状织物，网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半，能够增加了滚塑件的硬度和强度，节省了原料的投入，同等强度下能够减轻滚塑产品的重量。

Description

一种滚塑件、织物骨架、滚塑件生产方法及织物骨架生产方法

技术领域

本发明涉及滚塑产品制作技术领域，更具体地说，它涉及滚塑件、织物骨架、滚塑件生产方法及织物骨架生产方法。

背景技术

滚塑又称滚塑成型、旋转成型、回转成型，是一种热塑性塑料中空成型方法。滚塑成型属于无压成型，离心力也不会施加在制品上，最终制品除轻微的收缩力外，几乎无内应力，几乎无取向性或残余应变，也不会发生凹陷、变形和开裂等弊端，且该工艺都是整体成型，几乎100％的原料都转换成制品，无边角料，具有良好的加工成型效果，在中空塑料制品加工中得到了广泛的使用。

在传统的滚塑加工过程中，首先根据所需性能对滚塑加工的原料进行制备，制备形成粉状或者液状的浆料聚合物，再将原料注入模具当中，闭合模具形成封闭的腔体，再对模具进行旋转并加热成型，模具同时围绕多个垂直轴旋转自转和公转，原料模具加热和旋转过程中，原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，当达到凝胶点时则完全停止流动，在模具内成型；随后，模具随后转入冷却工区，通过强制通风或喷水冷却，然后被放置于工作区，打开模具将完成的制件取出，完成加工，继续下一轮循环作业。

由于滚塑制品的外壁相对较薄，外壁的强度相对较低，影响整个产品的强度，在制备滚塑充气产品时尤为明显，产品在充气后内部受到一定大压力，产品易向外膨胀产生形变，易产生破碎的缺陷；

当充气滚塑制品对于硬度和强度有所要求时，只能依靠加料的方式来加厚产品的外壁，从而增加滚塑产品的强度和硬度，但是该一方面会增加滚塑制品重量，另一方面还会增加大量的原料投入，增加产品的生产成本，影响了滚塑产品的质量。

因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

发明内容

本发明的目的就在为了解决上述的问题而提供一种滚塑件、织物骨架、滚塑件生产方法及织物骨架生产方法，能够增加了滚塑件的硬度和强度，节省了原料的投入，同等强度下能够减轻滚塑产品的重量。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种滚塑件、织物骨架，埋设于滚塑件的壁且与埋设部分的滚塑件的轮廓一致，包括由纤维材料加工而成的网状织物，所述网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，所述纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半。

通过采用上述技术方案，织物骨架具有较强的硬度、强度和抗拉伸性能，主要由抗拉强度较好的纤维材料加工而成，埋设滚塑件当中能够在同等材料壁厚的情况下，增加滚塑件的强度和抗拉伸等性能，其具体形状能够根据滚塑件的形状进行设定，使得织物骨架的轮毂能够与滚塑件的壁基本一致，且纤维材料的之间尺寸小于滚塑件壁厚的一半，网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，确保织物骨架埋设其中，不干扰滚塑件的正常表面质感和形态。

进一步，所述网状织物的网孔数目小于300目，所述纤维材料包括聚酯纤维、尼龙或聚丙烯纤维中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，网孔尺寸影响滚塑件的，网孔目数越高强度越高，目数越少强度越低，控制网状织物的网孔目数为300目以内为宜，能够确保原料能够在网状织物内外正常流动，并保证正常的流动速度，在旋转加工加热过程中，使得液状原料能够挂在网状织物上，迅速形成连续的膜状形态；并采用聚酯纤维、尼龙或聚丙烯纤维等化纤材料，具有良好的综合性能，保证织物骨架具有硬度、强度和抗拉伸性能。

本发明的目的就在为了解决上述的问题而提供一种滚塑件、织物骨架的生产方法。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种滚塑件、织物骨架的生产方法，包括：

网状织物加工，通过纤维材料加工形成网状织物，所述纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半；

浸胶，通过胶水浸渍网状织物；

复合，将网状织物与薄膜层复合形成复合件，使用织物骨架前将薄膜层剥离；

干燥，将浸胶后的网状织物干燥硬化；

热压，将网状织物热压形成与滚塑件形状轮廓一致的织物骨架，热压后网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚。

