CN112367771A

CN112367771A - 一种商用车用电器盒的线路板设计方法及线路板

Info

Publication number: CN112367771A
Application number: CN202011450124.1A
Authority: CN
Inventors: 王文骞; 晋利兵; 赵平堂; 王荣喜; 刘凤军; 祁顶春; 张晓军; 李静; 杜娟; 王大然; 范文涛; 曹燕霞
Original assignee: Henan THB Electric Co Ltd
Current assignee: Henan THB Electric Co Ltd
Priority date: 2020-12-12
Filing date: 2020-12-12
Publication date: 2021-02-12
Anticipated expiration: 2040-12-12
Also published as: CN112367771B

Abstract

本发明提出一种商用车用电器盒的线路板设计方法及线路板，用以解决现有的汽车电器盒线路板存在的成本高、重量大的技术问题。本发明根据继电器不同插脚承载电流不同，在线路板上设计不同插脚所对应的焊盘，并在不同插脚所对应的焊盘上分别设置不同的插座端子，其中承载较大电流的继电器常开负载端插脚采用箱体式插座端子，承载较小电流的继电器常闭负载端插脚和继电器线圈控制端插脚均采用音叉式插座端子，最后将箱体式插座端子和音叉式插座端子进行多种形式的组合，以形成不同类型的继电器封装。本发明既保证继电器插脚与插座在高温高振动情况下电连接强度，又节省元器件成本和电器盒重量，同时还能够减少线路板焊接所需锡膏，节省制造成本。

Description

一种商用车用电器盒的线路板设计方法及线路板

技术领域

本发明涉及汽车电器盒技术领域，具体涉及一种商用车用电器盒的线路板设计方法及线路板。

背景技术

目前整个汽车行业竞争越来越激烈，无论是汽车生产制造企业还是汽车零部件供应企业都面临着越来越大的成本压力，企业为了能够继续生存就必须想办法降低成本。汽车电器盒作为汽车主要零部件同样面临成本增加、利润降低的问题，而作为汽车电器盒重要组成部分的线路板及线路板上的焊接端子占据了整个电器盒成本一半以上，这就决定了降低线路板成本显得尤为重要。目前汽车上使用的电器盒，特别是商用车上使用的电器盒，由于工作环境比较恶劣，对高温高振动条件下线路板上焊接端子与元器件之间的电连接强度要求往往比较高，因此现有的电器盒线路板上与继电器插脚适配的插座端子基本都是箱体式端子。而箱体式端子与音叉端子相比，不仅成本高，单件重量也高，同时箱体式端子对应的线路板上的焊盘也比音叉端子的焊盘大，焊接时所需锡膏就会相应增加，同样会增加制造成本。

发明内容

针对现有的汽车电器盒线路板存在的成本高、重量大的技术问题，本发明提出一种商用车用电器盒的线路板设计方法及线路板，通过将不同类型的插座端子集成在同一个继电器封装，既能保证继电器插脚与插座在高温高振动情况下电连接强度，又节省了元器件成本和电器盒重量，同时因为音叉端子焊盘孔径也比箱体式端子焊盘孔径小，所以还能够减少线路板焊接所需锡膏，节省了制造成本。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种商用车用电器盒的线路板设计方法，包括以下步骤：

步骤S1：根据继电器不同插脚承载电流不同，在线路板上设计不同插脚所对应的焊盘；

步骤S2：在不同插脚所对应的焊盘上分别设置不同的插座端子，其中承载较大电流的继电器常开负载端插脚采用箱体式插座端子，承载较小电流的继电器常闭负载端插脚和继电器线圈控制端插脚均采用音叉式插座端子；

步骤S3：将步骤S2中的箱体式插座端子和音叉式插座端子进行多种形式的组合，以形成不同类型的继电器封装。

所述焊盘包括第一焊盘和第二焊盘，第一焊盘设置在继电器常开负载端插脚上，且第一焊盘与箱体式插座端子相匹配；第二焊盘设置在继电器常闭负载端插脚或继电器线圈控制端插脚上，且第二焊盘与音叉式插座端子相匹配；所述第一焊盘的孔径大小为1.925～2.0mm，第二焊盘的孔径大小为1.725～1.8mm。

