CN112349217A - 一种面板显示模组及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种面板显示模组及其制造方法，面板显示模组包括显示屏，还包括承载所述显示屏的钢塑背板以及连接所述显示屏和钢塑背板的胶体；所述钢塑背板包括位于中间且用于承载所示显示屏的厚体结构和位于厚体结构两侧的薄体结构，所述薄体结构的端部具有定位显示屏的成型结构。本发明面板显示模组充分利用了钢塑背板的自身强度特点，通过钢塑背板来支撑显示屏，降低了采用背板的冲压拉伸工艺的成本，并通过钢塑背板的薄体结构进行折弯成型并形成成型结构，开发了材料局部可单独作业的区域，拓宽了钢塑背板的可利用空间，实现可折弯、可卷圆、可反折边等结构功能，从而达到面板显示模组的制造方法创新。
Description
技术领域
本发明属于面板显示的技术领域，尤其涉及一种面板显示模组及其制造方法。
背景技术
现有电视行业，现有电视面板模组包括背板、中框、光学显示组件、面框和玻璃显示屏，中框把光学显示组件固定于玻璃显示屏的背面，面框依序包裹背板和中框；随着技术的发展，电视面板模组通过改变背板的折边结构，实现无边框结构，即不需要最外面的面框了，直接通过背板和中框的固定连接。
随着OLED(有机发光半导体，OrganicElectroluminesence Display)技术的发展，玻璃显示屏采用OLED玻璃屏，OLED玻璃屏采用独立背光为光源进行自主发光解决去中框化。
如图1所示为OLED面板模组的结构示意图，其包括背板20、位于背板20上的加强板30、位于加强板30上的OLED玻璃屏10、把加强板30固定在背板20上的固定胶水或胶带11以及把OLED玻璃屏30固定在加强板30上的粘贴泡棉胶12。
现有通过加强板连接背板和OLED玻璃屏，但是这工艺有一个缺点，需要一个加强板粘贴在背板上用于提高其强度，也就是工艺还是未能达到很大的提升，但加强板增加了成本、也造成了面板模组的厚度增加，故有必要改进这个问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种减低成本且优化了组装工艺的面板显示模组及其制造方法。
本发明提供一种面板显示模组，其包括显示屏，还包括承载所述显示屏的钢塑背板以及连接所述显示屏和钢塑背板的胶体；所述钢塑背板包括位于中间且用于承载所示显示屏的厚体结构和位于厚体结构两侧的薄体结构，所述薄体结构的端部具有定位显示屏的成型结构。
进一步地，所述胶体连接所述厚体结构和显示屏。
进一步地，所述钢塑背板包括位于外侧的观面层、位于所述观面层上的夹层和位于所述夹层上的金属层，所述观面层、夹层和金属层通过压合形成所述钢塑背板；所述观面层的宽度均大于夹层和金属层的宽度，所述厚体结构包括所述观面层、夹层和金属层，所述薄体结构为位于侧边的观面层。
进一步地，所述夹层和金属层的宽度相同。
进一步地，所述观面层的材料为VCM板材或铝材或不锈钢。
进一步地，所述夹层的材料为ABS或PC或ABS+PC或PP蜂窝板。
进一步地，所述金属层为铝材或不锈钢。
进一步地，所述胶体为玻璃泡棉胶。
本发明还提供一种面板显示模组的制造方法，包括如下步骤：
S1：形成中间厚和两侧薄的钢塑背板；
S2：对钢塑背板侧边的薄体结构的端部进行弯曲成型并形成成型结构；
S3：显示屏通过胶体粘贴在钢塑背板上，同时成型结构定位显示屏的位置。
进一步地，步骤S2中，薄体结构的端部单独折边形成的或单独翻边形成的或卷圆形成的或多次折弯形成的形成所述的成型结构。
本发明面板显示模组充分利用了钢塑背板的自身强度特点，通过钢塑背板来支撑显示屏，降低了采用背板的冲压拉伸工艺的成本，并通过钢塑背板的薄体结构进行折弯成型并形成成型结构，开发了材料局部可单独作业的区域，拓宽了钢塑背板的可利用空间，实现可折弯、可卷圆、可反折边等结构功能，从而达到面板显示模组的制造方法创新，同时制造方法上不仅优化了了组装工艺流程，而且去工序化达到减少人力物力，从而实现减低成本的目的。