通过采用上述技术方案，在生产时，通过纤维材料加工形成网状织物作为织物的基材，网状织物的厚度和纤维材料的尺寸适应与不同的滚塑件的壁厚进行调节；在通过浸胶、复合、干燥的方式对网状织物进行加强和硬化，胶水能够浸渍并粘附与网状织物的纤维材料的内部和表面，干燥过程中能够使其中的胶水硬化固定，增加纤维材料的拉伸强度和硬度，在通过热压的方式对网状织物进行成型，将其形变形成滚塑件轮廓一致的形状，以适应滚塑件的加工生产，并通过在纤维材料上复合薄膜，薄膜在热压过程中形变更加均匀，在热压过程中能够对网状织物的各部进行拉扯均衡，能够增加网状纤维在热压形变过程中的网状织物各部分的均匀程度。

进一步，热压时，筒压板将网状织物固定于模具型腔上，对网状织物热压成型，压板与型腔边缘不小于20mm，控制热压温度为220-260℃，持续6-12s；热压后，对模具型腔内做真空吸取，保持模具型腔内负压并同步风冷定型。

通过采用上述技术手段，

进一步，在热压后的热压后的织物骨架套入定型模种定型，使用前去除网状织物骨架的边缘多余部分。

通过采用上述技术方案，热压完成后将织物骨架继续套入模种当中，能够能够进一步对成型后的织物骨架进行预紧，通过模种对织物骨架当中的凹凸部分进行支撑，放置织物骨架恢复，并在使用前才将织物骨架的边缘进行冲切去除，即使是织物骨架产生一定的形变恢复也可使其适合滚塑件生产适用，即使弧度产生合理范围内的变形也能够通过裁切得到最适当的尺寸。

本发明的目的就在为了解决上述的问题而提供一种滚塑件。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种滚塑件，包括埋设于滚塑件的壁内的织物骨架，所述织物骨架与埋设部分的滚塑件的轮廓一致，包括由纤维材料加工而成的网状织物，所述网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，所述纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半。

通过采用上述技术方案，通过在滚塑件当中增加具有良好强度、硬度和抗拉伸性能的织物骨架，能够对滚塑件进行辅助支撑，从而克服现有滚塑件产品易变形、易破损等问题，能够在同等材料、壁厚的情况下，增加滚塑件的强度、硬度和抗拉伸等综合性能。

本发明的目的就在为了解决上述的问题而提供一种滚塑件的生产方法。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种滚塑件的生产方法，包括以下步骤：

预加料，将原料加入模具并合模；

预加热，加热模具，使原料粘附于模腔的内壁上，形成半成品，半成品形成高粘度非流动状态；

附骨架，打开模具，将织物骨架贴附于半成品的内壁；

二次加料，向模具中加入原料并合模；

二次加热，加热模具，使原料粘附于半成品的内壁及织物骨架上，形成成品；

脱模，冷却并打开模具取出成品。

通过采用上述技术方案，加工过程中分两次对滚塑件进行加工成型，并在两次加工过程中贴附织物骨架，在预加热后，使得半成品的内壁形成高粘度非流动状态，使得织物骨架能够稳定粘附在半成品的内壁，并且在二次加热过程中二次加入的原料能够透过织物骨架上的网孔保证正常流动，并能够粘附于半成品内部和织物骨架内侧，快速形成膜状，在加热过程中，半成品和二次加入的原料会产生相互交融，形成一体结构，其中夹杂的织物骨架则被融入滚塑件的壁内，通过织物骨架本身的强度、硬度以及抗拉伸等性能对滚塑件进行加固，从而采用更少的原料即可加工形成强度、硬度等性能要求更高的滚塑件产品。

进一步，所述原料为PVC糊状浆料，在预加料时加料量为总量的40％-60％。

通过采用上述技术方案，先对40％-60％的PVC糊状浆料进行预成型，形成半成品的模具轮廓，确保轮廓能够正常形成，接近对半的预成型原料和二次原料能够确保织物骨架位于滚塑件外壁的中央位置，避免织物骨架影响产品的外部质感。

进一步，附骨架时，维持模具和半成品的温度为55-75℃(半成品的粘度、状态)。

通过采用上述技术方案，PVC糊状浆料在半成品成型后，半成品内壁上的处于高粘度非流动状态，55-75℃的温度能够维持半成品内部保持高粘度的性能，避免半成品内部固化而影响织物骨料与滚塑件的壁之间的连接性能。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

在滚塑件当中增加织物骨架具有良好强度、硬度和抗拉伸性能的织物骨架，能够对滚塑件进行辅助支撑，从而克服现有滚塑件产品易变形、易破损等问题，能够在同等材料、壁厚的情况下，增加滚塑件的强度、硬度和抗拉伸等综合性能。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