所述继电器常开负载端插脚包括第一插脚和第二插脚，继电器常闭负载端插脚包括第三插脚，继电器线圈控制端插脚包括第四插脚和第五插脚；所述的第一插脚和第二插脚均与箱体式插座端子相连接，第三插脚、第四插脚和第五插脚均与音叉式插座端子相连接。

所述继电器封装包括ISO MICRO 四脚继电器封装，ISO MICRO 四脚继电器封装内分别设有第一插脚、第二插脚、第四插脚和第五插脚，且第一插脚、第二插脚上各设置一个第一焊盘，第四插脚和第五插脚上各设置一个第二焊盘。

所述第一插脚和第二插脚上分别通过对应的第一焊盘横向焊接有箱体式插座端子，第四插脚和第五插脚上分别通过对应的第二焊盘横向焊接有音叉式插座端子。

所述继电器封装包括ISO MICRO五脚继电器封装，ISO MICRO 五脚继电器封装内分别设有第一插脚、第二插脚、第四插脚、第五插脚和第三插脚，且第一插脚、第二插脚上各设置一个第一焊盘，第四插脚、第五插脚和第三插脚上各设置一个第二焊盘。

所述第一插脚和第二插脚上分别通过对应的第一焊盘横向焊接有箱体式插座端子，第四插脚、第五插脚和第三插脚上分别通过对应的第二焊盘横向焊接有音叉式插座端子。

所述继电器封装包括ISO MINI 五脚继电器封装，ISO MINI 五脚继电器封装内分别设有第一插脚、第二插脚、第四插脚、第五插脚和两个第三插脚，且第一插脚、第二插脚上各设置一个第一焊盘，第四插脚、第五插脚和两个第三插脚上各设置一个第二焊盘。

所述第一插脚上通过第一焊盘竖向焊接有箱体式插座端子，第二插脚上通过第一焊盘横向焊接有箱体式插座端子；第四插脚和第五插脚上分别通过对应的第二焊盘横向焊接有音叉式插座端子，两个第三插脚上分别通过对应的第二焊盘竖向焊接有音叉式插座端子。

一种线路板，所述线路板由所述的商用车用电器盒的线路板设计方法制得。

本发明可根据继电器不同插脚承载电流不同，在线路板上设计不同插脚对应的焊盘，不同插脚对应的焊盘上分别设置不同的插座端子，通过将不同类型的插座端子集成在同一个继电器封装，既能保证继电器插脚与插座在高温高振动情况下电连接强度，又节省了元器件成本和电器盒重量，同时因为音叉端子焊盘孔径也比箱体式端子焊盘孔径小，所以还能够减少线路板焊接所需锡膏，节省制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的设计方法流程图；

图2为本发明实施例4中线路板的结构示意图；

图3为本发明实施例4中端子焊接到线路板上的结构示意图；

图4为图3的俯视图。

图中，1为线路板，2为音叉式插座端子，3为箱体式插座端子，4为ISO MICRO四脚继电器封装，5为ISO MINI五脚继电器封装，6为ISO MICRO 五脚继电器封装，7为第一焊盘，8为第二焊盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，实施例1，本发明提供了一种商用车用电器盒的线路板设计方法，包括以下步骤，步骤S1：根据继电器不同插脚承载电流不同，在线路板1上设计不同插脚所对应的焊盘。步骤S2：在不同插脚所对应的焊盘上分别设置不同的插座端子，其中承载较大电流的继电器常开负载端插脚采用箱体式插座端子3，承载较小电流的继电器常闭负载端插脚和继电器线圈控制端插脚均采用音叉式插座端子2。具体为所述焊盘包括第一焊盘7和第二焊盘8，且第一焊盘7的孔径在1.925～2.0mm范围内，第二焊盘8的孔径在1.725～1.8mm范围内。所述的第一焊盘7设置在继电器常开负载端插脚上，且第一焊盘7与箱体式插座端子3相匹配，即第一焊盘7用于焊接箱体式插座端子3。第二焊盘8设置在继电器常闭负载端插脚或继电器线圈控制端插脚上，且第二焊盘8与音叉式插座端子2相匹配，即第二焊盘8用于焊接音叉式插座端子2。