附图说明
图1是现有OLED面板模组的结构示意图；
图2为本发明面板显示模组的结构示意图；
图3为本发明面板显示模组的钢塑背板的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明一种面板显示模组，如图2所示，其包括显示屏10、承载显示屏10的钢塑背板20以及连接显示屏10和钢塑背板20的胶体30，在本实施例中，胶体30为玻璃泡棉胶。
如图3所示，钢塑背板20包括位于外侧的观面层21、位于观面层21上的夹层22和位于夹层22上的金属层23，观面层21、夹层22和金属层23通过压合形成钢塑背板20，观面层21的宽度均大于夹层22和金属层23的宽度，夹层22和金属层23的宽度相同。
在本实施例中，夹层22的厚度不一定，根据实际需要设定夹层22的厚度，如厚度为1-2mm；观面层21和金属层23的厚度为0.3-0.5mm；金属层23的表面设有耐指纹涂层(图未示)，耐指纹涂层的厚度为5-10um，耐指纹涂层具有防耐指纹和防锈作用。钢塑板20的厚度为1.2-5.0mm。
观面层21、夹层22和金属层23三层压合后形成钢塑背板20，钢塑背板20包括位于中间的厚体结构201和位于厚体结构201两侧的薄体结构202，厚体结构201承载显示屏10，胶体30粘贴连接厚体结构201和显示屏10。
厚体结构201的外侧面为观面层21，厚体结构201的内侧面为金属层23，也就是说，通过胶体30连接金属层23和显示屏10。
薄体结构202为观面层21延伸出来的且位于夹层22和金属层23的侧边，薄体结构202作为钢塑背板20的利用空间，通过薄体结构202进行单独折边、单独翻边、卷圆、多次折弯等多种成型方式以及凡是一切薄板可弯曲成型的结构，也就是说薄体结构202的端部具有定位显示屏10的成型结构203，成型结构203由薄体结构202的端部单独折边形成的或单独翻边形成的或卷圆形成的或多次折弯形成的等。
这样可以省略现有技术的加强板，这样可以使得面板显示模组的厚度减薄，钢塑背板20整合了现有技术的背板和加强板，还少了一道粘贴工艺，使得形成面板显示模组组装工艺更简单。
观面层21的材料为VCM板材或铝材或不锈钢等其他外观材料，其中VCM板材是以钢板为基材，在基材的表面滚涂氯乙烯的一种金属彩色层压钢板。夹层22的材料为ABS(丙烯腈bai(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)三种单体的三du元共聚物)或PC(聚碳酸酯，是一种高分子聚合物)或ABS+PC(ABS成分占多数的合金材料)或PP蜂窝板(由两块较薄的面板,牢固的黏在一层较厚的蜂窝状芯材两面而制成的板材，亦称蜂窝夹层结构，材质主要是PP)等其他轻薄材料。金属层23为铝材或不锈钢等其他贴合材料。
夹层22可以保证钢塑背板20的强度，且不需要像现有背板材料需要冲压拉包等方式加强材料的强度，钢塑背板20只需要冲孔和观面层21成型就可以做出无边框的显示屏10，还减少了模具冲压成型层成本，也减少了至少3套模具成本。
显示屏10为OLED显示屏，也可以为其他普通液晶显示屏等。
本发明还提供一种面板显示模组的制造方法，包括如下步骤：
S1：形成中间厚和两侧薄的钢塑背板20；
S2：对钢塑背板20侧边的薄体结构202的端部进行弯曲成型并形成成型结构203；
S3：显示屏10通过胶体30粘贴在钢塑背板20上，同时成型结构203定位显示屏10的位置。
其中步骤S2的具体方法为：
S21：首先切割钢塑背板20并形成钢塑背板的展开的形状；然后对钢塑背板的薄体结构202进行预卷边处理进行预折弯处并形成待卷折结构(图未示)，待卷折结构的高度为0.25-0.35mm(具体为一个料厚)、宽度为0.45-0.55mm；