一种滚塑件、织物骨架的生产方法，包括如下步骤：

S1：网状织物加工，通过纤维材料加工形成网状织物，纤维材料可选取聚酯纤维、尼龙或聚丙烯纤维等性能优异的化学纤维材料，纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半，网状织物的网孔数目小于300目为宜，网状织物的具体规格可根据产品的精度、强度、硬度以及重量等功能具体制作；

S2：浸胶，通过胶水浸渍网状织物，具体可采用水性丙烯酸聚酯类玻纤自粘胶对网状织物进行浸渍；

S3：复合，将网状织物与PVC薄膜层复合形成复合件，使用织物骨架前将PVC薄膜层剥离；

S4干燥，将浸胶后的网状织物干燥硬化，可采用具有加热功能的烘干机进行干燥处理，烘干过程中维持60℃左右的加热温度，持续时间根据实际的网状织物的规格进行设定，直至浸渍胶水的网状织物干燥；

S5热压，将网状织物热压形成与滚塑件形状轮廓一致的织物骨架，热压后网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，热压时，筒压板将网状织物固定于模具型腔上，对网状织物热压成型，压板与型腔边缘不小于20mm，控制热压温度为220-260℃，持续6-12s；热压后，对模具型腔内做真空吸取，保持模具型腔内负压并同步风冷定型；

S6：存贮，在热压后的热压后的织物骨架套入定型模种定型，使用前去除网状织物骨架的边缘多余部分。

在生产时，通过纤维材料加工形成网状织物作为织物的基材，网状织物的厚度和纤维材料的尺寸适应与不同的滚塑件的壁厚进行调节；在通过浸胶、复合、干燥的方式对网状织物进行加强和硬化，胶水能够浸渍并粘附与网状织物的纤维材料的内部和表面，干燥过程中能够使其中的胶水硬化固定，增加纤维材料的拉伸强度和硬度，在通过热压的方式对网状织物进行成型，将其形变形成滚塑件轮廓一致的形状，以适应滚塑件的加工生产，并通过在纤维材料上复合薄膜，薄膜在热压过程中形变更加均匀，在热压过程中能够对网状织物的各部进行拉扯均衡，能够增加网状纤维在热压形变过程中的网状织物各部分的均匀程度。

热压完成后将织物骨架继续套入模种当中，能够能够进一步对成型后的织物骨架进行预紧，通过模种对织物骨架当中的凹凸部分进行支撑，放置织物骨架恢复，并在使用前才将织物骨架的边缘进行冲切去除，即使是织物骨架产生一定的形变恢复也可使其适合滚塑件生产适用，即使弧度产生合理范围内的变形也能够通过裁切得到最适当的尺寸。

实施例二：

一种滚塑件、织物骨架，采用实施例一当中的方法进行生产，在滚塑件生产过程中，埋设于滚塑件的壁，且与埋设部分的滚塑件的轮廓一致，包括由纤维材料加工而成的网状织物，网状织物的网孔数目小于300目为宜，纤维材料可选取聚酯纤维、尼龙或聚丙烯纤维等性能优异的化学纤维材料，网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半。

织物骨架具有较强的硬度、强度和抗拉伸性能，主要由抗拉强度较好的纤维材料加工而成，埋设滚塑件当中能够在同等材料壁厚的情况下，增加滚塑件的强度和抗拉伸等性能，其具体形状能够根据滚塑件的形状进行设定，使得织物骨架的轮毂能够与滚塑件的壁基本一致，且纤维材料的之间尺寸小于滚塑件壁厚的一半，网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，确保织物骨架埋设其中，不干扰滚塑件的正常表面质感和形态。

控制网状织物的网孔目数为适当范围，能够确保原料能够在网状织物内外正常流动，并保证正常的流动速度，在旋转加工加热过程中，使得液状原料能够挂在网状织物上，迅速形成连续的膜状形态；并采用聚酯纤维、尼龙或聚丙烯纤维等化纤材料，具有良好的综合性能，保证织物骨架具有硬度、强度和抗拉伸性能。

实施例三：

一种滚塑件的生产方法，包括以下步骤：

Q1：预加料，采用半模进行滚塑加工，将总量的40％-60％的PVC糊状浆料加入模具并将半模进行合模固定；

Q2：预加热，闭合模具后对模具进行加热，使模具沿两垂直旋转轴360度旋转，原料均匀粘附于模腔的内壁上，同时使模具加热3-5分钟。模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀粘附于模腔的内表面上，成型为与模腔相同的形状，此时PVC原料处于高粘度非流动状态但未固化，形成半成品；