本实施例中，所述继电器常开负载端插脚包括第一插脚30和第二插脚87，继电器常闭负载端插脚包括第三插脚87a，继电器线圈控制端插脚包括第四插脚85和第五插脚86，且第一插脚30和第二插脚87均与箱体式插座端子3相连接，第三插脚87a、第四插脚85和第五插脚86均与音叉式插座端子2相连接，即第一插脚30和第二插脚87上通过第一焊盘7各焊接一个箱体式插座端子3，第三插脚87a、第四插脚85和第五插脚86上通过第二焊盘8各焊接一个音叉式插座端子2。

步骤S3：将步骤S2中的箱体式插座端子3和音叉式插座端子2进行多种形式的组合，以形成不同类型的继电器封装。本实施例中，所述继电器封装包括ISO MICRO 四脚继电器封装4，ISO MICRO 四脚继电器封装4内分别设有第一插脚30、第二插脚87、第四插脚85和第五插脚86，第一插脚30、第二插脚87、第四插脚85和第五插脚86的数量均设置1个，具体为第一插脚30和第二插脚87上下并列设置，第五插脚86和第四插脚85左右并排设置，第一插脚30和第二插脚87均位于第四插脚85和第五插脚86的上方，且沿第四插脚85和第五插脚86的对称线设置。所述的第一插脚30和第二插脚87各对应一个第一焊盘7，第四插脚85和第五插脚86各对应一个第二焊盘8，即第一插脚30和第二插脚87分别用于插接箱体式插座端子3，对应的两个第一焊盘7也分别用于焊接插接在第一插脚30和第二插脚87上的箱体式插座端子3；同样，第四插脚85和第五插脚86分别用于插接音叉式插座端子2，对应的两个第二焊盘8也分别用于焊接插接在第四插脚85和第五插脚86上的音叉式插座端子2。本实施例中，两个箱体式插座端子3分别通过第一焊盘7横向焊接在对应的第一插脚30和第二插脚87上，两个音叉式插座端子2分别通过第二焊盘8横向焊接在对应的第四插脚85和第五插脚86上。

实施例2，一种商用车用电器盒的线路板设计方法，本实施例中，所述的继电器封装包括ISO MICRO 五脚继电器封装6，ISO MICRO 五脚继电器封装6内分别设有第一插脚30、第二插脚87、第四插脚85、第五插脚86和第三插脚87a，第一插脚30、第二插脚87、第四插脚85、第五插脚86和第三插脚87a的数量均设置1个。具体为第一插脚30、第二插脚87和第三插脚87a上下并列设置，第五插脚86和第四插脚85左右并排设置，第一插脚30、第二插脚87和第三插脚87a均位于第四插脚85和第五插脚86的上方，且沿第四插脚85和第五插脚86的对称线设置。其中第三插脚87a与第四插脚85或第五插脚86之间的垂直距离D1的范围为2.5～3.0mm，第三插脚87a与第四插脚85或第五插脚86之间的水平距离D3的范围为4.4～4.6mm，第二插脚87与第四插脚85或第五插脚86之间的垂直距离D2的范围为7.4～7.6mm。其他未特别说明的尺寸按照ISO MICRO继电器的标准尺寸设计即可。