其中，待卷折结构的作用是为钢塑背板进行卷边预切折，保证后钢塑背板的卷边工序。这样也可省略切料，直接进行预折。由于钢塑背板的薄体结构202的材料为VCM板材或铝材或不锈钢等其他外观材料，第一材料层10进行卷边处理时，材料的公差在±1mm左右，这样会造成预折不到位的风险，所以步骤S1就直接将切料(切料形成未卷边之前的钢塑背板所对应的外形结构模具)和预折(形成待卷折结构)一起完成。
S22：钢塑背板的薄体结构202进行90度折弯处理并形成折弯结构(图未示)，由于薄体结构202的材料是VCM板材或铝材或不锈钢等其他外观材料，在形成折弯结构过程中形成与折弯结构连接的突出结构(图未示)；
S23：对折弯结构的转角处(即突出结构)进行单独侧切处理，使得折弯转角处的周围材料高度刚好进行卷边结构，不多料，不起皱；
S24：对折弯结构端部由下往上进行卷边或卷圆处理并行卷体结构，卷体结构的端部为待卷折结构。
折弯结构和卷体结构组合为成型结构203。
通过上述四个步骤完成对钢塑背板的弯折和卷边(或卷圆)处理后并形成成型结构203。
在其他实施例中，成型结构203也可以称为单独折边(即仅第一材料层的一端进行折边)、单独卷边(即第一材料层仅进行卷边处理，也就仅需要上述步骤S21和S24)、卷圆(即第一材料仅进行卷圆处理,也就仅需要上述步骤S21和S24)和多次折弯(即第一材料层进行多次折弯处理,也就仅需要上述步骤S22和S23,步骤S22和S23进行多次)。
本发明面板显示模组充分利用了钢塑背板的自身强度特点，通过钢塑背板来支撑显示屏，降低了采用背板的冲压拉伸工艺的成本，并通过钢塑背板的薄体结构进行折弯成型并形成成型结构，开发了材料局部可单独作业的区域，拓宽了钢塑背板的可利用空间，实现可折弯、可卷圆、可反折边等结构功能，从而达到面板显示模组的制造方法创新，同时制造方法上不仅优化了了组装工艺流程，而且去工序化达到减少人力物力，从而实现减低成本的目的。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种面板显示模组，其包括显示屏，其特征在于，还包括承载所述显示屏的钢塑背板以及连接所述显示屏和钢塑背板的胶体；所述钢塑背板包括位于中间且用于承载所示显示屏的厚体结构和位于厚体结构两侧的薄体结构，所述薄体结构的端部具有定位显示屏的成型结构。
2.根据权利要求1所述的面板显示模组，其特征在于，所述胶体连接所述厚体结构和显示屏。
3.根据权利要求1所述的面板显示模组，其特征在于，所述钢塑背板包括位于外侧的观面层、位于所述观面层上的夹层和位于所述夹层上的金属层，所述观面层、夹层和金属层通过压合形成所述钢塑背板；所述观面层的宽度均大于夹层和金属层的宽度，所述厚体结构包括所述观面层、夹层和金属层，所述薄体结构为位于侧边的观面层。
4.根据权利要求1所述的面板显示模组，其特征在于，所述夹层和金属层的宽度相同。
5.根据权利要求3所述的面板显示模组，其特征在于，所述观面层的材料为VCM板材或铝材或不锈钢。
6.根据权利要求3所述的面板显示模组，其特征在于，所述夹层的材料为ABS或PC或ABS+PC或PP蜂窝板。
7.根据权利要求3所述的面板显示模组，其特征在于，所述金属层为铝材或不锈钢。
8.根据权利要求1所述的面板显示模组，其特征在于，所述胶体为玻璃泡棉胶。
9.权利要求1-8任一所述的面板显示模组的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：形成中间厚和两侧薄的钢塑背板；
S2：对钢塑背板侧边的薄体结构的端部进行弯曲成型并形成成型结构；
S3：显示屏通过胶体粘贴在钢塑背板上，同时成型结构定位显示屏的位置。
10.根据权利要求9所述的面板显示模组的制造方法，其特征在于，步骤S2中，薄体结构的端部单独折边形成的或单独翻边形成的或卷圆形成的或多次折弯形成的形成所述的成型结构。
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