Q3：附骨架，打开模具，将织物骨架贴附于半成品的内壁，使得织物骨架能够粘附与高粘度的PVC原料表面，PVC原料部分嵌入网孔当中；

Q4：二次加料，再将剩余的PVC糊状浆料加热模具当中，闭合模具；

Q5：二次加热，加热模具，旋转加热3-10分钟，使原料粘附于半成品的内壁及织物骨架上，固化形成成品；

Q6：脱模，冷却并打开模具取出成品。

加工过程中分两次对滚塑件进行加工成型，并在两次加工过程中贴附织物骨架，在预加热后，使得半成品的内壁形成高粘度非流动状态，使得织物骨架能够稳定粘附在半成品的内壁，并且在二次加热过程中二次加入的原料能够透过织物骨架上的网孔保证正常流动，并能够粘附于半成品内部和织物骨架内侧，快速形成膜状，在加热过程中，半成品和二次加入的原料会产生相互交融，形成一体结构，其中夹杂的织物骨架则被融入滚塑件的壁内，通过织物骨架本身的强度、硬度以及抗拉伸等性能对滚塑件进行加固，从而采用更少的原料即可加工形成强度、硬度等性能要求更高的滚塑件产品。

实施四：

一种高性能滚塑件，采用实施例三当中的方法进行生产，在滚塑件的壁内埋设织物骨架，增加了滚塑件的综合性能；具体地，包括埋设于滚塑件的壁内的织物骨架，织物骨架与埋设部分的滚塑件的轮廓一致，包括由纤维材料加工而成的网状织物，网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半。

在滚塑件当中增加织物骨架具有良好强度、硬度和抗拉伸性能的织物骨架，能够对滚塑件进行辅助支撑，从而克服现有滚塑件产品易变形、易破损等问题，能够在同等材料、壁厚的情况下，增加滚塑件的强度、硬度和抗拉伸等综合性能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种滚塑件、织物骨架，其特征在于，埋设于滚塑件的壁且与埋设部分的滚塑件的轮廓一致，包括由纤维材料加工而成的网状织物，所述网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，所述纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半。

2.根据权利要求1所述的滚塑件、织物骨架，其特征在于，所述网状织物的网孔数目小于300目，所述纤维材料包括聚酯纤维、尼龙或聚丙烯纤维中的一种或多种。

3.一种滚塑件、织物骨架的生产方法，其特征在于，包括：

网状织物加工，通过纤维材料加工形成网状织物，所述纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半；

浸胶，通过胶水浸渍网状织物；

复合，将网状织物与薄膜层复合形成复合件，使用织物骨架前将薄膜层剥离；

干燥，将浸胶后的网状织物干燥硬化；

热压，将网状织物热压形成与滚塑件形状轮廓一致的织物骨架，热压后网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚。

4.根据权利要求3所述的滚塑件、织物骨架的生产方法，其特征在于，热压时，筒压板将网状织物固定于模具型腔上，对网状织物热压成型，压板与型腔边缘不小于20mm，控制热压温度为220-260℃，持续6-12s；热压后，对模具型腔内做真空吸取，保持模具型腔内负压并同步风冷定型。

5.根据权利要求3所述的滚塑件、织物骨架的生产方法，其特征在于，在热压后的热压后的织物骨架套入定型模种定型，使用前去除网状织物骨架的边缘多余部分。

6.一种滚塑件，其特征在于，包括埋设于滚塑件的壁内的织物骨架，所述织物骨架与埋设部分的滚塑件的轮廓一致，包括由纤维材料加工而成的网状织物，所述网状织物的厚度小于滚塑件的壁厚，所述纤维材料的直径小于滚塑件壁厚的一半。

7.一种滚塑件的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

预加料，将原料加入模具并合模；

预加热，加热模具，使原料粘附于模腔的内壁上，形成半成品；

附骨架，打开模具，将如权利要求1或2所述织物骨架贴附于半成品的内壁；

二次加料，向模具中加入原料并合模；

二次加热，加热模具，使原料粘附于半成品的内壁及织物骨架上，形成成品；

脱模，冷却并打开模具取出成品。

8.根据权利要求7所述的一种滚塑件的生产方法，其特征在于：所述原料为PVC糊状浆料，在预加料时加料量为总量的40％-60％。

9.根据权利要求7所述的一种滚塑件的生产方法，其特征在于：附骨架时，维持模具和半成品的温度为55-75℃(半成品的粘度、状态)。