所述第一插脚30、第二插脚87各对应一个第一焊盘7，第四插脚85、第五插脚86和第三插脚87a各对应一个第二焊盘8。即第一插脚30和第二插脚87分别用于插接箱体式插座端子3，对应的两个第一焊盘7也分别用于焊接插接在第一插脚30和第二插脚87上的箱体式插座端子3；同样，第四插脚85、第五插脚86和第三插脚87a分别用于插接音叉式插座端子2，对应的三个第二焊盘8也分别用于焊接插接在第四插脚85、第五插脚86和第三插脚87a上的音叉式插座端子2。本实施例中，两个箱体式插座端子3分别通过第一焊盘7横向焊接在对应的第一插脚30和第二插脚87上，三个音叉式插座端子2分别通过第二焊盘8横向焊接在对应的第四插脚85、第五插脚86和第三插脚87a上。

其他结构与实施例1相同。

实施例3，一种商用车用电器盒的线路板设计方法，本实施例中，所述继电器封装包括ISO MINI 五脚继电器封装5，ISO MINI 五脚继电器封装5内分别设有第一插脚30、第二插脚87、第四插脚85、第五插脚86和两个第三插脚87a，即第一插脚30、第二插脚87、第四插脚85和第五插脚86的数量均是1个，第三插脚87a的数量为2个。具体为第一插脚30和第二插脚87上下并列设置，第五插脚86、两个第三插脚87a和第四插脚85左右并排设置在第一插脚30和第二插脚87之间，且两个第三插脚87a略高于第四插脚85和第五插脚86，第五插脚86和第四插脚85之间、两个第三插脚87a之间均是沿第一插脚30和第二插脚87的中心线对称设置，第一插脚30和第二插脚87之间是以两个第三插脚87a的中心线对称设置。所述第二插脚87与第四插脚85或第五插脚86之间的垂直距离D4的范围为6.8～7.0mm，位于左侧的第五插脚86与同样位于左侧的一个第三插脚87a之间的水平距离D5的范围为6.75～6.95mm（位于右侧的第四插脚85与同样位于右侧的另一个第三插脚87a之间的水平距离也为D5），两个第三插脚87a之间的水平距离D6的范围为3.2～3.4mm。两个第三插脚87a与第四插脚85或第五插脚86之间的垂直距离D7的范围为1.0～1.2mm。其他未特别说明的尺寸按照ISO MINI继电器的标准尺寸设计即可。

所述第一插脚30、第二插脚87各对应一个第一焊盘7，第四插脚85、第五插脚86和两个第三插脚87a各对应一个第二焊盘8。即第一插脚30和第二插脚87分别用于插接箱体式插座端子3，对应的两个第一焊盘7也分别用于焊接插接在第一插脚30和第二插脚87上的箱体式插座端子3；同样，第四插脚85、第五插脚86和两个第三插脚87a分别用于插接音叉式插座端子2，对应的四个第二焊盘8也分别用于焊接插接在第四插脚85、第五插脚86和两个第三插脚87a上的音叉式插座端子2。本实施例中，一个箱体式插座端子3通过第一焊盘7竖向焊接在第一插脚30上，一个箱体式插座端子3通过第一焊盘7横向焊接在第二插脚87上，两个音叉式插座端子2分别通过第二焊盘8横向焊接在对应的第四插脚85和第五插脚86上，两个音叉式插座端子2分别通过第二焊盘8竖向焊接在对应的两个第三插脚87a上。

其他结构与实施例1相同。

实施例4，一种商用车用电器盒的线路板设计方法，如图2至图4所示，包含实施例1~实施例3中的三种继电器封装形式。本实施例中，所述的ISO MICRO 四脚继电器封装4、ISOMINI 五脚继电器封装5和ISO MICRO五脚继电器封装6从左向右依次并排设置在线路板1上。

其他结构与实施例1相同。

实施例5，本发明提供了一种线路板，所述线路板是由上述的商用车用电器盒的线路板设计方法制得。该线路板既能保证继电器插脚与插座在高温高振动情况下电连接强度，又节省了元器件成本和电器盒重量，同时因为音叉端子焊盘孔径也比箱体式端子焊盘孔径小，所以还能够减少线路板焊接所需锡膏，节省了制造成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：根据继电器不同插脚承载电流不同，在线路板（1）上设计不同插脚所对应的焊盘；

步骤S2：在不同插脚所对应的焊盘上分别设置不同的插座端子，其中承载较大电流的继电器常开负载端插脚采用箱体式插座端子（3），承载较小电流的继电器常闭负载端插脚和继电器线圈控制端插脚均采用音叉式插座端子（2）；

步骤S3：将步骤S2中的箱体式插座端子（3）和音叉式插座端子（2）进行多种形式的组合，以形成不同类型的继电器封装。

2.根据权利要求1所述的商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于：所述焊盘包括第一焊盘（7）和第二焊盘（8），第一焊盘（7）设置在继电器常开负载端插脚上，且第一焊盘（7）与箱体式插座端子（3）相匹配；第二焊盘（8）设置在继电器常闭负载端插脚或继电器线圈控制端插脚上，且第二焊盘（8）与音叉式插座端子（2）相匹配；所述第一焊盘（7）的孔径大小为1.925～2.0mm，第二焊盘（8）的孔径大小为1.725～1.8mm。

3.根据权利要求1或2所述的商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于：所述继电器常开负载端插脚包括第一插脚和第二插脚，继电器常闭负载端插脚包括第三插脚，继电器线圈控制端插脚包括第四插脚和第五插脚；所述的第一插脚和第二插脚均与箱体式插座端子（3）相连接，第三插脚、第四插脚和第五插脚均与音叉式插座端子（2）相连接。

4.根据权利要求3所述的商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于：所述继电器封装包括ISO MICRO 四脚继电器封装（4），ISO MICRO 四脚继电器封装（4）内分别设有第一插脚、第二插脚、第四插脚和第五插脚，且第一插脚、第二插脚上各设置一个第一焊盘（7），第四插脚和第五插脚上各设置一个第二焊盘（8）。

5.根据权利要求4所述的商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于：所述第一插脚和第二插脚上分别通过对应的第一焊盘（7）横向焊接有箱体式插座端子（3），第四插脚和第五插脚上分别通过对应的第二焊盘（8）横向焊接有音叉式插座端子（2）。

6.根据权利要求3所述的商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于：所述继电器封装包括ISO MICRO五脚继电器封装（6），ISO MICRO 五脚继电器封装（6）内分别设有第一插脚、第二插脚、第四插脚、第五插脚和第三插脚，且第一插脚、第二插脚上各设置一个第一焊盘（7），第四插脚、第五插脚和第三插脚上各设置一个第二焊盘（8）。

7.根据权利要求6所述的商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于：所述第一插脚和第二插脚上分别通过对应的第一焊盘（7）横向焊接有箱体式插座端子（3），第四插脚、第五插脚和第三插脚上分别通过对应的第二焊盘（8）横向焊接有音叉式插座端子（2）。

8.根据权利要求3所述的商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于：所述继电器封装包括ISO MINI 五脚继电器封装（5），ISO MINI 五脚继电器封装（5）内分别设有第一插脚、第二插脚、第四插脚、第五插脚和两个第三插脚，且第一插脚、第二插脚上各设置一个第一焊盘（7），第四插脚、第五插脚和两个第三插脚上各设置一个第二焊盘（8）。

9.根据权利要求8所述的商用车用电器盒的线路板设计方法，其特征在于：所述第一插脚上通过第一焊盘（7）竖向焊接有箱体式插座端子（3），第二插脚上通过第一焊盘（7）横向焊接有箱体式插座端子（3）；第四插脚和第五插脚上分别通过对应的第二焊盘（8）横向焊接有音叉式插座端子（2），两个第三插脚上分别通过对应的第二焊盘（8）竖向焊接有音叉式插座端子（2）。

10.一种线路板，其特征在于：所述线路板由权利要求1至9中所述的商用车用电器盒的线路板设计方法制得。